Profil f r PDF - KSPG AG

Seite 20 Die Reportage/Aus den Unternehmensbereichen
Das Profil 5/2000
„Certified Machine Operator“ Bonnie Dobbin, seit 1986 bei der Karl Schmidt Unisia
Inc. (KUS) in Marinette beschäftigt, in der automatischen Kolben-Endkontrolle
für das General-Motors-Modell „Saturn“. Dobbins Ehegatte Kevin arbeitet übrigens
ebenfalls bei KUS.
Kolbenschmidt-Pierburg in den USA
Mit viel Umsicht in . . .
(Fortsetzung von Seite 19)
keiner der dort Beschäftigten seinen
Job verliert. Auf die Dauer ein unhaltbarer
Zustand, weil nur Spezialunternehmen
wie Kolbenschmidt-Pierburg
in der Lage sind, die notwendige Vorausentwicklung
zu betreiben. Das ist
ja der Grund, warum die deutschen
Automobilhersteller seit etwa 25 Jahren
einen immer größeren Teil ihrer
Fertigung und Entwicklung auf die Zulieferer
übertrugen, die längst auch eigene
Forschung betreiben.
Marinette empfing uns mit kühlem
Wetter und herbstlich bunt gefärbten
Blättern an den Bäumen, obwohl der
„Indian Summer“ erst etwa 14 Tage
später erwartet wurde – und dem einzigen
Hotel am Platz. Umso eindrucksvoller
war das, was Frank Pohlmann
und sein Stellvertreter Richard Dishaw
– zugleich Leiter der Entwicklung der
KUS – zu bieten hatten. So ist auch bei
den Kolben der Trend fort von den
Bauteil- zur Modullieferung nicht aufzuhalten.
Zwar wird noch ein Teil der
Kolben ohne Ringe an die Kunden geliefert,
doch fordern GM und Ford bereits
Module, die den Kolben mit Ringen,
Bolzen und dem Pleuel umfassen.
Da Kolbenschmidt in Neckarsulm
auch Motorblöcke gießt, ist der Weg
zum Rumpfmotor nicht mehr weit, zu
dem Pierburg zahlreiche andere Komponenten
bis hin zu Saugrohrmodulen
beisteuern kann. Aus dem Rumpfmotor
kann dann sehr schnell der komplette,
einbaufertig montierte Vollmotor
werden, der heute noch von den
Automobilherstellern
gefertigt
und zusammengebaut
wird.
Da wird auf Kolbenschmidt-Pierburg
in den nächsten
Jahren noch
einiges zukommen
– an Arbeit
gibt es jedenfalls
keinen Mangel.
Dr. Dieter Seipler,
Vorsitzender des
Vorstandes der
Kolbenschmidt
Pierburg AG, berichtete
in Marinette
über weitereZukunftsprojekte,
die bis zu
Hochdruckpumpen
für die Einspritzungreichen.
Er betonte,
daß die Entwicklung
neuer Werk-
Informationen aus erster Hand: Vorstandschef
Dr. Dieter Seipler erläuterte
der 15köpfigen Journalistengruppe
auch die für die Zukunft abgesteckten
Ziele der Kolbenschmidt-Pierburg-
Gruppe in den USA. Seine Botschaft:
Weiteres Wachstum ist angesagt.
stoffe das wichtigste Forschungsprojekt
wäre, denn der Trend zu höheren
Motorleistungen bei sinkendem Hubraum
(„downsizing“) würde sich künftig
beschleunigen. Da für die nächsten
Abgasgrenzwerte die Schadstoffemissionen
um weitere 50 Prozent reduziert
und der Kraftstoffverbrauch um
rund 20 Prozent gesenkt werden müssen,
die Automobilhersteller allen
Fortschritt jedoch mit sinkenden Preisen
„honorierten“, werden die Zeiten
für die Zulieferer nicht einfacher. Alle
Anforderungen unter einen Hut zu bekommen,
sei nur möglich, wenn das
Unternehmen weiter wächst.
Was gibt es bei den Kolben an Neuigkeiten?
Der Dieselkolben von Kolbenschmidt
mit eingegossenem Kühlkanal
wird nun erstmals beim VW TDI
mit 110 kW/150 PS aus 1,9 Liter Hubraum
eingebaut. Relativ neu sind in
Marinette Pendelschaftkolben für
Nutzfahrzeugdiesel, aus denen sich
der reine Stahlkolben entwickelt, mit
dessen erster Serienfertigung in sieben
bis zehn Jahren zu rechnen ist.
Für VW entwickelte das Unternehmen
aber auch den stark profilierten
Kolben für die direkte Benzineinspritzung
(FSI). Mit diesem System
sollen Verbrauchseinsparungen bis 15
Prozent möglich sein. Auf dem Programm
stehen jedoch auch hochwarmfeste
Aluminiumlegierungen,
Beschichtungen und der Verbund mit
anderen Werkstoffen. Wenige Worte
beschreiben ein riesiges Aufgabengebiet,
das über mehr als zehn Jahre in
die Zukunft greift.
Schon vorher werden
Otto- und Dieselmotor
mit homogener
Verbrennung
arbeiten und nahezu
keine Schadstoffe
mehr emittieren.
Für Kolbenschmidt-
Pierburg war das Engagement
in den USA
ein überaus wichtiger
Schritt. Er wurde
mit in Deutschland
entwickelter Technik
erst möglich. Auch
künftig werden sich
die Betriebe in den
USA nur dann überdurchschnittlichentwickeln
können,
wenn die Mutter in
Deutschland für Innovationen
sorgt.
Doch darum ist uns
nicht bange.
Christian Bartsch
Erfolgreiche Zertifizierung des „SAP Customer Competence Centers“
Know-how-Bündelung senkt Kosten
Hamburg/Neuss. Schon früh wurde
in der Rheinmetall Informationssysteme
GmbH (RIS/Neuss) erkannt: Um
Synergien für den Rheinmetall-Konzern
zu schaffen, muß die RIS ihr
Know-how bündeln. Folgerichtig wurden
Anfang 1999 für die wichtigen Anwendungssysteme
und Technologien
„Competence Center“ eingerichtet. Als
Beispiele seien hier SAP, CAD-CATIA
(in der computergestützten Konstruktion/Entwicklung
eingesetzte IBM-
Software), Unternehmenskommunikation,
PC-Service, Netzwerke (LAN/„Local
Area Network“ + WAN/„Wide Area
Network“) sowie TK-Anlagen (TK: Telekommunikation)
genannt. Mit diesen
„Competence Centern“ hat die RIS die
virtuelle Organisationsform gefunden,
um das Know-how anerkannter Experten
der jeweiligen Gebiete konzernweit
zur Verfügung zu stellen. Die
Hauptaufgaben dieser „Center“ liegen
in der Marktbeobachtung bzw. der Information
über Weiterentwicklungen,
der Technologie-Beratung, der Mitwirkung
in Pilotprojekten sowie der Schulung
und Information der anderen Mitarbeiter
des jeweiligen Fachgebietes.
Eine besondere Rolle innerhalb der
RIS-„Competence Center“ nimmt das
„SAP Customer Competence Center“
(SAP-CCC) ein. Hier kommt hinzu, daß
der Walldorfer Softwarehersteller seine
Großkunden – z.B. Rheinmetall,
das derzeit insgesamt 30 unterschiedliche
SAP-Systeme einsetzt – dazu
auffordert, ein derartiges „Customer
Competence Center“ zu
etablieren, um damit u.a. einen
zentralen Ansprechund
Vertragspartner im
jeweiligen Konzern zu
erhalten. Aufgaben
wie Bereitstellung
von SAP-
Informationsmaterial,Organisa-
tion und Durchführung von Informationsveranstaltungen
zu SAP-Produkten
und -Strategien, Lizenzverwaltung und
Verwaltung der Kundendaten werden
in enger Zusammenarbeit zwischen
SAP und SAP-CCC in der RIS durchgeführt.
Das überwiegend in Hamburg
angesiedelte SAP-CCC umfaßt ein
Kernteam von acht Mitarbeitern sowie
weiteren zehn RIS-Experten in den
SAP-Basisgruppen an den drei Hauptstandorten
Bremen, Neckarsulm und
Neuss.
Für das „Customer Competence Center“
besteht die Möglichkeit, sich
durch SAP zertifizieren
zu lassen. Zertifizierung
bedeutet
in diesem Fall, daß
die von SAP vorgegebenenFunktionen
(z.B. Vertrags-
abwicklung,internes Marketing, Koordination
der Entwicklungsanforderungen
und vor allem
der „Support
Desk“ für SAP-Anwender)
vom SAP-
CCC der RIS übernommen
und in einer
– vom WalldorferSoftware-Spezialisten
– jährlich
überprüften Qualität
durchgeführt
werden müssen. Im
Gegenzug gewährt
SAP einem Kunden
mit zertifiziertem
SAP-CCC einen signifikanten
Rabatt
auf die jährliche
Software-Pflegegebühr.
Es versteht sich von selbst, daß auch
das „SAP Customer Competence Center“
der Rheinmetall Informationssysteme
GmbH diese Zertifizierung angestrebt
– und zwischenzeitlich erreicht
– hat, um dem Düsseldorfer
Konzern den hier jährlich auflaufenden,wirtschaftlichen
Vorteil in Millionenhöhedauerhaft
zu sichern.
Know-how-Bündelung
als Instrument
nachhaltiger
Kostenreduzierung.
Zum Ablauf der
Ulf Scherenberg
Zertifizierung: Erste
Gespräche mit
SAP führte man im Sommer 1999. Dabei
wurde schnell klar, daß im Rheinmetall-Konzern
der Erfolg im Funktionsbereich
„Support Desk“ über die
Zertifizierung entscheiden würde. Die
Aufgabe des „Support Desks“ besteht
darin, für alle SAP-Systeme des Konzerns
die Anfragen zu Problemen, Fehlern
oder Ausgestaltungsmöglichkeiten
der SAP-Software innerhalb des
SAP-CCC zu beantworten.
Dabei gilt es, möglichst
wenig Anfragen an SAP
weiterzugeben.
Denn alle an
SAP weitergeleitetenPro-
Die Felder der intensiven Zusammenarbeit: Das „Customer Competence Center“ der Rheinmetall Informationssysteme
GmbH ist die Kommunikations-Schnittstelle zwischen der Rheinmetall AG und der SAP AG.
blem- bzw. Fragestellungen werden in
der sogenannten Quote festgehalten.
Für diese „Quote“ ist entscheidend,
wieviele der bei SAP eingegangenen
Meldungen innerhalb deren dreistufiger
Support-Organisation („Local Support“,
„Regional Support“, „Development
Support“) erst in der Entwicklung
(„Development Support“) gelöst
werden können. Anders gesagt: Das
SAP-CCC von Rheinmetall hat sich das
Ziel gesetzt, möglichst viele der Problemstellungen
in eigener Regie zu
bewältigen. Annähernd 80 Prozent
der monatlich etwa 125 Anfragen wer-
den denn auch von den Teammitgliedern
selbst beantwortet; die restlichen
Anfragen gehen an SAP, wobei
es sich dabei dann um hochkomplexe
Probleme handelt, die in der Regel
nur die Software-Entwicklungsexperten
von SAP („Developement
Support“) lösen bzw. beseitigen können.
Vor dem Hintergrund einer möglichst
hohen „Quote“ hat die RIS mithin
dafür gesorgt, daß alle Anfragen
zu Problemen, Fehlern oder Ausgestaltungsmöglichkeiten
der SAP-Software
im Rheinmetall-Konzern zentral
beim SAP-CCC auflaufen und nur nach
entsprechender Prüfung und Bearbeitung
an SAP weitergegeben werden.
Unterstützt werden die Mitarbeiter
des „SAP Customer Competence Centers“
dabei von ihren Kollegen aus
den SAP-Basisgruppen, die vorwiegend
technische Fragen und Probleme
bearbeiten. Damit auch die Individualität
der Geschäftsprozesse der
einzelnen Rheinmetall-Firmen berücksichtigt
werden kann, sind inzwischen
auch alle SAP-Berater und -Entwickler
der RIS über eine Lösungsdatenbank
in diesen Klärungsprozeß integriert
worden.
Was die eigentliche Zertifizierung
angeht, so wurde es im Januar 2000
ernst. Es galt, die möglichst hohe
„Quote“ mindestens sechs Monate
lang zu bestätigen, um die erforderlichen
Zertifizierungsunterlagen bei
SAP einreichen zu können. Dank des
großen Einsatzes aller Beteiligten
wurden die vom Softwarelieferanten
gestellten Qualitätsanforderungen
erfüllt. Damit war nur noch eine
Hürde zu überspringen: Das
SAP-CCC der RIS mußte
die bereits erwähnten
Funktionen
nicht allein für
die bis dato
von
ihm
betreuten
27 SAP-Sy-
stemeübernehmen;gegenüber SAP verantwortlich
sein
mußte man auch für die Installationen
in der Schweiz, in Spanien und in den
USA, die nicht von der RIS betreut werden.
Im August und September 2000
konnte auch diese Hürde genommen
werden, so daß einer Zertifizierung
nichts mehr im Wege stand. Seit 25.
Oktober diesen Jahres ist das „SAP
Customer Competence Center“ der
Rheinmetall Informationssysteme
GmbH weltweit die 40. zertifizierte
Einrichtung ihrer Art.
Ulf Scherenberg*
* Ulf Scherenberg (43) ist Leiter des „SAP Customer
Competence Centers“ (Zentrale: Hamburg).
30 produktive SAP-Landschaften im Rheinmetall-Konzern
User Help Desk
SAP-Anwendungsentwicklung/-betreuung
Monatlich durchschnittlich 125 Anfragen
CCC
Monatlich durchschnittlich 25 Meldungen
Rheinmetall Informationssysteme
„Support Desk“, eine zentrale Funktion des „SAP Customer Competence Centers“ und letzte
Instanz, bevor ein software-spezifisches Problem den Rheinmetall-Konzern verläßt.