Ausgabe 01-2023

RO-KA-TECH 2023 – Wir sind dabei
benstellungen mit einer Maximalschichtdicke von 100 mm des
sehr schnell aushärtenden Geopolymers.
Mittels Schleudertechnik beschichteter Schacht
Die Applikation erfolgt beispielsweise händisch aufgrund der
hohen Klebkraft in Schichtdicken von 9 bis 20 Millimetern je
Arbeitsgang. Besonders wirtschaftlich ist das Aufbringen im
Nassstrom-Spritzverfahren bzw. im Anschleuderverfahren auf
die tragfähigen Untergründe. Das Material lässt sich auch
über lange Strecken sehr gut pumpen und ist unempfindlich
gegen höhere Temperaturen – selbst bei Schlauchlängen von
100 Metern gibt es keine Stopper oder Ausfälle, das bedeutet
eine Verdoppelung der Tagesleistung!
SMG Bautenschutz für Hoch- und Tiefbau GmbH
SMG steht für technische und handwerkliche Speziallösungen
– nicht alltäglich, sondern einzigartig!
Die SMG Bautenschutztechnik wird mit ihrem Pioniergeist und
dem Drang, mit immer neuen Ideen scheinbar Unmögliches
möglich zu machen, im Rahmen der RO-KA-TECH höchst unkonventionelle
und maximal lösungsorientierte Ansätze bei der
Planung und Umsetzung auch anspruchsvoller Projekte darstellen.
Durch eine beispielhafte Servicebereitschaft, das Anwendungs-Know-how
und das Engagement aller Mitarbeiter im
gesamten Bundesgebiet sowie im angrenzenden Ausland stehen
mittlerweile zahlreiche Beispiele parat, die exemplarisch
am Messestand präsentiert werden.
Beispielprojekt: Instandsetzung der Altverrohrung
an exponierter Stelle in Unna, dem „Kortelbach“
Beschichtung im Nassstromverfahren
1. Aufgabenstellung: Im sensiblen Bereich der Gleisanlagen
des Bahnhofs Unna waren dringend notwendige Sanierungsarbeiten
der Kanalisation durchzuführen. Die SMG Bautenschutztechnik
für Hoch- und Tiefbau GmbH aus Lage wurde mit den
Tiefbauarbeiten separat beauftragt und entwickelte eigens für
diesen Anwendungsfall eine Technik, um für den nachfolgenden
Einbau eines Liners die passende Geometrie herzustellen.
2. Vorbereitende Bautechnik: Der Laserscan ergab, dass die
Breite des Kortelbachs von 1,80 m bis 1,90 m und die Höhe
von 1,92 m bis 2,27 m variierte. Zudem schnürte eine im Kanal
verlegte Grauguss-Leitung DN 400 den Sohlbereich um
ca. 50 cm ein. Im Ergebnis der Einarbeitung einer Idealgeometrie
eines Liners in den Laserscan belief sich der größte einbaubare
Querschnitt auf DN
1800. Es wurde deutlich, dass
das vorhandene Sohlniveau
durchgängig erhöht werden
musste. An der tiefsten Stelle
mussten ca. 60 cm Höhenunterschied
ausgeglichen werden.
Die Aufgabenstellung
war somit eindeutig definiert:
Vorhandene Ablagerungen
entfernen, Graugussleitung
DN 400 ausbauen, neues
Sohlniveau herstellen und
Einbau eines Sohlgerinnes
als Halbschale DN 1800.
Ursprünglicher Zustand
3. Konzeption einer innenliegenden Wasserhaltung: Aufgrund
der örtlichen Gegebenheiten war eine innenliegende Wasserhaltung
zu konzipieren, abgestimmt auf die unterschiedlichen
Arbeitsschritte. Es wurde eine Abmauerung mit insgesamt vier
Durchleitungspunkten DN 250 und einem Notablauf DN 300
eingebaut. Die Höhe der Abmauerung betrug ca. 1 m. Das
Abwasser konnte auf diese Höhe eingestaut werden, ohne
Rückstauschäden zu verursachen. So konnte die Sohle händisch
geräumt werden.
4. Ausbau einer Graugussleitung DN 400: Danach stand die
Herkulesaufgabe an, die insgesamt
ca. 30 Tonnen schwere
und 120 m lange Gussrohr-Leitung
auszubauen. Mit
einer Druckkraft von über
3 Tonnen wurde der Rohrstrang
abschnittsweise von
der Kanalwand abgedrückt.
Die ca. 3,5 m langen Rohre
mit einem Einzelgewicht von
rund 850 kg wurden mit
hydraulischen Einzylinder-
Pressen mit einer Druckkraft
von 300 Tonnen verkleinert
zwecks Transport und
Bergung aus der Baugrube. Ausbau der Graugussleitung
5. Neues Sohlniveau und Sohlgerinne als Halbschale DN
1800: Die lichte Weite zwischen Scheitel und neuer Sohle
wurde exakt auf 1,85 m festgelegt. Eine mobile Betonpumpe
förderte im Nachgang rund 60 m 3 Beton in den 120 m
langen Kanalabschnitt. Zur Vorbereitung des später einzubauenden,
lichthärtenden Liners stellte SMG im nächsten Schritt
eine Halbschale mit exaktem Durchmesser DN 1800 und
einer glatten Oberfläche her. Zur Herstellung der Schalkörper
wurden dem Radius entsprechende Holzrahmen digital
visualisiert und mittels CNC-gesteuerten Portalfräsmaschinen
hergestellt. Bei der Positionierung der Fertigteile war es wichtig,
die Höhe der späteren Sohle exakt auf 1,80 m unterhalb
des Scheitels einzuhalten. Die Schalkörper wurden stumpf voreinander
gesetzt, um sie dann miteinander zu verschrauben.
RO-KA-TECH Journal 01 / 2023 | 27