AutoNews_Juli 2023_d_72dpi

30 TITELTHEMA | ELEKTROMOBILITÄT
JULI 2023 | AUTOMOTIVE NEWS
Lenkungs- und Fahrwerksteile von Moog
E-Autos sind anders
– in jeder Hinsicht
Ein Propellerflugzeug ist nicht wie ein Jet.
Ein Klapphandy ist nicht wie ein Smartphone.
Und ein batteriebetriebenes Elektro-
oder Hybridauto ist nicht mit einem
Fahrzeug vergleichbar, das ausschliesslich
von einem Verbrennungsmotor (ICE) angetrieben
wird.
Von Elektromotor(en) über regeneratives Bremsen
und ausgeklügelte Auflade-Software bis hin
zu Grösse, Gewicht und Position der Batterien
weisen Elektrische (BEV) und Hybrid-Pkw (HEV)
unzählige Unterschiede in Design, Konstruktion
und Betrieb auf. Darüber hinaus haben viele
dieser Unterschiede einen Abstrahleffekt auf andere
Komponenten wie Spurlenker, Querlenker,
Axialstangen, Kugelgelenke und andere Lenkungs-
und Aufhängungsteile, die dazu beitragen,
dass die Kunden sicher, komfortabel und
zufrieden mit ihrem Fahrerlebnis sind.
Realitätsvergleich
Werfen wir einen Blick auf einige der Unterschiede,
die bei der Auswahl von Lenkungs- und Aufhängungsteilen
für E-Autos berücksichtigt werden
müssen: Elektrofahrzeuge sind in der Regel
schwerer als Pkw mit Verbrennungsmotoren,
aber viele ihrer Komponenten werden aus leichteren
Materialien hergestellt. Im Durchschnitt
ist ein vollelektrisches Fahrzeug etwa 500 Kilogramm
schwerer als ein vergleichbares ICE-
Modell. Allein das Batteriepaket in einem Tesla
Model S wiegt 600 kg. Aus diesem Grund sind
die Automobilhersteller dazu übergegangen,
Aluminium und andere gewichtssparende
Materialien zu verwenden, wo immer dies
möglich ist, um die Fahrzeugmasse zu
reduzieren.
und mit einem Sandstrahlverfahren bearbeitet
werden, das unsichtbare Mikrorisse und andere
potenzielle Schwachstellen beseitigt. Das
Ergebnis ist ein stärkeres, länger haltbares Teil,
das speziell für die realen Bedingungen in einem
Elektrofahrzeug entwickelt wurde.
Das Gewicht und die Position der Batterien und
andere Faktoren erhöhen die Belastung vieler
Lenkungs- und Aufhängungsteile. Elektroauto-
Batteriepacks erhöhen nicht nur die Fahrzeugmasse,
sie verteilen diese Masse auch anders,
wobei der Schwerpunkt tiefer liegt als bei einem
vergleichbaren Verbrenner-Fahrzeug. Darüber
hinaus hat die Positionierung von Antriebsmotor(en)
und anderen Teilen eines elektrifizierten
Antriebsstrangs den verfügbaren Platz für andere
Komponenten verringert. Aus diesem Grund
sind zum Beispiel die Querlenker bei E-Fahrzeugen
oft kürzer, was zu einer Vergrösserung
der Gelenkwinkel von Komponenten und
Buchsen führen kann. Denken Sie auch an
die zusätzlichen Belastungen, die durch die
schnellere Beschleunigung von E-Fahrzeugen
und die höheren Belastungen bei Kurvenfahrten,
Schlaglöchern und anderen Fahrsituationen entstehen.
Die Produktingenieure von Moog haben diese
Probleme bereits auf verschiedene Weise angegangen.
Die markeneigene Hybrid Core
Technology für Gelenke kombiniert ein kohlefaserverstärktes
Lager mit einem induktionsgehärteten
Kugelzapfen. Dieses hochentwickelte
Lagermaterial erhöht die Haltbarkeit, während
die Induktionshärtung den Kugelzapfen bis zu
zwei Mal stärker und fünf Mal ermüdungsresistenter
macht.
Bei der Gewichtsreduzierung von
Komponenten geht es jedoch nicht
einfach darum, ein leichteres Material zu verwenden.
Die Produktingenieure von Moog setzen
«Finite-Element-Analysen» und andere Methoden
ein, um die Materialien und das Design
jedes Moog-Teils für ein E-Auto zu optimieren.
Im Moog-Sortiment sind bereits Querlenker und
andere Komponenten erhältlich, die aus einer
hochfesten Aluminiumlegierung hergestellt