REMS SSM 160 R REMS SSM 160 K REMS SSM 250 K REMS SSM ...
REMS SSM 160 R REMS SSM 160 K REMS SSM 250 K REMS SSM ...
REMS SSM 160 R REMS SSM 160 K REMS SSM 250 K REMS SSM ...
Create successful ePaper yourself
Turn your PDF publications into a flip-book with our unique Google optimized e-Paper software.
tur tur<br />
3.3. Boruların sıkıştırılmaları<br />
İlgili boru çaplarına göre, 4 adet sıkıştırma parçası takımları (27) sıkıştırma<br />
tertibatlarında (19), sıkıştırma takımlarının eğri olan taraflarının orta kısma<br />
doğru göstereceği biçimde konumlandırılmalıdır. Sıkıştırma takımları makineyle<br />
birlikte teslim edilen altı köşeli cıvatalar (28) vasıtasıyla sabitleştirilmektedir.<br />
Ayrıca 2 adet boru konumlandırma/destekleme takımı (29), boru destekleme<br />
tertibatının (30) üzerine tesis edilecektir ve yanında bulunan altı köşeli cıvatalar<br />
(28) vasıtasıyla sıkıştırılacaktır. Borular ve/veya boru kısımları, sıkıştırılmadan<br />
önce, sıkıştırma tertibatı içersinde, konumları itibariyle ayarlanmalı ve<br />
sabitleştirilmelidir. Gerektiği durumlarda uzun borular <strong>REMS</strong> Herkules tipi<br />
(bakınız 1.1.) boru destekleme tertibatlarıyla desteklenmelidir. Kısa boru parçalarının<br />
konumlandırılabilmeleri için, boru konumlandırma tertibatları (30) itilerek<br />
konumlandırılmaktadır veya 180 derece olarak çevrilmektedir. Bunun için sıkıştırma<br />
kolunu (31) gevşetiniz ve boru konumlandırma tertibatının konumunu<br />
iterek veya çekme tipi butonu (32) biraz kaldırarak ve boru konumlandırma<br />
tertibatını, sıkıştırma kolunun (31) akisi etrafında döndürerek konumlandırınız.<br />
Boru uçlarının rendelenebilmeleri için, sıkıştırma takımları veya sıkıştırma tertibatlarında<br />
orta yere doğru 10 ila 20 mm aralarında dışarıya doğru bakmaları<br />
gerekmektedir.<br />
Boru veya şekillendirme parçaları, yüzeylerinin düz-paralel bir biçimde birbirilerine<br />
hizalanmaları şeklinde ve boru duvarlarının birleşme bölgesinde birbirilerine<br />
denk gelmeleri biçiminde ayarlanmaları gerekmektedir. Gerektiği durumlarda,<br />
borular sıkıştırma tertibatları açılarak yeniden dengelenmelidir ve bu<br />
işlem sırasında borular döndürülerek yuvarlaklıklarına dair kontrol edilmelidirler.<br />
Düzeltme işlemi birkaç kez başarısızlıkla sonuçlandığında, sıkıştırma tertibatlarının<br />
yeniden ayarlanmaları gerekmektedir. Bunun için sıkıştırma cıvatalarını<br />
(33) her iki sıkıştırma tertibatı üzerinde gevşetiniz ve her iki sıkıştırma tertibatı<br />
üzerinden intikal etmiş bir biçimde bir boruyu tertibat içinde konumlandırınız.<br />
Konumlandırdığınız boru sıkıştırma tertibatları içersinde bulunan boru destekleme<br />
yuvalarına tam olarak oturmadığı durumda, sıkıştırma tertibatlarının yan<br />
taraflarından vurarak, sıkıştırma tertibatlarını soru konumuna göre merkezlendiriniz.<br />
Bu işlemin ardından sıkıştırma cıvatalarını (33) boru sıkıştırma tertibatının<br />
içinde iken tekrar sıkıştırınız.<br />
Sıkıştırma tertibatları tarafından boru uçları sıkıca kavranmalıdır. Gerektiği<br />
durumlarda, sıkıştırma somunu (34) sıkıştırma eksantriği altında (35), sıkıştırma<br />
kolunun kapatılabilmesi için, somut bir güce gerek duyulmasına dek ayarlanarak<br />
sıkıştırma konumuna getirilmelidir.<br />
3.4. Boru uçlarının rendelenmeleri<br />
Kaynaklama işleminden hemen önce, kaynaklanacak boru uçlarının rendelenerek,<br />
düzgünlüklerine dair tesviye edilmeleri gerekmektedir. Bunun için elektrikli<br />
rendeleme tertibatı (8) çalışma alanına doğru döndürülerek konumlandırılmaktadır<br />
ve tutma yeri üzerinde bulunan çalıştırma butonu (20) aracılıyla<br />
çalıştırılmaktadır. Rendeleme tertibatı çalışırken, boru uçları bastırma kolu (7)<br />
aracılıyla ölçülü bir biçimde rendeleme disklerine doğru bastırılır. Rendeleme<br />
işlemi, her iki tarafta kesintisiz bir talaş oluşumuna dek sürdürülmelidir. Bu<br />
aşama tamamlandıktan sonra, halen daha çalışan rendeleme tertibatı bastırma<br />
kolu (7) aracılıyla, boru uçlarında bir talaş parçasının kalmayacağı biçimde<br />
uzaklaştırılmaktadır. Rendeleme tertibatı çevrilerek çalışma alanından uzaklaştırıldıktan<br />
sonra, rendelenmiş olan boru uçları prova mahiyetinde birleştirilerek<br />
uçların paralellikleri ve aksiyal olarak birbirilerine oluşan dengeleri kontrol<br />
edilmelidir. Burada oluşan paralellik durumu resim 7’de tarif edilen dengeleme<br />
basıncı altında öngörülen aralık genişliğini aşmamalıdır ve boru dış kısımlarına<br />
doğru sapmalar azami olarak kullanılan borunun duvar kalınlığının % 10<br />
oranını geçmemelidir. Rendeleme işlemleri tamamlanmış durumdaki kaynaklama<br />
yüzeyleri, kaynaklama işleminden evvel bir daha ellenmemelidir.<br />
Borunun yada şekillendirme parçasının bir tarafında, rendeleme işlemiyle daha<br />
fazla veya hiç devam edilmeyecek ise, fakat diğer tarafın daha rendeleme işlemi<br />
tamamlanmadıysa, rendeleme tertibatının gövdesinin alt tarafından bulunan<br />
posa tertibatı kenara doğru çevrilerek bu kısım devreden çıkartılır.<br />
3.5. Isıtma rezistanslı güdük kaynaklama işleminin aşamaları<br />
Isıtma elemanları/rezistansları aracılıyla güdük kaynaklama işlemlerinde, kaynaklanacak<br />
olan parçaların bağlantı yüzeyleri ısıtma elemanı üzerinde basınç<br />
altında dengelenmektedir ve bu işlemin ardından kaynaklama derecesine kadar<br />
ısıtılmakta ve ısıtma elemanının/rezistansının uzaklaştırılmasının ardından<br />
basınç kuvveti uygulanarak birleştirilmektedir. Her kaynaklama işleminden<br />
evvel, ısıtma elemanının çalışma bölgesinde var olan ısıtma rezistansı ısı derecesi<br />
kontrol edilmelidir. Gerektiğinde ısıtma rezistansı ısı derecesi bölüm 2.6’da<br />
tarif edildiği biçimde düzeltilmelidir. Kaynaklama işlemine başlamadan hemen<br />
önce, yüzey temizleme işlemi uygulanmalıdır ve boru yüzeyi tiftiklenmeyen<br />
nitelikte bir kağıt veya bir bez ve ispirto ve/veya teknik alkol vasıtasıyla, yağdan<br />
arındırılmış bir biçimde temizlenmelidir. Özellikle ısıtma elemanları üzerinde<br />
arta kalmış olan, plastik maddesi artıkları derhal temizlenmelidir. Isıtma takımlarının<br />
temizlenmeleri sırasında, mutlak surette aletler üzerinde bulunan anti<br />
athesif (yapışmazlık özellikli) özellikte kaplama yüzeyinin, aletler tarafından<br />
uygulanan mekanik darbeler sonucu zarar görmemesine dikkat edilmelidir.<br />
Bu yöntem adımları resim 8’de gösterilmiştir.<br />
3.5.1. Yüzey dengeleme işlemi<br />
Kaynaklanacak birleşme yüzeylerinin uyarlanmaları sırasında kendileri, çevrelerinde<br />
bir şişkinlik oluşuncaya dek ısıtma elemanına doğru bastırılırlar. Uyarlama<br />
çalışmaları sırasında mesela PE-maddeleri için, 0,15 N/mm² (DVS 2207<br />
bölüm 1 uyarınca) uyarlama basıncı uygulanmaktadır.<br />
Uygulanacak olan çeşitli boru çapları ile uygulanan boruların çeşitli duvar kalınlıkları<br />
doğrultusunda, birleşme yüzeylerine intikal ettirilmesi gereken basınç<br />
kuvvetinin, dengeleme kuvvetinin 0,15 N/mm²’ye intikal etmesi doğrultusunda<br />
hesaplanmaları gerekmektedir. Baskı kuvveti-F dengeleme kuvveti P’nin<br />
ürününden ve boru yüzeyi A (F = p · A) boru yüzeylerinin, büyüklüklerine oranla<br />
daha büyük bir baskı kuvveti ile birbirine bastırılarak preslenmeleri gerekli<br />
olmaktadır. Bu durumda mesela çapı 110 mm olan bir boruda, PN 3,2 (s = 3,5<br />
mm) 1170 mm² olan bir boru yüzeyi ve böylece F = 0,15 N/mm² · 1170 mm² =<br />
175 N-kuvvet gerekli olmaktadır. Her makinenin üzerinde, o makine ile hangi<br />
boruların, hangi basınç kademesinde ve hangi basınç kuvveti uygulanarak<br />
kaynaklama işlemine tabi tutulacaklarına dair bir tabela üzerinde gerekli bilgiler<br />
bulunmaktadır. Resimler 9 ile 13 arası, <strong>REMS</strong> <strong>SSM</strong> <strong>160</strong> R, <strong>REMS</strong> <strong>SSM</strong> <strong>160</strong><br />
K, <strong>REMS</strong> <strong>SSM</strong> <strong>250</strong> K ve <strong>REMS</strong> <strong>SSM</strong> 315 RF makine modellerinin ilgili tabloları<br />
görülmektedir. İkinci tablodan (bkz. resim 9 ve 16) gerekli olan basınç gücü<br />
öğrenilebilir ve çevirme kolu (7) ile birlikte basınç gücü ayarlanabilir. Ek yerlerinin<br />
yüzeylerine çevirme kolu yüklenirse, göstergede (38) ulaşılan basınç gücü<br />
okunabilir.<br />
En azından gerekli olan basınç gücünü elde edebilmek için, germe tertibatlarının<br />
boru parçalarını yeteri kadar sağlam bir şekilde gerip germediği kontrol<br />
edilmelidir. Bu amaçla boru uçları soğuk olarak iç içe geçirilmeli ve deneme<br />
amacıyla en azından tespit edilen basınç gücü, çevirme kolu (7) ile elde edilmelidir.<br />
Germe tertibatları boru parçalarını sağlam bir şekilde tutmuyorsa, germe<br />
somunları (34) tekrar ayarlanmalıdır (bkz. 33).<br />
Borunun tüm çapı üzerinde eşit bir çıkıntı, en az olarak resim 14, bölüm 2’de<br />
tarif edilen yükseklikte elde edildiğinde dengeleme işlemi tamamlanmış sayılmaktadır.<br />
3.5.2. Isıtma işlemi<br />
Isıtma işlemi için basınç nerede ise sıfıra kadar düşürülecektir. Gerekli ısıtma<br />
süreleri resim 14, bölüm 3’de gösterilmiştir. Isıtma aşamasında kaynaklanacak<br />
birleştirme yüzeylerinin içine ısı intikal etmektedir ve yüzeyleri kaynaklanabilecek<br />
dereceye kadar ısıtmaktadır.<br />
3.5.3. Ayar değiştirme işlemi<br />
Isıtma aşamasının ardından birleştirme yüzeyleri ısıtma elemanının üzerinden<br />
çözülür ve ısıtma elemanı geriye doğru çevrilerek yüzeylerden uzaklaştırılır.<br />
Bu işlem ısınmış bir durumda olan birleştirme yüzeylerine değmeden yapılmalıdır.<br />
Bunun ardından birleştirme yüzeyleri hızlı ve kararlı bir biçimde birbirilerine<br />
yakınlaştırılmalıdır. Bu ayar değiştirme süresi resim 14, bölüm 4’de verilmiş<br />
olan sürelerin kesinlikle tatbik edilmeleri gerekmektedir. Aksi takdirde, birleştirme<br />
yüzeylerinin istenilen birleştirmenin sağlanamayacağı bir biçimde soğucaklarından<br />
dolayı geçmemelidir.<br />
3.5.4. Birleştirme işlemi<br />
Birleştirme yüzeyleri, birleştirme anında nerede ise sıfır hızıyla buluşmalıdır.<br />
Bunun ardından birleştirme kuvveti DVS 2207 normu bölüm 1 uyarınca eşit bir<br />
biçimde ve kademesiz olarak artarak 0,15 N/mm²’ye kadar intikal etmelidir ve<br />
resim 14, bölüm 5’de gösterilmiş soğuma sürelerine ulaşılana dek muhafaza<br />
edilmelidir. Sıkıştırma manivelası/kolu (39) aracılıyla bastırma kolu soğutma<br />
süresince sabitleştirilmektedir. Burada tatbik edilmeleri gereken basınç kuvvetleri<br />
ise, bölüm 3.5.1’de tarif edildikleri gibi, ayrıca 9 ile 16 arası sayfalarda<br />
bulunan tablolarda görülmektedir. Daha büyük boru çaplarında ise, bu çalışmalara<br />
uygun bir biçimde tasarlanmış bir kaynaklama tertibatının kullanılması<br />
gerekmektedir. Borunun tüm çapı üzerinde eşit bir çift-çıkıntı oluştuğunda,<br />
birleştirme işlemi tamamlanmış sayılmaktadır. Bu çıkıntının şekillenmesi neticesinde,<br />
kaynaklama işleminin eşit gerçekleşmesi başarısı konusunda ilk bulgu<br />
elde edilmiş sayılmaktadır. Resim 15’de görülen çıkıntının K-ölçüsü daima<br />
sıfırdan büyük olmalıdır; yani çıkıntının borunun tüm çapı güzergahınca yükselmiş<br />
olması gerekmektedir.<br />
3.5.5. Gerçekleştirilen kaynaklama bağlantısının sıkıştırma tertibatından çıkartılması<br />
Sıkıştırma manivelası/kolu (39) aracılıyla gevşetildiğinde, bastırma kolu soğutma<br />
süresince sabitleştirildikten sonra açıldığında, kaynak dikişinin birleşme basıncının<br />
boşalması nedeniyle etkilenmemesi için bastırma kolunun, basıncın<br />
yavaşça serbest kalabilmesi için el ile desteklenerek tutulması gerekmektedir.<br />
Bu işlemin ardından sıkıştırma eksantrikleri açılmaktadır ve kaynaklama işlemi<br />
tamamlanmış boru bağlantısı makinenin içinde alınabilmektedir. Kaynaklama<br />
yeri dikişinin hiçbir etki altında kalmadan soğumasına izin veriniz! Kaynaklama<br />
yeri dikişinin soğumasını hiçbir biçimde su, hava gibi unsurlar kullanarak hızlandırmaya<br />
çalışmayınız! Yapılan bağlantıların yüklenilebilirlikleri konusunda, ilgili<br />
boru ve şekillendirme parçaları üreticilerinin talimatlarını inceleyiniz!<br />
4. Koruyucu bakım<br />
UYARI Çalışır hale getirme ve onarım çalışmalarından önce elektrik<br />
fişini çıkarın! Bu çalışmalar sadece kalifiye uzman personel tarafından yapılmalıdır.<br />
4.1. Bakım<br />
<strong>REMS</strong> <strong>SSM</strong> Aletleri ve tertibatları hiçbir biçimde bakım gerektirmemektedir.<br />
Elektrikli rendeleme tertibatının dişli kutusu nihayetsiz olarak gres yağı ile doldurulduktan<br />
dolayı ve kapalı devre biçiminde tasarlandığından yağlama gerektirmemektedir.<br />
4.2. Kontrol ve onarım<br />
Kaynaklama işlemine başlamadan hemen önce, yüzey temizleme işlemi uygulanmalıdır<br />
ve ısıtma elemanının anti athesif (yapışmazlık özellikli) yüzeyleri,<br />
tiftiklenmeyen nitelikte bir kağıt veya bir bez ve ispirto ve/veya teknik alkol vasıtasıyla,<br />
yağdan arındırılmış bir biçimde temizlenmelidir. Isıtma takımlarının<br />
temizlenmeleri sırasında, mutlak surette aletler üzerinde bulunan anti athesif
Change language