La Subfornitura n°3 - Maggio / Giugno 2022
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COMPONENTI<br />
ZERO EMISSIONI<br />
Cuscinetti con gabbia in bioplastica<br />
Dopo aver sviluppato nel 2021<br />
la prima gabbia in bioplastica<br />
per cuscinetti volventi, NSK<br />
svela la prima gamma di prodotti<br />
di questo tipo. <strong>La</strong> nuova<br />
gabbia resistente al calore sarà<br />
disponibile per le serie 60 e<br />
62 di cuscinetti radiali rigidi<br />
a sfere, ideali per i motori dei<br />
ventilatori nei condizionatori<br />
d’aria. In prospettiva, NSK<br />
continuerà ad ampliare la sua<br />
offerta di prodotti e la relativa<br />
gamma di applicazioni<br />
per i costruttori di macchine e<br />
impianti (OEM) che vogliono<br />
sviluppare prodotti ecologici.<br />
Producendo la gabbia del<br />
cuscinetto con materiale bioplastico<br />
(derivato da biomassa<br />
rinnovabile, principalmente<br />
piante), è possibile ridurre le<br />
emissioni di CO2 lungo tutto<br />
il ciclo di vita del 91% rispetto<br />
alle plastiche tradizionali prodotte<br />
con combustibili fossili,<br />
contribuendo a iniziative con<br />
zero emissioni (neutralità carbonica).<br />
In particolare, va sottolineato<br />
come i componenti<br />
in bioplastica abbiano sempre<br />
avuto una scarsa resistenza al<br />
calore, mentre le prove effettuate<br />
sul materiale scelto da<br />
NSK dimostrano che è in grado<br />
di resistere a temperature fino<br />
a 120°C.<br />
I cuscinetti sono componenti<br />
chiave per i motori delle ventole<br />
dei condizionatori. Utilizzando<br />
i cuscinetti radiali rigidi<br />
a sfere Serie 60 e 62 di NSK e<br />
la prima gabbia in bioplastica<br />
proposta sul mercato di massa,<br />
i costruttori di condizionatori<br />
d’aria possono migliorare le<br />
loro credenziali di sostenibilità.<br />
Oltre all’alta affidabilità, i cuscinetti<br />
per i motori delle ventole<br />
dei condizionatori devono<br />
garantire rumorosità e attrito<br />
ridotti. I test di valutazione<br />
funzionale di NSK hanno confermato<br />
che i cuscinetti con<br />
gabbia in bioplastica offrono<br />
prestazioni di rumorosità e<br />
attrito equivalenti alle normali<br />
gabbie di poliammide 66.<br />
Oltre ad aiutare gli OEM a sviluppare<br />
prodotti a emissioni<br />
zero, la nuova gabbia in bioplastica<br />
presenta qualità di<br />
resistenza meccanica, termica<br />
e resistenza al lubrificante<br />
equivalenti alla poliammide 66,<br />
oltre a doti paragonabili di rigidità,<br />
resistenza alla fatica, allo<br />
strisciamento e agli urti.<br />
In prospettiva, NSK aumenterà<br />
l’utilizzo di bioplastiche nei<br />
suoi prodotti per altri settori,<br />
fra cui l’industria automobilistica,<br />
con l’obiettivo di ridurre le<br />
emissioni di anidride carbonica<br />
e contribuire alla creazione di<br />
una società “senza carbonio”.<br />
INDUSTRIA 4.0<br />
Promuovere l’innovazione riducendo il rischio di investimento<br />
Fanuc UK, un fornitore di soluzioni<br />
automatizzate con sede a Coventry nelle<br />
Midlands Occidentali, nel Regno Unito, ha<br />
sempre gestito il rischio anziché temerlo.<br />
A marzo del 2020, un importante cliente<br />
di Fanuc, produttore di componenti in<br />
plastica, ha presentato all’azienda un<br />
interessante problema da risolvere: ottimizzare<br />
in modo considerevole il rendimento<br />
delle vecchie linee di produzione<br />
dell’azienda e preparare l’organizzazione<br />
a una nuova era, quella di una produttività<br />
più connessa.<br />
Per cogliere questa opportunità a Fanuc<br />
UK è stata data piena libertà di azione<br />
nella progettazione e integrazione<br />
di una soluzione che fosse in grado di<br />
raggiungere questi obiettivi. L’azienda<br />
ha coinvolto Rockwell Automation come<br />
proprio solution partner per esplorare le<br />
potenzialità offerte dalle più avanzate<br />
tecnologie di produzione.<br />
“In questo caso specifico, il cliente aveva<br />
uno stabilimento di produzione con nove<br />
sistemi separati che usavano piattaforme<br />
girevoli per la fabbricazione dei componenti”,<br />
spiega Oliver Selby, Business Development<br />
Manager del settore Robotica di<br />
Fanuc UK. “<strong>La</strong> più vecchia ha 17 anni e<br />
quindi, dalla sua installazione, sono molti<br />
i progressi realizzati nel corso del tempo”.<br />
L’azienda ha dato a Fanuc l’ambizioso<br />
obiettivo di migliorare il rendimento e<br />
superare i 35 componenti al minuto, il che<br />
equivale a un aumento della produttività<br />
di circa il 15%. Il cliente stava cercando<br />
dei modi per migliorare la raccolta dei dati<br />
così da avere una maggiore visibilità sui<br />
componenti e incrementare le capacità<br />
di manutenzione predittiva. Questo a<br />
sua volta avrebbe migliorato l’affidabilità<br />
del ciclo di produzione offrendo così agli<br />
operatori la possibilità di identificare e<br />
rimediare il più presto possibile a qualsiasi<br />
potenziale intoppo nel processo.<br />
Insieme, hanno compreso che la soluzione<br />
iTRAK ® 5730 di Rockwell risultava essere<br />
quella più in linea con le esigenze del<br />
cliente.<br />
n.3 <strong>2022</strong> - <strong>La</strong> <strong>Subfornitura</strong><br />
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