Kapitel 2 - Stahl- und Eisenwerkstoffe - GL Group

Klassifikations- und Bauvorschriften 

II Werkstoffe und Schweißtechnik 

1 Metallische Werkstoffe 

2 Stahl- und Eisenwerkstoffe 

Ausgabe 2009

Diese Vorschriften treten am 1. April 2009 in Kraft. 

Änderungen gegenüber der vorherigen Ausgabe sind durch Balken am Rande des Textes angezeigt. 

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(siehe Klassifikations- und Bauvorschriften, I - Schiffstechnik, Teil 0 - Klassifikation und Besichtigungen). 

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der Germanischer Lloyd Aktiengesellschaft gestattet. 

Verlag: Germanischer Lloyd Aktiengesellschaft, Hamburg 

Druck: Gebrüder Braasch GmbH, Hamburg

II - Teil 1 

GL 2009 

Inhaltsverzeichnis Kapitel 2 

Seite 3 

Inhaltsverzeichnis 

Abschnitt 1 Bleche, Bänder, Form- und Stabstähle 

A. Allgemeine Vorschriften ............................................................................................................ 1- 1 

B. Normalfeste und höherfeste Schiffbaustähle .............................................................................. 1- 5 

C. Unlegierte Baustähle für geschweißte Konstruktionen ............................................................... 1- 17 

D. Hochfeste Stähle für geschweißte Konstruktionen ..................................................................... 1- 18 

E. Stähle für Dampfkessel und Druckbehälter ................................................................................ 1- 21 

F. Stähle für Ladetanks ................................................................................................................... 1- 23 

G. Nichtrostende Stähle .................................................................................................................. 1- 28 

H. Plattierte Bleche ......................................................................................................................... 1- 30 

I. Stähle mit Anforderungen in Dickenrichtung ............................................................................. 1- 33 

J. Aluminium-Stahl-Schweißverbindungen .................................................................................... 1- 34 

Abschnitt 2 Stahlrohre 


B. Rohre für allgemeine Anwendung .............................................................................................. 2- 5 

C. Rohre aus warmfesten Stählen ................................................................................................... 2- 9 

D. Rohre aus kaltzähen Stählen ....................................................................................................... 2- 11 

E. Rohre aus nichtrostenden Stählen .............................................................................................. 2- 15 

Abschnitt 3 Schmiedestücke 


B. Schmiedestücke für den Maschinen- und Schiffbau ................................................................... 3- 5 

C. Schmiedestücke für Kurbelwellen .............................................................................................. 3- 7 

D. Schmiedestücke für Getriebe ...................................................................................................... 3- 11 

E. Schmiedestücke für Kessel, Behälter, Apparate und Rohrleitungen .......................................... 3- 14 

F. Schmiedestücke aus kaltzähen Stählen ....................................................................................... 3- 15 

G. Zerstörungsfreie Prüfung von Schmiedestücken ........................................................................ 3- 18 

H. Aufstellung der Schmiedestücke, die zerstörungsfreien Prüfungen unterliegen ......................... 3- 24 

I. Prüfzoneneinteilung für die Magnetpulverprüfung (MT) ........................................................... 3- 25 

J. Prüfzoneneinteilung für die Ultraschallprüfung (UT) ................................................................ 3- 30 

Abschnitt 4 Stahlguss 


B. Stahlguss für den Maschinen- und Schiffbau ............................................................................. 4- 5 

C. Stahlguss für Kurbelwellen und Pleuelstangen ........................................................................... 4- 8 

D. Stahlguss für Dampfkessel, Druckbehälter und Rohrleitungen .................................................. 4- 9 

E. Stahlguss für die Verwendung bei tiefen Temperaturen ............................................................. 4- 11 

F. Nichtrostender Stahlguss ............................................................................................................ 4- 14 

G. Zerstörungsfreie Werkstoffprüfung an Stahlgussstücken ........................................................... 4- 17 

H. Aufstellung der Stahlgussstücke, die zerstörungsfreien Prüfungen unterliegen ......................... 4- 30 

I. Prüfanleitungen für Schiffbau-Konstruktionsteile ...................................................................... 4- 31 

J. Prüfanleitung für Dieselmotorenteile ......................................................................................... 4- 39

Kapitel 2 

Seite 4 

II - Teil 1 


Abschnitt 5 Gusseisen 

A. Allgemeine Vorschriften ............................................................................................................. 5- 1 

B. Gusseisen mit Kugelgraphit ........................................................................................................ 5- 3 

C. Gusseisen mit Lamellengraphit ................................................................................................... 5- 9 

Abschnitt 6 Form- und Pressteile, Schrauben und Muttern 

A. Pressteile ..................................................................................................................................... 6- 1 

B. Rohrformstücke .......................................................................................................................... 6- 4 

C. Schrauben und Muttern ............................................................................................................... 6- 7

II - Teil 1 


A. Allgemeine Vorschriften 

1. Geltungsbereich 

Abschnitt 1 A 

Bleche, Bänder, Form- und Stabstähle Kapitel 2 

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1.1 A. enthält allgemeine Vorschriften, die bei 

der Herstellung und Prüfung von warmgewalzten 

Blechen, Bändern, Formstählen, einschließlich Hohlprofilen 

und Stabstählen, zu beachten sind. 

1.2 Für warmgewalzte Rundstäbe, die für die 

Herstellung von Wellen, Zugankern und Bolzen bestimmt 

sind, gilt Abschnitt 3, B. 

1.3 Soweit in den folgenden Teilen dieses Abschnittes 

bestimmt, können Stähle nach nationalen 

oder internationalen Normen verwendet werden, wenn 

sie die in diesen Vorschriften genannten Mindestanforderungen 

erfüllen. 

2. Anforderungen an die Herstellerwerke 

Herstellerwerke, die Erzeugnisse nach diesen Vorschriften 

liefern wollen, müssen die in Kapitel 1 – 

Grundsätze und Prüfverfahren, Abschnitt 1, C. genannten 

Anforderungen erfüllen und dieses dem GL 

vor Beginn der Lieferungen nachweisen. Dies gilt 

auch für die Hersteller von Halbzeugen, wie Blöcken, 

Brammen und Knüppeln. 

3. Herstellungsverfahren 

3.1 Die Stähle sind nach dem Sauerstoff- 

Blasverfahren, im Elektro-Ofen oder nach anderen, 

vom GL zugelassenen Verfahren herzustellen. Auf 

Verlangen ist dem GL das Erschmelzungsverfahren 

bekannt zu geben. 

3.2 Die Stähle können in Blöcken (Standguss) 

oder im Strang vergossen werden. 

Sondergießverfahren bedürfen einer erstmaligen Begutachtung 

durch den GL. 

4. Lieferzustand und Wärmebehandlung 

4.1 Alle Erzeugnisse sind in den folgenden Einzelvorschriften 

beschriebenen Wärmebehandlungszuständen 

zu liefern, falls nicht eine Lieferung im 

Walzzustand erlaubt ist. 

Dieses kann z. B. der Fall sein, wenn das Erzeugnis 

für eine weitere Warmumformung bestimmt ist. 

4.2 Ist der Werkstoff dafür geeignet, können 

Erzeugnisse auch in normalisierend gewalztem oder 

Abschnitt 1 

Bleche, Bänder, Form- und Stabstähle 

thermomechanisch gewalztem Zustand geliefert werden, 

vgl. 4.3. Voraussetzung hierfür ist, dass die Verfahren 

vom GL beim Anwender überprüft und zugelassen 

worden sind. 

4.3 Begriffsbestimmungen 

Die unter 4.2 genannten Verfahren sind wie folgt 

definiert: 

4.3.1 Normalisierendes Walzen 

Walzverfahren mit einer Endumformung in einem 

bestimmten Temperaturbereich, das zu einem Werkstoffzustand 

führt, der dem nach einem Normalglühen 

gleichwertig ist, so dass die Sollwerte der mechanischen 

Eigenschaften auch nach einem zusätzlichen 

Normalglühen eingehalten werden. 

Die Kurzbezeichnung für diesen Lieferzustand ist 

NW. 

4.3.2 Thermomechanisches Walzen 

Walzverfahren, welches eine sorgfältige Überwachung 

sowohl der Walztemperatur als auch der Stichabnahme 

einschließt. Im Allgemeinen erfolgt ein großer Anteil 

der Stichabnahmen nahe der oberen Umwandlungstemperatur 

Ar3, wobei ein Walzen im Zweiphasen- 

Temperaturbereich mit eingeschlossen werden kann. 

Im Gegensatz zum normalisierenden Walzen können die 

beim thermomechanischen Walzen erzeugten Eigenschaften 

durch nachträgliches Normalglühen oder andere 

Wärmebehandlungen nicht wieder erzeugt werden. 

Die Kurzbezeichnung für diesen Lieferzustand ist TM. 

Beschleunigtes Abkühlen nach dem TM-Walzen kann 

erfolgen, wenn der GL dieses Verfahren mit zugelassen 

hat. Das gleiche gilt für Anlassbehandlungen nach 

dem TM-Walzen. 

Hinweise zu TM-Stählen: 

Nachträgliches durchgehendes Erwärmen oberhalb 

580 °C bzw. bei ausgeprägt langen Haltezeiten auch 

bei niedrigeren Temperaturen kann die Festigkeitseigenschaften 

vermindern. Wenn Temperaturen über 

580 °C angewendet werden müssen, sind Rückfragen 

beim Hersteller erforderlich. 

Ein Flammrichten ist grundsätzlich möglich. Dabei 

kann ein Flammrichten mit oberflächlichen Wärmestrichen/Wärmebahnen 

bis 950 °C durchgeführt werden. 

Ein Flammrichten mit kurzzeitiger, örtlich durchgreifender 

Erwärmung (Wärmekeile, Wärmepunkte) 

kann bei Erwärmung bis 700 °C durchgeführt werden.


Seite 1–2 

Abschnitt 1 A 

Bleche, Bänder, Form- und Stabstähle II - Teil 1 


5. Allgemeine Beschaffenheit der Erzeugnisse 

5.1 Alle Erzeugnisse müssen eine walztechnisch 

glatte Oberfläche haben und frei von solchen Fehlern 

sein, welche die Verarbeitung und bestimmungsgemäße 

Verwendung mehr als unerheblich beeinträchtigen 

können, z. B. Dopplungen, Risse, Blasen, Schalen und 

Schalenstreifen. 

5.2 Falls nichts anderes vom Besteller festgelegt 

oder vom GL vorgeschrieben, gelten für die Oberflächenbeschaffenheit 

von warmgewalzten Blechen, 

Breitflachstählen und Profilen die Lieferbedingungen 

nach der Norm EN 10163. 

5.3 Soweit nicht anders festgelegt oder vereinbart, 

dürfen Oberflächenfehler nur durch Schleifen 

beseitigt werden, wobei die vorgeschriebene Mindestdicke 

nicht unterschritten werden darf. Die durch das 

Schleifen entstehenden Vertiefungen müssen einen 

sanften Übergang zur umgebenden Erzeugnisoberfläche 

haben. 

6. Maße, zulässige Maß- und Formabweichungen 

6.1 Blech, Band und Breitflachstahl kann mit 

Untermaßen nach Tabelle 1.1 oder ohne jegliches 

Untermaß geliefert werden. Sind in den nachfolgenden 

Einzelvorschriften keine Festlegungen getroffen, z. B. 

für Schiffbaustähle nach B., für Flacherzeugnisse für 

Ladetanks nach F. und für plattierte Bleche nach H., 

ist das zulässige Untermaß bei der Bestellung zu vereinbaren. 

6.2 Die Dicke ist an Stellen zu messen, die mindestens 

25 mm von der Kante des Erzeugnisses entfernt 

liegen. Örtliche Vertiefungen aufgrund von Ungänzen 

und Schleifstellen, die bei der Beseitigung von 

Fehlstellen entstanden sind, werden hierbei nicht berücksichtigt, 

sofern diese innerhalb der zulässigen 

Toleranzen liegen. 

6.3 Sofern in der Bestellung nichts anderes vereinbart 

wurde, gelten hinsichtlich der Formtoleranzen 

die Festlegungen gemäß EN 10029. 

6.4 Für Form- und Stabstähle gelten die in den 

Normen genannten Maße sowie die Maß- und Formabweichungen. 

7. Allgemeine technische Anforderungen 

7.1 Chemische Zusammensetzung 

Die in diesen Vorschriften genannten Grenzwerte für 

die chemische Zusammensetzung gelten für die 

Schmelzanalyse. Bei der Stückanalyse festgestellte, 

geringfügige Über- oder Unterschreitungen der Grenzwerte 

werden nicht beanstandet, wenn dadurch die 

Güteeigenschaften des Erzeugnisses nicht beeinträchtigt 

werden und/oder die in den mitgeltenden Normen 

festgelegten Toleranzwerte nicht überschritten werden. 

Tabelle 1.1 Zulässige untere Grenzabmaße für 

die Dicke von Blech und Breitflachstahl 

Nenndicke 

[mm] 

Zulässige untere 

Grenzabmaße 1 [mm] 

für Klasse 

A B C 

≥ 3 < 5 – 0,4 – 0,3 0 

≥ 5 < 8 – 0,4 – 0,3 0 

≥ 8 < 15 – 0,5 – 0,3 0 

≥ 15 < 25 – 0,6 – 0,3 0 

≥ 25 < 40 – 0,8 – 0,3 0 

≥ 40 < 80 – 1,0 – 0,3 0 

≥ 80 < 150 – 1,0 – 0,3 0 

≥ 150 ≤ 250 – 1,2 – 0,3 0 

1 Vergleiche auch EN 10029. 

7.2 Schweißeignung 

Stähle nach dieser Vorschrift müssen bei Anwendung 

werkstattüblicher, erprobter Verfahren schweißgeeignet 

sein. Dies schließt ggf. notwendige gütesichernde 

Maßnahmen, z. B. Vorwärmen zum Schweißen und/ 

oder Wärmenachbehandlungen, mit ein. 

7.3 Mechanische Eigenschaften 

Die in diesen Vorschriften genannten mechanischen 

Eigenschaften müssen durch den Zugversuch nachgewiesen 

werden. 

7.4 Kerbschlagarbeit 

Die für die einzelnen Stähle geforderte Schlagarbeit 

muss als Mittelwert aus 3 Proben erreicht werden, von 

denen ein Einzelwert unter dem Mittelwert, aber nicht 

niedriger als 70 % des geforderten Mittelwertes anfallen 

darf. 

7.5 Sonstige Eigenschaften 

Sind für einzelne Erzeugnisgruppen Sondereigenschaften 

vorgeschrieben, z. B. Beständigkeit gegen 

interkristalline Korrosion, Sprödbruchsicherheit, 

Warmfestigkeit, müssen diese erforderlichenfalls 

durch entsprechende Prüfungen nachgewiesen werden. 

8. Allgemeine Prüfanweisungen 

8.1 Prüfung der chemischen Zusammensetzung 

Der Hersteller muss die chemische Zusammensetzung 

jeder Schmelze bestimmen und dem Besichtiger ein 

entsprechendes Zeugnis vorlegen. In dem Zeugnis ist 

die die Stahlsorte kennzeichnende chemische Zusammensetzung 

der Schmelze anzugeben.

II - Teil 1 


Abschnitt 1 A 


Seite 1–3 

Bestehen Zweifel an der Zusammensetzung der Erzeugnisse, 

ist auf Verlangen des Besichtigers eine 

Stückanalyse durchzuführen. 

8.2 Prüfung der mechanischen Eigenschaften 

und Probenlage 

8.2.1 Von jedem Prüflos ist mindestens eine Zugprobe 

zu entnehmen und zu prüfen. Als Prüflos gilt 

entweder die Walzlänge, die Wärmebehandlungseinheit, 

oder die in den folgenden Abschnitten festgelegte 

Anzahl von Stücken aus der gleichen Schmelze. 

8.2.2 Die Zugproben sind bei Blechen und Breitflachstählen 

mit einer Breite ≥ 600 mm quer, bei allen 

anderen Erzeugnissen parallel zur Walzrichtung anzuordnen, 

wobei die dafür erforderlichen Probenabschnitte 

den Erzeugnissen an folgenden Stellen zu 

entnehmen sind (vgl. Abb. 1.1): 

– bei Blech, Breitflachstahl und Band ≥ 600 mm 

Breite in halbem Abstand zwischen der Mittellinie 

und einer Längskante 

– bei Breitflachstahl und Band < 600 mm Breite 

in einem Abstand von einem Drittel der Erzeugnisbreite 

von einer Längskante 

– bei Profilen vorzugsweise aus einem Flansch in 

einem Abstand von einem Drittel der Flanschbreite 

von der Flansch-Längskante. Bei U- und 

I-Profilen ist auch eine Entnahme aus dem Steg 

in einem Abstand von einem Viertel der Steghöhe 

von der Stegmitte möglich 

– bei Wulst-Flachstählen aus dem Steg in einem 

Abstand von einem Drittel der Profilhöhe von 

der Stegkante 

– bei Stabstahl in einem Abstand von einem 

Sechstel des Durchmessers oder der Diagonale 

von der Oberfläche oder Ecke 

8.2.3 Die Probenabschnitte dürfen den Erzeugnissen 

im Regelfall erst nach der Endwärmebehandlung 

entnommen werden. Bei Erzeugnissen, die warm 

weiter verarbeitet werden und für die vorab eine Prüfung 

der Eigenschaften im Endwärmebehandlungszustand 

gefordert ist, dürfen die Probenabschnitte getrennt 

wärmebehandelt werden. 

8.3 Bestimmung der 0,2 %-Dehngrenze bei 

erhöhten Temperaturen 

Für Erzeugnisse, die auf der Grundlage ihrer Warmfestigkeitseigenschaften 

für die Beanspruchung bei 

erhöhten Temperaturen vorgesehen sind, ist die 0,2 %- 

bzw. 1 %-Dehngrenze im Warmzugversuch an mindestens 

einer Probe je Schmelze nachzuweisen. Dabei 

ist die Versuchstemperatur nach E. festzulegen. 

Der Versuch kann entfallen, wenn es sich um Stähle 

nach anerkannten Normen handelt, deren Warmfestigkeitseigenschaften 

als nachgewiesen gelten können. 

> 40 

1/4 

1/4 

1/4 1/4 

1/2 

Blech, Band und 

Breitflachstahl 

³ 600 mm Breite 

2/3 1/3 

2/3 1/3 

2/3 1/3 

2/3 1/3 

2/3 1/3 

Winkelstahl 

U - Stahl und Profile Wulstflachstahl 

1/6 

Flachstahl 

1/3 

I - Profile 

1/4 

1/4 

2/3 1/3 

Rundstahl 

> 40 

Abb. 1.1 Beispiele für die Entnahme der Probenabschnitte 

8.4 Kerbschlagbiegeversuche 

8.4.1 Die Versuche sind an Charpy-V-Proben durchzuführen, 

deren Kerb senkrecht zur Erzeugnisoberfläche 

angeordnet ist. Bei Erzeugnisdicken ≤ 40 mm sind 

die Proben nahe an die Walzoberfläche zu legen. Bei


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Abschnitt 1 A 



Erzeugnisdicken > 40 mm sind die Proben so zu entnehmen, 

dass ihre Längsachse in einem Abstand von 

einem Viertel der Erzeugnisdicke von der Oberfläche 

entfernt liegt. Die Proben müssen ferner in ausreichendem 

Abstand von einer durch Brenn- oder Scherenschnitt 

erzeugten Trennkante entnommen werden. 

8.4.2 Bei Erzeugnisdicken < 10 mm sind Untermaßproben 

mit verringerten Probenbreiten von 7,5 

bzw. 5 mm anzufertigen. Sofern nicht anders festgelegt 

z. B. in B.6.3 und F.9.3 sind die Anforderungen 

an die Kerbschlagarbeit auf den betreffenden Probenquerschnitt 

proportional umzurechnen. 

Bei Erzeugnisdicken < 6 mm entfällt der Versuch. 

8.5 Prüfung der Oberflächenbeschaffenheit 

und der Abmessungen 

8.5.1 Alle Erzeugnisse sind durch den Hersteller 

auf die Beschaffenheit der Oberflächen zu prüfen und 

nachzumessen. 

Etwa vorhandene Oberflächenfehler dürfen durch 

Schleifen innerhalb der zugelassenen Grenzen beseitigt 

werden, vgl. 5. Erzeugnisse, welche die Anforderungen 

hinsichtlich Oberflächengüte und zulässiger 

Abmaße nicht erfüllen, sind vom Hersteller auszusondern. 

8.5.2 Sofern nicht anders festgelegt, sind alle Bleche 

mit walztafelweiser Prüfung dem Besichtiger zur 

Endprüfung vorzustellen. Darüber hinaus kann der 

Besichtiger verlangen, dass ihm auch solche Erzeugnisse 

vorgestellt werden, die einer schmelzenweisen 

Prüfung unterliegen. 

8.6 Ultraschallprüfungen 

Die Prüfungen sind nach EN 10160 oder einer anderen 

vom GL anerkannten Norm vorzunehmen. Das Prüfpersonal 

muss für diese Tätigkeit ausreichend qualifiziert 

sein und dieses auf Verlangen dem Besichtiger 

nachweisen. Dem Besichtiger ist auf Wunsch die 

Teilnahme an den Prüfungen zu ermöglichen. 

8.7 Wiederholungsprüfungen bei Versagen 

von Proben 

Werden bei der Prüfung von Zug- oder Kerbschlagbiegeproben 

die Anforderungen nicht erreicht oder 

liegt bei einem Kerbschlagbiegeversuch ein Einzelwert 

niedriger als 70 % des geforderten Mittelwertes, 

dürfen, bevor das Prüflos zurückgewiesen wird, die in 

Kapitel 1 – Grundsätze und Prüfverfahren, Abschnitt 

2, H. beschriebenen Verfahren für Wiederholungsprüfungen 

angewendet werden. Dies gilt auch, wenn bei 

der Prüfung von Sondereigenschaften, wie die Scherfestigkeit 

und das Verformungsvermögen im technologischen 

Biegeversuch bei plattierten Blechen oder 

die Brucheinschnürung bei Proben in Dickenrichtung 

eines Erzeugnisses die Anforderungen nicht erreicht 

werden. 

9. Kennzeichnung der Erzeugnisse 

9.1 Mit Ausnahme der Erzeugnisse mit kleinen 

Abmessungen gemäß 9.2 ist jedes Stück durch den 

Hersteller an mindestens einer Stelle gut sichtbar mit 

folgenden Kennzeichen zu versehen: 

– Stahlsorte 

– Hersteller-Zeichen 

– Schmelzen-Nummer, Fertigungs-Nummer 

– Proben-Nummer (soweit erforderlich) 

Die Kennzeichnung von Blech und Formstahl erfolgt 

durch Schlagstempel. Bei Erzeugnissen mit empfindlichen 

Oberflächen oder mit Wanddicken ≤ 10 mm 

kann die Kennzeichnung auf andere Art, z. B. mit 

Farbaufdruck, Kugel- oder Gummistempel vorgenommen 

werden. Nach Vereinbarung mit dem Besichtiger 

kann die Kennzeichnung auch durch Schlüssel- 

Nummern erfolgen, die im Zeugnis zu erläutern sind. 

9.2 Bei Profilen und Stabstählen mit einem Metergewicht 

≤ 25 kg, die in Bündeln zusammengefasst 

sind, kann die gemäß 9.1 genannte Kennzeichnung auf 

einem Anhänger erfolgen. 

9.3 Werden einzeln geprüfte Walzlängen (Bleche) 

in Unterlängen zerteilt, muss jede Unterlänge so 

gekennzeichnet werden, dass ihre Zugehörigkeit zu 

der ursprünglichen Walzlänge (Blech) zu erkennen ist. 

10. Bescheinigungen 

10.1 Dem Besichtiger sind die Prüfzeugnisse oder 

Lieferverzeichnisse für alle von ihm abgenommenen 

Werkstoffe in mindestens dreifacher Ausfertigung 

auszuhändigen. Erforderlichenfalls sind die Unterlagen 

für jeden Gütegrad bzw. für jede Stahlsorte getrennt 

auszufertigen. Die Unterlagen müssen mindestens 

folgende Einzelheiten enthalten: 

– Besteller- und Bestellnummer 

– Neubau- bzw. Projektnummer, soweit bekannt 

– Positionsnummer und Stückzahl 

– Abmessung und Bezeichnung der Erzeugnisse 

– Gütegrad, Stahlsorte oder Markenbezeichnung 

– Erschmelzungsart 

– Schmelzennummer 

– chemische Zusammensetzung der Schmelze 

– Lieferzustand, sofern dieser nicht der Walzzustand 

ist 

– Kennzeichnung des Erzeugnisses 

– Probennummer, soweit zutreffend 

Es sind ferner die Ergebnisse der vom Hersteller durchzuführenden 

Sonderprüfungen, z. B. Ultraschallprüfungen, 

Prüfungen der IK-Beständigkeit unter Angabe der 

Einzelheiten des Prüfverfahrens zu bescheinigen

II - Teil 1 


10.2 Bevor die Prüfbescheinigungen oder Lieferverzeichnisse 

durch den Besichtiger gegengezeichnet 

werden, muss der Hersteller dem Besichtiger eine 

schriftliche Bestätigung geben, dass der Werkstoff 

nach einem zugelassenen Verfahren hergestellt und 

nach den Werkstoffvorschriften des GL geprüft wurde, 

wobei die Anforderungen erfüllt worden sind. Der 

Name des Germanischen Lloyd (GL) muss in der 

Prüfbescheinigung genannt sein. Die folgende Form 

der Erklärung reicht dafür aus, wenn sie zusammen 

mit dem Namen des Herstellers auf jede Prüfbescheinigung 

bzw. jedes Lieferverzeichnis gestempelt oder 

gedruckt und im Namen des Herstellers von einem 

von ihm benannten Werksangehörigen bestätigt wird. 

"Wir bestätigen hiermit, dass der Werkstoff nach 

einem zugelassenen Verfahren hergestellt ist und die 

Vorschriften des GL bei der Prüfung erfüllt hat." 

10.3 Werden die Stähle nicht vom gleichen Werkstoff-Hersteller 

erschmolzen, von dem sie gewalzt 

werden, ist dem Besichtiger ein Zeugnis des Stahlherstellers 

auszuhändigen, in dem mindestens die 

Schmelzen-Nummern und die chemischen Zusammensetzungen 

angegeben sind. 

B. Normalfeste und höherfeste Schiffbaustähle 


Abschnitt 1 B 


Seite 1–5 

1.1 Diese Vorschriften gelten für schweißbare normalfeste 

und höherfeste warmgewalzte Bleche, Breitflachstähle, 

Profile und Stäbe aus Stahl für den Schiffbau. 

1.2 Sie sind vorzugsweise für Stahlerzeugnisse 

mit folgenden Dicken vorgesehen: 

– Für Bleche und Breitflachstähle: 

Alle Gütegrade bis 150 mm Dicke 

– Für Profile und Stabstahl: 

Alle Gütegrade bis 50 mm Dicke 

Für größere Dicken können in besonderen Fällen 

Abweichungen von den Anforderungen zugelassen 

oder gefordert werden, wobei die jeweiligen technischen 

Gegebenheiten zu berücksichtigen sind. 

1.3 Auf der Grundlage der Anforderungen an die 

Kerbschlagarbeit sind 4 Gütegrade normalfester 

Schiffbaustähle vorgesehen. Bei höherfesten Schiffbaustählen 

sind drei durch die Nennstreckgrenze gekennzeichnete 

Gruppen (315, 355 und 390 N/mm 2 ) 

vorgesehen, die wiederum auf der Grundlage unterschiedlicher 

Prüftemperaturen für den Kerbschlagbiegeversuch 

in jeweils 4 Gütegrade unterteilt sind. 

1.4 Stähle, die in der chemischen Zusammensetzung, 

dem Desoxydationsverfahren, dem Lieferzustand 

und den mechanischen Eigenschaften abweichen, können 

nach besonderer Zulassung durch den GL verwen- 

det werden. Diese Stähle müssen eine besondere Bezeichnung 

erhalten. 

Hinweis 

Die Anwender sollten beachten, dass bei Dauerschwingbeanspruchungen 

die Betriebsfestigkeit einer 

aus höherfesten Stählen geschweißten Verbindung 

nicht größer sein muss als eine aus normalfesten Stählen 

geschweißte Verbindung. 

2. Zulassung 

2.1 Alle Werkstoffe müssen von Werken hergestellt 

werden, die vom GL für den zu liefernden Gütegrad 

und die Erzeugnisform zugelassen sind. 

2.2 Die Eignung jedes Gütegrades für die Verarbeitung 

durch Umformen und Schweißen muss in einer 

erstmaligen Zulassungsprüfung beim Stahlhersteller 

nachgewiesen werden. Art und Umfang der geforderten 

Prüfung werden von Fall zu Fall vom GL festgelegt. 

2.3 Wird der Stahl nicht in dem Werk erschmolzen, 

in dem er gewalzt wird, ist dem Besichtiger im 

Walzwerk ein Zeugnis auszuhändigen, in dem das 

Erschmelzungsverfahren, der Name des Stahlherstellers 

die Schmelzen-Nummer und die Schmelzenanalyse 

(Pfannenanalyse) anzugeben sind. Dem Besichtiger 

muss Zugang zu dem Werk ermöglicht werden, das 

den Stahl hergestellt hat. 


3.1 Der Stahl muss nach dem Sauerstoff-Blasverfahren, 

im Elektro-Ofen oder nach anderen, vom GL 

besonders zugelassenen Verfahren hergestellt werden. 

3.2 Das Desoxydationsverfahren, das für den 

jeweiligen Gütegrad angewendet wird, muss den Angaben 

der Tabelle 1.2 bzw. 1.3 entsprechen. 

3.3 Definitionen für die in Betracht kommenden 

Walzverfahren, wie normalisierendes Walzen oder 

thermomechanisches Walzen ohne bzw. mit anschließender 

Intensivkühlung sind in A.4.3 festgelegt. 

4. Chemische Zusammensetzung 

4.1 Die chemische Zusammensetzung von Proben 

aus jeder Schmelze ist durch den Hersteller in dafür 

angemessen ausgerüsteten und mit sachkundigen Personen 

besetzten Labors zu bestimmen und muss die 

Anforderungen nach der Tabelle 1.2 bzw. 1.3 erfüllen. 

Für Bleche und Breitflachstähle mit Dicken über 

50 mm können geringe Abweichungen von der vorgeschriebenen 

chemischen Zusammensetzung nach 

Vereinbarung mit dem GL zugelassen werden. 

4.2 Die vom Hersteller bescheinigte Analyse 

wird anerkannt; jedoch kann der Besichtiger gelegentliche 

Kontrollanalysen verlangen.


Seite 1–6 

4.3 Für TM-gewalzte Stähle gelten folgende 

Sondervorschriften: 

4.3.1 Das Kohlenstoff-Aquivalent C Äq muss innerhalb 

der Grenzwerte nach Tabelle 1.4 liegen. 

4.3.2 Für die Beurteilung der Schweißbarkeit kann 

anstelle des Kohlenstoff-Äquivalents auch der P cm- 

Wert (Kaltrissempfindlichkeit) nach folgender Formel 

bestimmt werden: 

Pcm = C + 

Si 

30 

+ 

Mn 

20 

+ 

Cu 

20 

+ 

Ni 

60 

+ 

Cr 

20 

+ 

Mo 

15 

+ 

V 

10 

+ 5B % 

[ ] 

In diesen Fällen ist der P cm-Wert mit dem GL zu vereinbaren. 

5. Lieferzustand 

Alle Erzeugnisse sind in einem Zustand zu liefern, der 

den Angaben nach den Tabellen 1.5 bzw. 1.6 entspricht. 

6. Mechanische Eigenschaften 

6.1 Beim Zugversuch ist entweder die obere 

Streckgrenze R eH oder, wenn diese sich nicht ausprägt, 

die 0,2 %-Dehngrenze R p0,2 zu bestimmen. Die 

Anforderungen gelten als erfüllt, wenn einer dieser 

Werte den vorgeschriebenen Mindestwert für die 

Streckgrenze R e erreicht oder überschreitet. 

6.2 Die im Zugversuch zu ermittelnden Ergebnisse 

müssen die in Tabelle 1.7 bzw. 1.8 genannten Anforderungen 

erreichen. 

Tabelle 1.2 Chemische Zusammensetzung und Desoxydationsverfahren für normalfeste Stähle 

Gütegrad GL–A GL–B GL–D GL–E 

Desoxydations- 

verfahren 

Für t ≤ 50 mm 

jedes; 

kein unberuhigter 

Stahl 1 

Für t > 50 mm 

beruhigt 


jedes; 

kein unberuhigter 

Stahl 


beruhigt 


beruhigt 


beruhigt und 

feinkornbehandelt 



Chemische 

Zusammensetzung [%] 

(Schmelzanalyse) 4, 7, 8 

Die Summe aus Kohlenstoff und 1/6 Mangan darf 0,40 nicht überschreiten. 

Cmax 0,21 2 0,21 0,21 0,18 

Mn min 2,5 × C 0,80 3 0,60 0,70 

Si max 0,50 0,35 0,35 0,35 

P max 0,035 0,035 0,035 0,035 

S max 0,035 0,035 0,035 0,035 

Al (säurelösl.) min –– –– 0,015 5, 6 0,015 6 

t = Erzeugnisdicke 

Abschnitt 1 B 



1 Profile in Gütegrad GL–A bis 12,5 mm dürfen nach besonderer Zulassung durch den GL auch aus unberuhigtem Stahl hergestellt werden 

2 Maximal 0,23 % für Profile. 

3 Wird Stahl in Gütegrad GL–B Kerbschlagbiegeversuchen unterzogen, kann der Mindestmangangehalt auf 0,60 % abgesenkt werden. 

4 Wenn eine Stahlsorte in thermomechanisch gewalztem Zustand geliefert wird, können Abweichungen von der chemischen Zusammensetzung 

zugelassen oder gefordert werden. 

5 Für Gütegrad GL–D über 25 mm Dicke 

6 Für den Gütegrad GL–D über 25 mm Dicke und den Gütegrad GL–E kann der Gesamtgehalt an Aluminium anstelle des säurelöslichen 

Anteils bestimmt werden. In diesen Fällen darf der Aluminiumgesamtgehalt nicht weniger als 0,020 % sein. Der GL kann außerdem eine 

Höchstgrenze für Aluminium vorschreiben. Entsprechend der Zulassung können auch andere feinkornbildende Elemente zugelassen werden. 

7 In der Schmelze dürfen die Höchstwerte folgender Elemente nicht überschritten werden: 

– Cu : 0,30 % 

– Cr : 0,20 % 

– Ni : 0,40 % 

– Mo : 0,08 % 

8 Erfordert das Herstellungsverfahren die Zugabe weiterer Elemente, sind deren Gehalte im Zeugnis des Herstellers mit anzugeben.

II - Teil 1 


Abschnitt 1 B 


Seite 1–7 

Tabelle 1.3 Chemische Zusammensetzung und Desoxydationsverfahren für höherfeste Stähle 

Gütegrad 1 

GL–A32, GL–D32, GL–E32 



Desoxydationsverfahren Beruhigt und feinkornbehandelt 

Chemische Zusammensetzung [%] 

(Schmelzanalyse) 

5, 7 

GL–F32 



C max. 0,18 0,16 

Mn 0,90 – 1,60 2 0,90 – 1,60 

Si max. 0,50 0,50 

P max. 0,035 0,025 

S max. 0,035 0,025 

Al (säurelöslich) min. 0,015 3, 4 0,015 3, 4 

Nb 0,02 – 0,05 4 0,02 – 0,05 4 

V 0,05 – 0,10 4 0,05 – 0,10 4 

⎫ 

⎫ 

⎪ 

⎪ 

⎬ zus. 0,12 max. ⎬ zus. 0,12 max. 

⎪ 

Ti max. 0,02 ⎭ 

⎪ 

0,02 ⎭ 

Cu max. 0,30 0,30 

Cr max. 0,20 0,20 

Ni max. 0,40 0,80 

Mo max. 0,08 0,08 

N max. –– 0,009 (0,012 wenn Al vorhanden) 

Kohlenstoff-Äquivalent 6 

1 Der Gütegradbezeichnung kann der Buchstabe "H" hinzugefügt werden, z. B. GL–AH 36. 

2 Bei Dicken bis zu 12,5 mm kann der Mindest-Mangan-Gehalt auf 0,70 % vermindert werden. 

3 Anstelle des säurelöslichen Anteils kann der Aluminium-Gesamtgehalt bestimmt werden. In diesen Fällen darf der Aluminium-Gesamt- 

Gehalt nicht kleiner als 0,020 % sein. 

4 Der Stahl muss Aluminium, Niob, Vanadium oder andere geeignete feinkornbildende Elemente enthalten; und zwar entweder einzeln 

oder in einer Kombination. Bei Einzelverwendung gilt der vorgeschriebene Mindestwert. Bei einer Kombination der Elemente kommt 

der Mindesteinzelwert nicht zur Anwendung. 

5 Wird ein höherfester Stahl in thermomechanisch gewalztem Zustand geliefert, können Abweichungen von der chemischen 

Zusammensetzung zugelassen oder gefordert werden. 

6 Falls gefordert, ist das Kohlenstoff-Äquivalent aus der Schmelzanalyse nach folgender Formel zu bestimmen: 

Mn Cr + Mo + V Ni + Cu 

CÄq = C + + + 

6 5 15 

Diese Formel ist nur für Stähle anwendbar, die zu den Kohlenstoff-Mangan-Sorten gerechnet werden können. Sie gibt einen allgemeinen 

Anhalt für die Schweißeignung des Stahles. 

7 Erfordert das Herstellungsverfahren das Zulegieren weiterer Elemente, sind deren Gehalte im Zeugnis des Herstellers mit anzugeben.


Seite 1–8 

Tabelle 1.4 Kohlenstoff-Äquivalente für TM-gewalzte höherfeste Schiffbaustähle bis zu 150 mm 

Erzeugnisdicke 

Gütegrad 

GL–A 32, GL–D 32, GL–E 32, GL–F 32 



Kohlenstoff-Äquivalent [%], max. 1 

Erzeugnisdicke t [mm] 

t ≤ 50 50 < t ≤ 150 

0,36 

0,38 

0,40 

1 Es bleibt dem Hersteller und Verarbeiter (Werft) überlassen, in besonderen Fällen niedrigere Werte zu vereinbaren. 

Tabelle 1.5 Lieferzustände für normalfeste Stähle 

Gütegrad Erzeugnisdicke t [mm] Lieferzustand 

GL–A 

GL–B 

GL–D 

≤ 50 jeder 

0,38 

0,40 

0,42 

50 < t ≤ 150 normalgeglüht, normalisierend oder TM-gewalzt 1 

≤ 50 jeder 


≤ 35 jeder 


GL–E ≤ 150 normalgeglüht oder TM-gewalzt 2 

1 Bei besonderer Zulassung durch den GL können Bleche der Gütegrade GL–A und GL–B auch im Walzzustand geliefert werden, vgl. 13.2. 

2 Bei besonderer Zulassung durch den GL können Profile in Gütegrad GL–D im Walzzustand geliefert werden, wenn durch Kerbschlagbiegeversuche 

zufrieden stellende Ergebnisse gleichbleibend ermittelt werden. Dementsprechend können Profile in Gütegrad GL–E im Walzzustand oder 

normalisierend gewalzt geliefert werden. Der Umfang der Kerbschlagbiegeversuche ist hierfür nach 13.2.2 bzw. 13.3.3 zu bestimmen. 

Tabelle 1.6 Lieferzustände für höherfeste Stähle 

Gütegrad 

GL–A 32 

GL–A 36 

Verwendete 

Feinkornelemente 

Nb bzw. V 

Al allein 

oder 

mit Ti 

GL–A 40 jedes 

GL–D 32 


Abschnitt 1 B 



Nb bzw. V 

Al allein 

oder 

mit Ti 

Dickenbereich t 

[mm] 

Lieferzustand 

≤ 12,5 jeder 

12,5 < t ≤ 150 normalgeglüht, normalisierend oder TM-gewalzt 2 

≤ 20 jeder 

20 < t ≤ 35 jeder, aber Walzzustand nur mit besonderer GL-Zulassung 2 


≤ 12,5 jeder 

12,5 < t ≤ 50 normalgeglüht, normalisierend oder TM-gewalzt 

50 < t ≤ 150 normalgeglüht, TM-gewalzt oder vergütet 

≤ 12,5 jeder 

12,5 < t ≤ 150 normalgeglüht, normalisierend oder TM-gewalzt 2 

≤ 20 jeder 

20 < t ≤ 25 jeder, aber Walzzustand nur mit besonderer GL-Zulassung 1 

25 < t ≤ 150 normalgeglüht, normalisierend oder TM-gewalzt 2

II - Teil 1 


Tabelle 1.6 Lieferzustände für höherfeste Stähle (Fortsetzung) 

Gütegrad 

Verwendete 

Feinkornelemente 

GL–D 40 jedes 

GL–E 32 


jedes 

Dickenbereich t 

[mm] 

Lieferzustand 

≤ 50 normalgeglüht, normalisierend oder TM-gewalzt 

50 < t ≤ 150 normalgeglüht, TM-gewalzt oder vergütet 

≤ 50 normalgeglüht oder TM-gewalzt 2 

50 < t ≤ 150 normalgeglüht oder TM-gewalzt 

GL–E 40 jedes ≤ 150 normalgeglüht, TM-gewalzt oder vergütet 

GL–F 32 



jedes ≤ 150 normalgeglüht, TM-gewalzt oder vergütet 3 

1 Der Umfang der Kerbschlagbiegeversuche ist in 13.2.2 festgelegt. 

2 Bei besonderer Zulassung durch den GL können Profile in Gütegrad GL–A 32, GL–A 36, GL–D 32 und GL–D 36 im Walzzustand 

geliefert werden, wenn durch Kerbschlagbiegeversuche zufrieden stellende Ergebnisse gleich bleibend ermittelt werden. 

Dementsprechend können Profile in Gütegrad GL–E 32 und GL–E 36 im Walzzustand oder normalisierend gewalzt geliefert werden. Der 

Umfang der Kerbschlagbiegeversuche ist hierfür nach 13.2.2 und 13.2.3 zu bestimmen. 

3 Bei besonderer Zulassung durch den GL können Profile in Gütegrad GL–F 32 und GL–F 36 in Dicken ≤ 50 mm im Walzzustand oder 

normalisierend gewalzt geliefert werden. Der Umfang der Kerbschlagbiegeversuche ist hierfür nach 13.3 zu bestimmen. 

Tabelle 1.7 Mechanische Eigenschaften für normalfeste Stähle 

Gütegrad 

Streckgrenze 

R eH 

[N/mm 2 ] 

min. 

Abschnitt 1 B 


Seite 1–9 

Zugfestigkeit 

R m 

Bruchdehnung 1 

( bei L o = 5,65 ⋅ So) 

A 

[N/mm 2 ] [%] 

min. 

Prüftemp. 

[°C] 

Kerbschlagarbeit 

KV 

[J] 

min. 

t ≤ 50 [mm] 50 < t ≤ 70 [mm] 70 < t ≤ 150 [mm] 

längs quer längs quer längs quer 

GL–A +20 –– –– 34 4 24 4 41 4 27 4 

GL–B 0 27 3 20 3 GL–D 

235 400 – 520 

–20 27 20 

34 

34 

24 

24 

41 

41 

27 

27 

GL–E 

2 22 

–40 27 20 34 24 41 27 

t = Erzeugnisdicke [mm] 

1 Geforderte Bruchdehnung für Flachproben mit Messlänge Lo = 200 mm, Breite = 25 mm und Probendicke = Erzeugnisdicke: 

Erzeugnisdicke t [mm] ≤ 5 

> 5 

≤ 10 

> 10 

≤ 15 

Bruchdehnung A 200 mm [%] 14 16 17 18 19 20 21 22 

2 Bei Profilen in Gütegrad GL–A darf die Obergrenze der Zugfestigkeit unabhängig von der Erzeugnisdicke nach Vereinbarung mit dem 

GL überschritten werden. 

3 Kerbschlagbiegeversuche werden im Allgemeinen nicht für Stähle in Gütegrad GL–B bis 25 mm Dicke gefordert. 

4 Für Erzeugnisse in Gütegrad GL–A mit Dicken über 50 mm werden Kerbschlagbiegeversuche nicht gefordert, wenn der Stahl 

feinkornbehandelt ist und normalgeglüht wird. TM-gewalzte Stähle können ebenfalls ohne Kerbschlagbiegeversuche geliefert werden, 

wenn der GL auf deren Durchführung verzichtet hat. 

> 15 

≤ 20 

> 20 

≤ 25 

> 25 

≤ 30 

> 30 

≤ 40 

> 40 

≤ 50


Seite 1–10 

Tabelle 1.8 Mechanische Eigenschaften für höherfeste Stähle 

Gütegrad 

GL-A32 

GL-D32 

GL-E32 

GL-F32 









Streckgrenze 

R eH 

[N/mm 2 ] 

min. 

Zugfestigkeit 

R m 

Bruchdehnung 1 

( bei L o = 5,65 ⋅ So) 

A 

[N/mm 2 ] [%] 

min. 

315 440 - 570 2 22 

355 490 - 630 2 21 

390 510 - 660 2 20 

t = Erzeugnisdicke [mm] 

Prüftemp. 

[°C] 

0 

–20 

–40 

–60 

0 

–20 

–40 

–60 

0 

–20 

–40 

–60 


KV 

[J] 

min. 

t ≤ 50 [mm] 50 < t ≤ 70 [mm] 70 < t ≤ 150 [mm] 

längs quer längs quer längs quer 

31 22 38 26 46 31 

34 24 41 27 50 34 

41 27 46 31 55 37 

1 Geforderte Bruchdehnung für Flachproben mit Messlänge Lo = 200 mm, Breite = 25 mm und Probendicke = Erzeugnisdicke 

Bruchdehnung 

A 200 mm [%] 

Abschnitt 1 B 



Erzeugnisdicke t [mm] > 5 

GL-A32, -D32, -E32, -F32 



14 

13 

12 

> 5 

≤ 10 

16 

15 

14 

> 10 

≤ 15 

17 

16 

15 

> 15 

≤ 20 

18 

17 

16 

> 20 

≤ 25 

19 

18 

17 

> 25 

≤ 30 

20 

19 

18 

> 30 

≤ 40 

2 Bei TM-gewalzten Stählen wird die Unterschreitung des unteren Grenzwertes für die Zugfestigkeit um bis zu 30 N/mm2 nicht 

beanstandet. 

6.3 Die Mindestanforderungen an die Kerbschlagarbeit 

beziehen sich auf Charpy-V-Proben, die 

entweder in Längs- oder Querrichtung entnommen 

werden. Im Allgemeinen sind Längsproben zu entnehmen 

und zu prüfen. Für besondere Anwendungsfälle 

können auch Querproben geprüft werden, wenn 

dieses vom Besteller oder vom GL gefordert wird. Die 

Anforderungen an Querproben müssen vom Hersteller 

gewährleistet werden. 

Die in den Tabellen genannten Werte für die Kerbschlagarbeit 

gelten für Normalproben mit den Abmessungen 

10 mm × 10 mm. Für Blechdicken kleiner als 

10 mm kann bei Zustimmung des GL auf den Kerbschlagbiegeversuch 

verzichtet werden oder es sind 

Untermaßproben mit verringerten Anforderungen wie 

folgt zu entnehmen: 

Probenabmessungen 10 mm × 7,5 mm: 

– 5/6 des Tabellenwertes 

Probenabmessungen 10 mm × 5,0 mm: 

– 2/3 des Tabellenwertes 

21 

20 

19 

> 40 

≤ 50 

22 

21 

20 

6.4 Der Mittelwert der Kerbschlagarbeit aus 

einem Satz von 3 Proben muss den Anforderungen 

nach Tabelle 1.7 oder 1.8 entsprechen. Ein Einzelwert 

davon darf unterhalb des Mittelwertes, aber nicht 

niedriger als 70 % dieses Wertes liegen. 

6.5 Im Allgemeinen werden keine Kerbschlagbiegeproben 

mehr gefordert, wenn die Erzeugnisdicke 

kleiner als 6 mm ist

II - Teil 1 


Abschnitt 1 B 


Seite 1–11 

7. Fehlerfreiheit und Reparatur von Oberflächenfehlern 

7.1 Allgemeine Beschaffenheit 

7.1.1 Alle Erzeugnisse müssen die in A.5.1 genannten 

Anforderungen an die allgemeine Beschaffenheit 

erfüllen. Soweit nicht anders vereinbart, gilt 

für die Oberflächenbeschaffenheit der Erzeugnisse die 

Norm EN 10163, Lieferbedingungen für die Oberflächenbeschaffenheit 

von warmgewalzten Stahlerzeugnissen 

(Blech, Breitflachstahl und Profile), Klasse A, 

jedoch darf das Schleifen von Fehlstellen nur innerhalb 

der unter 7.2 genannten Grenzen erfolgen. 

7.1.2 Abweichend von den in A.5.3 genannten 

Bestimmungen dürfen Oberflächenfehler außer durch 

Schleifen auch durch Schweißen nach folgenden 

Grundsätzen beseitigt werden, wenn es sich um vereinzelte, 

örtlich begrenzte Fehlstellen handelt, deren 

Flächenanteil nicht mehr als 2 % der zu betrachtenden 

Oberflächenseite des Erzeugnisses ausmacht. 

7.2 Ausbesserung durch Schleifen 

Der Hersteller darf nach seinem Ermessen Oberflächenfehler 

durch Schleifen beseitigen, wenn dabei die Tiefe 

der Schleifstelle, bezogen auf die Nenndicke des Erzeugnisses, 

3 mm nicht überschreitet und noch mindestens 

93 % der Nenndicke erhalten bleiben. Außerdem müssen 

die dabei entstehenden Vertiefungen einen sanften Übergang 

zur umgebenden Erzeugnisoberfläche haben. 

7.3 Ausbesserung durch Schweißen 

Fehlstellen, die nicht durch Schleifen beseitigt werden 

können, dürfen durch Ausfugen und/oder Schleifen 

mit nachfolgendem Schweißen beseitigt werden, wenn 

der Besichtiger der Reparatur zugestimmt hat und 

dabei folgende Anforderungen erfüllt werden. 

7.3.1 Nach dem Ausfugen bzw. Ausschleifen der 

Fehlstelle muss eine Restdicke von mindestens 80 % 

der Nenndicke vorhanden sein. Eine Unterschreitung 

dieses Grenzwertes ist nur in Ausnahmefällen zulässig, 

wenn dadurch die bestimmungsgemäße Verwendung 

des Erzeugnisses nicht beeinträchtigt wird. 

7.3.2 Alle Schweißungen müssen durch geschulte 

Schweißer nach einem zugelassenen Verfahren ausgeführt 

werden, wobei Elektroden mit kontrolliertem, 

niedrigem Wasserstoffgehalt zu verwenden sind. Dabei 

ist mindestens eine Lage überhöht zu schweißen, 

die anschließend oberflächeneben zu schleifen ist. 

7.3.3 Erzeugnisse, die normalgeglüht zu liefern sind, 

sind möglichst vor der Wärmebehandlung zu schweißen. 

Ist ein Schweißen nach dem Normalglühen erforderlich, 

kann eine erneute Wärmebehandlung gefordert werden. 

Erzeugnisse, die in thermomechanisch behandeltem 

Zustand oder warmgewalzt geliefert werden, sind nach 

dem Schweißen spannungsarm zu glühen, wenn eine 

sachgemäße Weiterverarbeitung anders nicht sichergestellt 

werden kann. 

7.3.4 Die ausgebesserten Stücke sind dem Besichtiger 

zur Endprüfung vorzustellen, wobei die Fehlerfreiheit 

durch ein geeignetes zerstörungsfreies Verfahren 

nachzuweisen ist. 

7.3.5 Für jede Schweißausbesserung muss der Hersteller 

ein Protokoll mit Angaben über die Größe und 

Lage der Fehlstellen, die Einzelheiten des Schweißverfahrens 

und der ggf. durchgeführten Wärmebehandlung 

anfertigen und dem Besichtiger übergeben. 


Hierfür gelten die Bestimmungen gemäß A.6. Für 

Flacherzeugnisse (Bleche und Breitflachstähle) für 

den Schiffbau gilt als zulässige untere Abweichung 

von der Nenndicke die Klasse B nach Tabelle 1.1, das 

heißt, die zulässige untere Abweichung beträgt für alle 

Erzeugnisdicken einheitlich – 0,3 mm. 

9. Identifizierung des Werkstoffes 

9.1 Der Hersteller muss ein Identifizierungssystem 

für Blöcke, Brammen und Fertigerzeugnisse einrichten, 

das es ermöglicht, den Werkstoff bis zur 

Erschmelzung zurück zu verfolgen. 

9.2 Dem Besichtiger sind alle Möglichkeiten 

einzuräumen, um die Rückverfolgung erforderlichenfalls 

vornehmen zu können. 

10. Prüfung und Besichtigung 

10.1 Prüfmöglichkeiten 

Der Hersteller muss dem Besichtiger alle notwendigen 

Mittel und Zugang zu allen Werksabteilungen gewähren, 

soweit dieses für den Nachweis der zugelassenen 

Herstellungsverfahren, für die Auswahl des Probenwerkstoffes, 

die Überwachung der Prüfungen nach 

den Vorschriften sowie für den Nachweis der Genauigkeit 

der Prüfgeräte erforderlich ist. 

10.2 Prüfverfahren 

Die vorgeschriebenen Prüfungen und Besichtigungen 

sind am Herstellungsort vor dem Versand der Erzeugnisse 

durchzuführen. Die Proben und Prüfverfahren 

müssen den Angaben nach Kapitel 1 – Grundsätze und 

Prüfverfahren, Abschnitt 2 entsprechen. Sofern keine 

anderen Vereinbarungen mit dem GL getroffen sind, 

sind die Proben vom Besichtiger auszuwählen, zu 

kennzeichnen und in seiner Gegenwart zu prüfen. 

10.3 Zugversuche an in Dickenrichtung entnommenen 

Proben (Z-Proben) 

Werden Bleche und Breitflachstähle mit Dicken von 

15 bis 150 mm mit Anforderungen in Dickenrichtung 

bestellt, sind Zugproben mit der Probenachse senkrecht 

zur Erzeugnisoberfläche nach I. anzufertigen und 

zu prüfen.


Seite 1–12 

10.4 Zerstörungsfreie Prüfung 

10.4.1 Werden Bleche und Breitflachstähle mit 

einem Ultraschallprüfzeugnis bestellt, sind die Prüfungen 

nach einer vom GL anerkannten Norm, z. B. 

nach EN 10160 auszuführen. Die Qualitätsklasse ist 

bei der Bestellung festzulegen. 

10.4.2 Die Schweißnähte geschweißter Hohlprofile 

aus Schiffbaustählen sind über die gesamte Länge 

einer zerstörungsfreien Prüfung zu unterziehen. 

10.4.2.1 Elektrisch geschweißte Hohlprofile 

Die Schweißnaht der Hohlprofile ist nach einer der 

folgenden Europäischen Normen zu prüfen: 

– nach EN 10246-3, Zulässigkeitsklasse E4, mit 

der Ausnahme, dass die Technik mit rotierendem 

Rohr oder mit rotierenden Sattelspulen 

nicht erlaubt ist 

– nach EN 10246-5, Zulässigkeitsklasse F5, oder 

EN 10246-8, Zulässigkeitsklasse U5 

10.4.2.2 Unterpulver-geschweißte Hohlprofile 

Die Schweißnaht der Hohlprofile ist entsprechend der 

Zulässigkeitsklasse U4 nach EN 10246-10, Bildgüteklasse 

R2, zu prüfen. 

Stumpfnähte, die dazu dienen, Band- oder Blechlängen 

beim Spiralnaht-Unterpulverschweißen zu verbinden, 

müssen über die gesamte Länge nach demselben 

Verfahren geprüft werden und dieselben Zulässigkeitsbedingungen 

erfüllen wie die Hauptschweißnaht. 



Die Prüfung der Oberflächenbeschaffenheit und der Abmessungen 

fällt in die Verantwortung des Walzwerkes. 

Die Abnahmeprüfung durch den Besichtiger entbindet 

den Hersteller nicht von dieser Verantwortung. 

11. Probenwerkstoff 

11.1 Definitionen 

11.1.1 Die Bezeichnung "Stück" bedeutet ein Walzerzeugnis, 

das aus einer einzelnen Bramme einem 

einzelnen Knüppel oder Block direkt zu einem Blech, 

Profil oder Stab ausgewalzt wird. 

11.1.2 Die Bezeichnung "Stapel" bedeutet ein aus 

gleichartigen Stücken bestehendes Prüflos aus gleicher 

Schmelze, das geschlossen zur Prüfung vorgestellt wird. 

11.2 Probenabschnitt 

Abschnitt 1 B 



11.2.1 Der für die Prüfung in einem Stapel (einem 

Prüflos) zusammengefasste Werkstoff muss von gleicher 

Erzeugnisform z. B. Blech, Breitflachstahl, Profil 

sein, aus der gleichen Schmelze stammen und im 

gleichen Lieferzustand sein. 

11.2.2 Die Probenabschnitte müssen für den Werkstoff 

repräsentativ sein und dürfen - sofern dem keine 

technischen Gründe entgegenstehen - erst nach der 

Endwärmebehandlung vom Prüfstück abgetrennt werden. 

11.2.3 Die Probenabschnitte dürfen nicht getrennt 

wärmebehandelt werden. 

11.2.4 Für die Entnahme der Probenabschnitte gelten 

die Vorschriften gemäß A.8.2. 

12. Proben für mechanische Versuche 

12.1 Zugproben 

Die Abmessungen der Zugproben sind nach Kapitel 1 

– Grundsätze und Prüfverfahren, Abschnitt 2, D. zu 

wählen. Im Allgemeinen sind für Bleche, Breitflachstähle 

und Profile Flachzugproben mit der ganzen 

Erzeugnisdicke als Probendicke zu wählen. Rundzugproben 

können verwendet werden, wenn die Erzeugnisdicke 

40 mm übersteigt oder bei Stäben und ähnlichen 

Erzeugnissen. Als Alternative zu diesen Proben 

können auch bei kleinen Stäben und Profilen Proben 

mit dem vollen Querschnitt und entsprechender Länge 

geprüft werden. 

12.2 Kerbschlagbiegeproben 

Kerbschlagbiegeproben müssen der Probenform 

Charpy-V entsprechen und mit der Probenlängsseite 

2 mm unterhalb der Walzoberfläche liegend entnommen 

werden. Sie sind mit ihren Probenachsen 

entweder "längs" oder "quer" zur Hauptwalzrichtung 

anzuordnen, wie aus den Tabellen 1.7 und 1.8 

ersichtlich ist. Der Kerb ist in die Probenseite so 

einzufräsen, dass dieser mit seiner Achse senkrecht 

zur Erzeugnisoberfläche steht. Die Lage des Kerbs 

darf nicht näher als 25 mm von einer brenngeschnittenen 

Kante oder einer Scherenkante liegen. 

Wenn die Erzeugnisdicke größer als 40 mm ist, 

müssen die Kerbschlagbiegeproben so entnommen 

werden, dass die Probenachse auf 1/4 Erzeugnisdicke 

angeordnet ist. 

13. Anzahl der Proben 

13.1 Anzahl der Zugproben 

Falls mit dem GL keine Sondervereinbarungen getroffen 

sind, ist von einem Stück aus jedem vorgestellten 

Prüflos (max. 50 t aus gleicher Schmelze) eine Zugprobe 

zu entnehmen. Ist das Gewicht des fertigen 

Werkstoffes größer als 50 t, ist eine weitere Zugprobe 

von jeden 50 t oder Teilmengen davon von einem 

anderen Stück zu entnehmen. Zusätzliche Proben sind 

für jede Dicken- oder Durchmesserabweichungen von 

10 mm bei Erzeugnissen aus gleicher Schmelze vorzusehen.

II - Teil 1 


Abschnitt 1 B 


Seite 1–13 

13.2 Anzahl der Kerbschlagbiegeproben (ausgenommen 

für die Gütegrade GL–E, GL– 

E 32, GL–E 36, GL–E 40, GL–F 32, GL– 

F 36 und GL–F 40) 

13.2.1 Falls mit dem GL keine Sondervereinbarungen 

getroffen sind, ist von einem Stück aus jedem vorgestellten 

Prüflos (max. 50 t aus gleicher Schmelze) mindestens 

ein Satz von 3 Charpy-V-Proben zu entnehmen. 

Ist das Gewicht des fertigen Werkstoffes größer 

als 50 t, ist ein weiterer Satz von 3 Proben von jeden 50 

t oder Teilmengen davon von einem anderen Stück zu 

entnehmen. 

Von Blechen der Güte GL–A 40 und GL–D 40 im 

vergüteten Zustand ist ein Satz Kerbschlagbiegeproben 

je Wärmebehandlungslänge zu entnehmen. 

Wenn Bleche, ausgenommen solche in Gütegrad GL–A, 

mit Dicken über 50 mm in normalisierend gewalztem 

Zustand geliefert werden, beträgt das Prüflos für die Probenentnahme 

höchstens 25 t oder Teilmengen davon. 

13.2.2 Wenn bei Zustimmung des GL Werkstoff im 

Walzzustand geliefert werden darf, ist die Anzahl der 

Kerbschlagproben zu erhöhen, so dass ein Probensatz 

je 25 t oder Teilmengen davon zu entnehmen ist. Entsprechendes 

gilt, wenn Bleche in Gütegrad GL–A 

über 50 mm Dicke im Walzzustand geliefert werden. 

In diesem Fall ist je 50 t oder Teilmengen davon ein 

Satz von drei Kerbschlagbiegeproben zu entnehmen. 

13.2.3 Das Stück, das für die Entnahme der Kerbschlagbiegeproben 

auszuwählen ist, muss das dickste 

Stück im Prüflos sein. 

13.2.4 Aus den Tabelle 1.9 und 1.10 ist die Prüflosgröße 

in Abhängigkeit von Lieferzustand und Erzeugnisdicke 

ersichtlich. 

13.3 Anzahl der Kerbschlagbiegeproben bei 

den Gütegraden GL–E, GL–E 32, GL– 

E 36, GL–E 40, GL–F 32, GL–F 36 und 


13.3.1 Für Bleche, die in normalgeglühtem oder 

TM-gewalztem Zustand geliefert werden, ist ein Probensatz 

von jeder Walztafel zu nehmen. Bei vergüteten 

Blechen ist ein Probensatz von jeder Wärmebehandlungslänge 

zu nehmen. 

13.3.2 Bei Profilen ist ein Probensatz von jeder Prüfeinheit 

von 25 t oder Teilmengen davon zu nehmen. 

13.3.3 Wenn bei Vorliegen einer besonderen Zulassung 

Profile, ausgenommenen solche in Gütegrad GL– 

E 40 und GL–F 40, im Walzzustand oder in normalisierend 

gewalztem Zustand geliefert werden dürfen, 

ist ein Probensatz von jedem Prüflos von 15 t oder 

Teilmengen davon zu entnehmen. 

13.3.4 Die nach 13.3.1 oder 13.3.3 zu entnehmenden 

Proben müssen aus dem dicksten Stück jedes Prüfloses 

genommen werden. 

13.3.5 Aus den Tabelle 1.9 und 1.10 ist die Prüflosgröße 

in Abhängigkeit von Lieferzustand und Erzeugnisdicke 

ersichtlich. 

14. Wiederholungsprüfungen 

14.1 Wenn bei einem Zugversuch die Anforderungen 

nicht erfüllt werden, oder der Mittelwert von drei 

Kerbschlagbiegeproben die Bedingungen nicht erfüllt 

oder ein Einzelwert eines Kerbschlagbiegeversuches 

unterhalb der Anforderungen liegt, sind Wiederholungsprüfungen 

nach Kapitel 1 – Grundsätze und 

Prüfverfahren, Abschnitt 2, H. durchzuführen. Dabei 

sind die dort genannten Bedingungen zu erfüllen. 

15. Kennzeichnung 

15.1 Jedes fertige Stück ist durch den Hersteller an 

mindestens einer Stelle mit dem Stempel des GL und 

folgenden Einzelheiten deutlich zu kennzeichnen: 

– Stahlgütegrad-Bezeichnung (z. B. GL–A, 

GL–A 36) 

– Stähle mit besonderer Zulassung des GL, die in 

ihren Anforderungen von diesen Vorschriften abweichen 

(vgl. 1.4) müssen mit dem Buchstaben 

"S" hinter der Gütegrad-Bezeichnung versehen 

werden (z. B. GL–A 36 S, GL-E S) 

– Werkstoff, der im Zustand thermomechanisch 

gewalzt geliefert wird, muss die Buchstaben TM 

hinter der Gütegrad-Bezeichnung tragen (z. B. 

GL–E 36 TM) 

– Name oder Kennzeichen zur Identifizierung des 

Stahlwerkes 

– Schmelzen-Nr. oder eine andere Nummer zur 

Identifizierung des Stückes 

– wenn vom Besteller vorgeschrieben, seine Auftrags-Nr. 

oder ein anderes Identifizierungszeichen 

15.2 Mit Ausnahme des Herstellernamens oder 

seines Handelzeichens - sofern diese auf das fertige 

Erzeugnis aufgestempelt sind - sind die vorgenannten 

Einzelheiten farbig zu umranden oder auf eine andere 

Art sichtbar zu machen, so dass sie leicht erkennbar 

sind. 

15.3 Wenn eine Anzahl von Erzeugnissen mit 

geringem Einzelgewicht in Paketen oder Bündeln 

sicher zusammengefasst sind, genügt bei Zustimmung 

des GL die Kennzeichnung nur des obersten Stückes 

im Paket oder die Kennzeichnung eines sicher mit 

dem Bündel verbundenen, widerstandsfähigen Anhängers. 

15.4 Falls ein Erzeugnis bereits den GL-Stempel 

trägt, aber die Prüfbedingungen nicht erfüllt hat, muss 

der Hersteller den Stempel unmissverständlich beseitigen.


Seite 1–14 

Tabelle 1.9 Geforderter Lieferzustand und Anzahl der Kerbschlagbiegeproben für normalfeste Stähle 

Gütegrad 

GL-A 

GL-B 

GL-D 

GL-E 

Abschnitt 1 B 



Desoxydationsverfahren 

Erzeugnisform 

unberuhigt Profil 

Für t £ 50 mm 

alle, ausgen. 

unberuhigt. 


beruhigt 

Für t £ 50 mm 

alle, ausgen. 

unberuhigt. 


beruhigt 

Blech 

Profil 

Blech 

Profil 

1, 2 

Lieferzustand (Prüflose für den Kerbschlagbiegeversuch) 

A (-) 

A (-) 

A (-) 


12,5 25 35 50 

A (-) 

A (-) 

A (50) 

A (50) 

beruhigt Blech, Profil A (50) nicht anwendbar 

beruhigt 

und 


beruhigt 



Blech 

Profil 

Blech 

Profil 

A (50) 

A (50) 

N (jede Walztafel) 

TM (jede Walztafel) 

N (25) 

TM (25) 

W* (15), NW* (15) 

nicht anwendbar 

N (50) 

NW (50) 

TM (50) 

N (50) 

NW (50) 

TM (50) 

W* (25) 

N (-) 

TM (50), TM (-) 3 

NW (50), W* (50) 


N (50) 

TM (50) 

NW (25), W* (25) 


N (50) 

TM (50) 

NW (25) 



1 

Lieferzustand: 

A = alle Verfahren 

N = normalgeglüht 

NW = normalisierend gewalzt 

TM = thermomechanisch gewalzt 

W* = warmgewalzt mit besonderer GL-Zulassung 

NW* = normalisierend gewalzt mit besonderer GL-Zulassung 

2 

Anzahl der Kerschlagbiegeversuche: 

Von jedem Prüflos oder Teilmengen davon ist ein Satz Kerbschlagbiegeproben zu entnehmen, wobei das Gewicht des Prüfloses in 

Klammern ( ) angegeben ist. (-) bedeutet, daß der Kerbschlagbiegeversuch entfällt. 

3 

Bei besonderer GL-Zulassung, vgl. Fußnote 4 in Tabelle 1.7. 

150

II - Teil 1 


Tabelle 1.10 Geforderter Lieferzustand und Anzahl der Kerbschlagbiegeproben für höherfeste Stähle 

Gütegrad 



GL-A32 feinkorn- 

GL-A36 behandelt 






feinkorn- 


behandelt 





Abschnitt 1 B 


Seite 1–15 







Feinkornelement 

Nb bzw. V 

Al allein 

oder mit Ti 

jedes 

Nb bzw. V 

Al allein 

oder mit Ti 

jedes 

jedes 

jedes 

Erzeugnisform 

Blech 

Profil 

Blech 

Profil 

1, 2 


A (50) 

A (50) 

Blech, Profil A (50) 

Blech 

Profil A (50) 


12,5 20 25 35 50 

A (50) 

Blech A (50) 

Profil A (50) 

Blech, Profil 

Blech 

Profil 

Blech 

Profil 

A (50) 

A (50) 

N (50) 

NW (50) 

TM (50) 

N (50) 

NW (50), TM (50) 

N (50) 

NW (50), TM (50) 

W* (25) 

N (50), NW (50), 

TM (50) 

N (50) 

NW (50) 

TM (50) 

W* (25) 

N (50) 

NW (50) 

TM (50) 



N (25) 

TM (25) 

W* (15), NW* (15) 

150 

N (50), NW (50), 

TM (50) 


W* (25) nicht anwendbar 

N (50) 

NW (50), TM (50) 

N (50) 

NW (50), TM (50) 

W* (25) 

W*(25) nicht anwendbar 

N (50), NW (50), TM (50) 

N (50) 

NW (50), TM (50) 

W* (25) 



V (je Wärmebehandlungslänge) 

N (25) 

TM (25) 

V (25) 

N (50), NW (25), 

TM (50) 


N (50) 

TM (50) 


N (50), NW (25), 

TM (50) 


N (50), NW (25), 

TM (50) 


N (50) 

TM (50) 



nicht anwendbar


Seite 1–16 

Tabelle 1.10 Geforderter Lieferzustand und Anzahl der Kerbschlagbiegeproben für höherfeste Stähle 

(Fortsetzung) 

Gütegrad 









Feinkornelement 

jedes 

jedes 

Erzeugnisform 

Blech 

Profil 

Blech 

Profil 

1, 2 






N (25) 

TM (25) 

V (25) 

NW* (15) 




N (25) 

TM (25) 

V (25) 

50 

150 



1 

Lieferzustand: 

A = alle Verfahren 

N = normalgeglüht 

NW = normalisierend gewalzt 

TM = thermomechanisch gewalzt 

V = vergütet 

W* = warmgewalzt mit besonderer GL-Zulassung 

NW* = normalisierend gewalzt mit besonderer GL-Zulassung 

2 

Anzahl der Kerbschlagbiegeversuche: 

Von jedem Prüflos oder Teilmengen davon ist ein Satz Kerbschlagbiegeproben zu nehmen, wobei das Gewicht des Prüfloses in 

Klammern angegeben ist. Für die Gütegrade GL-A32 und -A36 kann die Anzahl der Kerbschlagbiegeversuche vermindert werden, 

wenn dieses vom GL besonders zugelassen ist und gelegentliche stichprobenweise Prüfungen zufriedenstellende Ergebnisse 

erbringen. 


Abschnitt 1 B 



16.1 Dem Besichtiger sind vom Hersteller Abnahmeprüfzeugnisse 

(z. B. nach EN 10204-3.1) oder Versandunterlagen 

in mindestens dreifacher Ausfertigung für die 

von ihm abgenommenen Erzeugnisse auszuhändigen. 

Die Unterlagen sind getrennt für jeden Stahlgütegrad auszustellen 

und müssen folgende Einzelheiten enthalten: 




– Abmessung und Bezeichnung der Erzeugnisse 

– Zeichen des Walzwerkes 

– Stahlgütegrad 

– Gewicht der Erzeugnisse 

– Schmelzennummer oder Stücknummer und, 

wenn zutreffend, Probennummer 

– chemische Zusammensetzung der Schmelze für die 

in den Tabellen 1.2 und 1.3 genannten Elemente 

– Lieferzustand, wenn nicht im Walzzustand geliefert 

wird, z. B. normalgeglüht, normalisierend 

gewalzt, TM-gewalzt oder vergütet 

– Angabe, ob es sich bei Profilen in Gütegrad GL–A 

bis 12,5 mm um unberuhigten Stahl handelt 

– Kennzeichnung der Erzeugnisse 

– Prüfergebnisse 

16.2 Bevor die Abnahmeprüfzeugnisse oder die Versandunterlagen 

vom Besichtiger unterschrieben werden, 

muss der Hersteller ihm eine schriftliche Bestätigung 

aushändigen, dass der Stahl nach einem zugelassenen 

Verfahren hergestellt ist und in Gegenwart des 

Besichtigers oder seines, vom GL benannten Vertreters, 

den vorgeschriebenen Prüfungen mit Erfolg unterzogen 

wurde. Hierfür kann auch folgender, auf das 

Zeugnis oder die Versandunterlagen gestempelter oder 

gedruckter Text anerkannt werden, der von einem 

Beauftragten des Herstellers bestätigt sein muss: 

"Wir bestätigen hiermit, dass der Werkstoff nach 

einem zugelassenen Verfahren hergestellt ist und die 

Vorschriften des GL bei der Prüfung erfüllt hat."

II - Teil 1 


C. Unlegierte Baustähle für geschweißte Konstruktionen 


Abschnitt 1 C 


Seite 1–17 

1.1 Diese Vorschrift gilt für Flacherzeugnisse, 

Profile und Stabstähle aus unlegierten Stählen mit Mindestnennstreckgrenzen 

bis einschließlich 355 N/mm 2 , 

die für geschweißte Konstruktionen, z. B. im Maschinenbau 

oder Schiffbau, verwendet werden sollen. 

1.2 Für gewalzte Stabstähle zur Herstellung von 

Wellen, Schäften, Bolzen, Schrauben und anderen 

Drehteilen gilt Abschnitt 3, B. 

2. Geeignete Stähle 

Es dürfen die folgenden Stähle verwendet werden mit 

den in den betreffenden Normen festgelegten Anforderungen: 

2.1 Stähle nach EN 10025, EN 10210 und EN 

10219 in den Sorten: 

– S235: alle Sorten 

Hinweis 

Die Sorten S235 JR und S235 JR G1 nach EN 

10025 : 1990 + A1 : 1993 sind von der Verwendung 

ausgenommen. 



2.2 Schweißgeeignete Feinkornbaustähle nach 

EN 10025-3 in den Güten: 

– S275 N, S275 NL, S355 N, S355 NL 

(normalgeglüht oder normalisierend gewalzt) 

und nach EN 10025-4 in den Güten: 

– S275 M, S275 ML, S355 M, S355 ML 

(thermomechanisch gewalzt) 

2.3 Andere Stähle nach Eignungsfeststellung 

durch den GL, wenn sie folgende Mindestanforderungen 

erfüllen: 

2.3.1 Die chemische Zusammensetzung [%] darf 

folgende Grenzwerte in der Schmelzanalyse nicht 

überschreiten: 

C Mn Si P S Cu Cr Ni Mo 

0,22 1,70 0,55 0,040 0,040 0,30 0,20 0,40 0,08 

Darüber hinaus müssen Feinkornbaustähle einen ausreichenden 

Anteil an feinkornbildenden Elementen, 

z. B. Al, Nb, V oder Ti aufweisen. 

2.3.2 Die Bruchdehnung A 5 muss mindestens 20 % 

an Längsproben und 18 % an Querproben betragen. 

2.3.3 Bei feinkornbehandelten Baustählen muss 

eine Kerbschlagarbeit von mindestens 27 J (Mittel- 

wert) an Charpy-V-Längsproben erreicht werden, und 

zwar bei einer Prüftemperatur von: 

– 20 °C bei Erzeugnissen, die im Zustand normalgeglüht, 

normalisierend oder thermomechanisch 

gewalzt geliefert werden 

0 °C bei Erzeugnissen, die im Walzzustand geliefert 

werden 


Flacherzeugnisse aus Feinkornbaustählen sind im 

Zustand normalgeglüht, normalisierend gewalzt oder 

thermomechanisch gewalzt zu liefern. Für alle anderen 

Erzeugnisse gelten die Angaben in der Norm, falls in 

der Bestellung nichts anderes vorgeschrieben ist. 


Hierfür gilt A.6. mit folgendem Zusatz: 

Für das zulässige untere Abmaß von der Nenndicke 

gelten bei Flacherzeugnissen die Angaben nach Klasse 

A in Tabelle 1.1, sofern in der Bestellung nichts anderes 

vorgeschrieben ist. 

5. Prüfung und Prüfumfang 

Folgende Prüfungen sind durchzuführen: 



jeder Schmelze bestimmen und in einem Zeugnis 

bescheinigen. 

5.2 Zugversuch 

5.2.1 Die mechanischen Eigenschaften sind durch 

den Zugversuch zu prüfen. 

Für die Probenentnahme sind die Erzeugnisse gleicher 

Form schmelzenweise innerhalb der für die Streckgrenze 

maßgeblichen Dickenbereiche zu Prüflosen 

von höchstens 40 t zusammenzufassen. Dem dicksten 

Stück des Prüfloses ist eine Zugprobe zu entnehmen, 

und zwar bei Blechen und Breitflachstahl ≥ 600 mm 

Breite quer, bei anderen Erzeugnissen längs oder quer 

zur Walzrichtung. 

5.2.2 Sollen Bleche walztafelweise geprüft werden, 

ist dieses in der Bestellung besonders festzulegen. 

5.3 Kerbschlagbiegeversuch 

Alle Erzeugnisse aus feinkornbehandelten Stählen 

sind durch den Kerbschlagbiegeversuch an Charpy-V- 

Längsproben bei den in den Normen bzw. unter 2.3.3 

angegebenen Prüftemperaturen zu prüfen. Ist bei Blechen 

keine walztafelweise Prüfung vereinbart, ist je 

ein Probensatz von dem dicksten Stück des Prüfloses 

gemäß 5.2.1 zu nehmen. 

Die Prüfung wird bei Erzeugnisdicken ≥ 6 mm ausgeführt.


Seite 1–18 



Alle Erzeugnisse sind durch den Hersteller auf die Beschaffenheit 

der Oberfläche zu prüfen und nachzumessen. 

Auf Verlangen des Besichtigers sind ihm die Erzeugnisse 

anschließend zur Endprüfung vorzustellen. 

D. Hochfeste Stähle für geschweißte Konstruktionen 


1.1 Diese Vorschrift gilt für Bleche und Breitflachstähle 

bis 70 mm Dicke aus schweißgeeigneten, 

hochfesten vergüteten Stählen. Die Anwendung dieser 

Vorschrift für Erzeugnisse mit größeren Dicken muss 

mit dem GL besonders vereinbart werden. Das gleiche 

gilt auch, wenn andere Erzeugnisse als Blech und 

Breitflachstahl, z. B. Profile und Rohre nach dieser 

Vorschrift geliefert werden sollen. 

1.2 Stähle im Geltungsbereich dieser Vorschrift 

sind in 6 durch die Nennstreckgrenzen von 420, 460, 

500, 550, 620 und 690 N/mm 2 gekennzeichnete 

Gruppen eingeteilt. Jede Gruppe ist wiederum auf der 

Grundlage der Prüftemperatur für den Kerbschlagbiegeversuch 

in die Gütegrade A, D, E und F unterteilt. 

1.3 Stähle, die z. B. in ihrer Nennstreckgrenze, 

ihren mechanischen Eigenschaften und ihrer chemischen 

Zusammensetzung von diesen Vorschriften 

abweichen, bedürfen bezüglich ihrer Verwendung der 

besonderen Zulassung durch den GL. 

1.4 Anstelle der Gütegrade GL–A 420, GL–D 

420, GL–A 460 und GL–D 460 können auch Stähle 

nach EN 10025-3 und -4 verwendet werden, und zwar: 

– für GL–A 420 und GL–D 420: 

S420 N und S420 NL, EN 10025-3 

S420 M und S420 ML, EN 10025-4 

– für GL–A 460 und GL–D 460: 

S460 N und S460 NL, EN 10025-3 

S460 M und S460 ML, EN 10025-4 

Tabelle 1.11 Chemische Zusammensetzung von vergüteten Stählen 

Gütegrade mit 

Nennstreckgrenzen 

R eH [N/mm 2 ] 

420 bis 690 

Abschnitt 1 D 



2. Zulassung 

Die Stähle müssen vom GL zugelassen sein. Zu diesem 

Zweck muss der Stahlhersteller dem GL eine 

Werkstoffspezifikation mit den erforderlichen Angaben 

übersenden, wie chemische Zusammensetzung, 

Herstellungsverfahren, mechanische Eigenschaften, 

Lieferzustand sowie Empfehlungen für das Schweißen, 

das Warm- oder Kaltverformen und die Wärmebehandlung. 

Der GL behält sich vor, erstmalige Zulassungsprüfungen 

zu verlangen. 

Hierbei muss der Werkstoffhersteller die Schweißeignung 

jedes Stahlgütegrades durch geeignete Dokumentationen 

eventuell in Zusammenhang mit 

Schweißversuchen nachweisen. 

3. Anforderungen 

3.1 Herstellungsverfahren 

Die Stähle sind in von vom GL zugelassenen Werken 

nach dem Sauerstoff-Blasverfahren, im Elektro-Ofen 

oder nach einem anderen, vom GL zugelassenen Verfahren 

herzustellen. Die Stähle müssen beruhigt vergossen 

und feinkornbehandelt sein. 


3.2.1 Die chemische Zusammensetzung muss die 

Anforderungen nach der genehmigten Spezifikation 

sowie die der Tabelle 1.11 erfüllen. 

Legierungselemente und feinkornbildende Elemente 

sind in der Hersteller-Spezifikation anzugeben. 

3.2.2 Für die Beurteilung der Schweißeignung 

kann die Kaltrissempfindlichkeit aus der Schmelzen- 

Analyse nach folgender Formel bestimmt werden: 

Pcm = C + 

Si 

30 

+ 

Mn 

20 

+ 

Cu 

20 

+ 

Ni 

60 

+ 

Cr 

20 

+ 

Mo 

15 

+ 

V 

10 

+ 5B % 

[ ] 

Der zulässige Höchstwert ist mit dem GL zu vereinbaren 

und muss in der genehmigten Spezifikation genannt 

sein. 

Höchstgehalt der Elemente 1 

Gütegrad 

[%] 

C Si Mn P S N 

GL–A 0,21 0,55 1,70 0,035 0,035 0,020 

GL–D 0,20 0,55 1,70 0,030 0,030 0,020 

GL–E 0,20 0,55 1,70 0,030 0,030 0,020 

GL–F 0,18 0,55 1,70 0,025 0,025 0,020 

1 Legierungselemente und feinkornbildende Elemente nach den Festlegungen der genehmigten Spezifikation.

II - Teil 1 


3.3 Wärmebehandlung 

Die Stähle müssen in vergütetem Zustand geliefert 

werden, jedoch sind für die Gütegrade GL–A 420, 

GL–D 420, GL–E 420, GL–F 420 sowie für GL–A 460, 

GL–D 460, GL–E 460 und GL–F 460 mit Erzeugnisdicken 

bis zu 50 mm auch Normalglühen oder normalisierendes 

Walzen erlaubt, wenn die geforderten Eigenschaften 

damit erreicht werden können. Dieses ist bei 

der Zulassungsprüfung nachzuweisen. Das gleiche gilt 

für thermomechanisch gewalzte Stähle mit Nennstreckgrenzen 

bis 500 MPa, bis 70 mm Dicke. 


Die Anforderungen an die mechanischen Eigenschaften 

und die Kerbschlagarbeit müssen den Angaben der 

Tabelle 1.12 entsprechen. 

Tabelle 1.12 Mechanische und technologische Eigenschaften für Erzeugnisse bis 70 mm Dicke 

Gütegrad 

Abschnitt 1 D 


Seite 1–19 

Streckgrenze 

ReH [N/mm2 ] 

min. 

1, 2 

Zugfestigkeit 

Rm [N/mm2] Bruchdehnung 3 

( bei L o = 5,65 ⋅ So) 

A 

[%] 

min. 

längs quer 

Prüftemp. 

[°C] 

GL–A 420 0 



420 530 – 680 20 18 

– 20 

– 40 


– 60 




460 570 – 720 19 17 

– 20 

– 40 


– 60 




500 610 – 770 18 16 

– 20 

– 40 


– 60 




550 670 – 830 18 16 

– 20 

– 40 


– 60 




620 720 – 890 17 15 

– 20 

– 40 


– 60 




690 770 – 940 16 14 

– 20 

– 40 


– 60 

1 Prägt sich im Zugversuch die Streckgrenze ReH nicht aus, gilt die Dehngrenze R p0,2 . 


2 Das zulässige Verhältnis von Streckgrenze zu Zugfestigkeit ist zwischen dem Hersteller und dem GL zu vereinbaren. 

KV 

[J] 

min. 

längs quer 

42 28 

46 31 

50 33 

55 37 

62 41 

69 46 

3 Bei Verwendung von Flachzugproben mit einer Breite von 25 mm und einer Messlänge von 200 mm sind die Mindestanforderungen für 

die Bruchdehnung der Tabelle 1.13 zu entnehmen.


Seite 1–20 

Tabelle 1.13 Mindestwerte für die Bruchdehnung bei Verwendung von Proben mit 25 mm Breite und 

200 mm Messlänge 

Nennstreckgrenze 

R eH [N/mm 2] ≤ 10 

> 10 

≤ 15 

Bruchdehnung A 200 mm [%] 

> 15 

≤ 20 


> 20 

≤ 25 

> 25 

≤ 40 

> 40 

≤ 50 

420 11 13 14 15 16 17 18 

460 11 12 13 14 15 16 17 

500 10 11 12 13 14 15 16 

550 10 11 12 13 14 15 16 

620 9 11 12 12 13 14 15 

690 9 10 11 11 12 13 14 

3.5 Allgemeine Beschaffenheit der Erzeugnisse 

Hierfür gilt A.5. Darüber hinaus ist zu beachten: 

– Verfahren für Reparatur-Schweißungen sowie 

deren Berichterstattung müssen vom GL zugelassen 

sein. 

– Werden Fehler durch Schleifen beseitigt, muss 

unterhalb der Schleifstelle die verbleibende 

Restdicke innerhalb der zulässigen Dicken- 

Toleranz liegen. 

3.6 Maße, zulässige Maß- und Formabweichungen 

Hierfür gilt A.6. mit folgendem Zusatz: 

Für das zulässige untere Abmaß von der Nenndicke 

gelten die Angaben nach Klasse A in Tabelle 1.1, 

sofern in der Bestellung nichts anderes festgelegt ist. 

4. Prüfung 


Der Hersteller muss die Zusammensetzung jeder 

Schmelze bestimmen und in einem Zeugnis bescheinigen. 


Abschnitt 1 D 



4.2.1 Von jedem in einer Einheit wärmebehandelten 

Stück ist mindestens eine Zugprobe zu entnehmen 

und zu prüfen. Werden Bleche nach kontinuierlichen 

Verfahren wärmebehandelt, können in Bezug auf die 

geforderte Anzahl und die Entnahme der Proben Sondervereinbarungen 

getroffen werden. 

Bei Erzeugnissen, die nicht vergütet werden, ist eine 

Zugprobe je Walzlänge zu entnehmen. 

4.2.2 Die Proben sind so zu entnehmen, dass ihre 

Längsachsen quer zur Hauptwalzrichtung angeordnet 

sind, ausgenommen bei Profilen und Breitflachstählen 

> 50 

≤ 70 

mit Breiten < 600 mm, wo Längsproben zu entnehmen 

sind. Bei anderen Erzeugnisformen können die Proben 

nach Abstimmung mit dem GL in Längs- oder Querrichtung 

entnommen werden. Im Regelfall sind flache 

Zugproben zu verwenden. Die Zugproben können der 

vollen oder der halben Erzeugnisdicke entnommen 

werden, wobei eine Erzeugnisoberfläche beizubehalten 

ist. Bei Erzeugnisdicken über 30 mm dürfen auch 

Rundproben, deren Achse in einem Viertel der Erzeugnisdicke 

liegt, verwendet werden. 


4.3.1 Von jedem in einer Einheit wärmebehandelten 

Stück, bzw. bei nicht vergüteten Erzeugnissen von 

jeder Walzlänge ist mindestens ein Satz von 3 Charpy- 

V-Proben gemäß Kapitel 1 – Grundsätze und Prüfverfahren, 

Abschnitt 2, E.2. zu entnehmen und zu prüfen. 

Werden Bleche nach kontinuierlichen Verfahren wärmebehandelt, 

können in Bezug auf die geforderte 

Anzahl und Entnahme der Proben Sondervereinbarungen 


4.3.2 Im Regelfall sind die Proben bei Blechen und 

Breitflachstählen ≥ 600 mm Breite mit ihren Längsachsen 

quer zur Hauptwalzrichtung zu entnehmen, 

sofern der GL keiner anderen Regelung zustimmt. Für 

andere Erzeugnisformen sind die Proben in Längsrichtung 

zu entnehmen. Die Probenachse muss in einem 

Abstand von 1/4 Erzeugnisdicke von der Oberfläche 

entfernt oder so nahe wie möglich an dieser Stelle 

liegen. 

4.3.3 Bei Erzeugnissen in den Gütegraden GL–A 

kann die Anzahl der Kerbschlagbiegeproben im Einvernehmen 

mit dem GL verringert werden, wenn bei 

den Prüfungen gleichmäßige Ergebnisse festgestellt 

werden. 

4.4 Zugversuch in Dickenrichtung 

Sofern vom GL besonders vorgeschrieben, sind Zugversuche 

an senkrecht zur Erzeugnisdicke entnommenen 

Proben nach I. durchzuführen.

II - Teil 1 


Abschnitt 1 E 


Seite 1–21 

4.5 Prüfung der Oberflächengüte und der 

Abmessungen 

Der Hersteller muss die Beschaffenheit der Oberfläche 

und die Abmessungen der Erzeugnisse prüfen und die Erzeugnisse 

dann dem Besichtiger zur Prüfung vorstellen. 


4.6.1 Werden Bleche und Breitflachstähle mit 

einem Ultraschallprüfzeugnis bestellt, sind die Prüfungen 

nach einer vom GL anerkannten Norm, z. B. 

nach EN 10160 auszuführen. Die Qualitätsklasse ist 

bei der Bestellung festzulegen. 

4.6.2 Die Schweißnähte geschweißter Hohlprofile 

aus Schiffbaustählen sind über die gesamte Länge 

einer zerstörungsfreien Prüfung zu unterziehen. 

4.6.2.1 Elektrisch geschweißte Hohlprofile 

Die Schweißnaht der Hohlprofile ist nach einer der 

folgenden Europäischen Normen zu prüfen: 

– nach EN 10246-3, Zulässigkeitsklasse E4, mit 

der Ausnahme, dass die Technik mit rotierendem 

Rohr oder mit rotierenden Sattelspulen 

nicht erlaubt ist 

– nach EN 10246-5, Zulässigkeitsklasse F5, oder 

EN 10246-8, Zulässigkeitsklasse U5 

4.6.2.2 Unterpulver-geschweißte Hohlprofile 

Die Schweißnaht der Hohlprofile ist entsprechend der 

Zulässigkeitsklasse U4 nach EN 10246-10, Bildgüteklasse 


Stumpfnähte, die dazu dienen, Band- oder Blechlängen 

beim Spiralnaht-Unterpulverschweißen zu verbinden, 

müssen über die gesamte Länge nach demselben 

Verfahren geprüft werden und dieselben Zulässigkeitsbedingungen 

erfüllen wie die Hauptschweißnaht. 

4.7 Wiederholungsprüfungen 

4.7.1 Wenn ein Zugversuch die Anforderungen 

nicht erfüllt, sind von der gleichen Stelle des Stückes 

zwei zusätzliche Proben zu entnehmen und dem Versuch 

zu unterwerfen. Das betreffende Stück wird abgenommen, 

wenn beide zusätzlichen Proben die Anforderungen 

erfüllen. 

4.7.2 Erfüllt der Mittelwert des Kerbschlagbiegeversuches 

nicht die Anforderungen oder liegt mehr als 

ein Prüfwert unter dem geforderten Mittelwert oder 

liegt ein Einzelwert niedriger als 70 % des festgelegten 

Mittelwertes, ist nach Kapitel 1 – Grundsätze und 

Prüfverfahren, Abschnitt 2, H. zu verfahren. 


Jedes fertige Stück ist durch den Hersteller an mindestens 

einer Stelle mit dem Stempel des GL und folgenden 

Einzelheiten deutlich zu kennzeichnen: 

– Zeichen des Herstellers 

– Vereinheitlichte Stahlgütegrad-Bezeichnung 

– 

(z. B. GL-E 620) oder Markenbezeichnung des 

Herstellers 

Schmelzen-Nr., Blech-Nr. oder gleichwertiges 

Identifizierungs-Kennzeichen 

Die gesamte Kennzeichnung ist mit Farbe zu umranden 

oder auf eine andere Art sichtbar zu machen, so 

dass sie leicht erkennbar ist. 

E. Stähle für Dampfkessel und Druckbehälter 


Diese Vorschriften gelten für Flacherzeugnisse aus 

ferritischen Stählen, die für die Herstellung von 

Dampfkesseln, Druckbehältern, Wärmetauschern, Filtern 

und sonstigen Apparaten bestimmt sind. 

2. Zugelassene Stahlsorten 

Es dürfen die nachstehend genannten Werkstoffe 

verwendet werden: 

2.1 Flacherzeugnisse aus Druckbehälterstählen nach 

EN 10028-2, unlegierte und legierte warmfeste Stähle. 

2.2 Flacherzeugnisse aus Druckbehälterstählen 

nach EN 10028-3, schweißgeeignete Feinkornbaustähle, 

normalgeglüht. 

2.3 Flacherzeugnisse aus GL-Druckbehälterstählen 

gemäß Tabelle 1.14 und Tabelle 1.15. Für die 

Warmstreckgrenze gilt Tabelle 1.16. 

2.4 Flacherzeugnisse aus sonstigen Stählen, wenn 

die Eignung für den vorgesehenen Verwendungszweck 

und die Eigenschaften dem GL erstmalig nachgewiesen 

sind. Hierbei sind folgende Anforderungen zu erfüllen: 

2.4.1 Die Bruchdehnung (A 5) soll die die Stahlsorte 

kennzeichnenden, im Gutachten des GL festgelegten 

Mindestwerte der Bruchdehnung, jedoch nicht 

weniger als 16 %, aufweisen. 

2.4.2 Die Kerbschlagarbeit soll mindestens den Anforderungen 

entsprechen, die in EN 10028-2 bzw. -3 

für Flacherzeugnisse gleicher Festigkeit angegeben sind, 

vgl. Tabelle 1.14. Bei Blechen, die für Schüsse und Böden 

verwendet werden sollen, ist durch Hersteller und 

Verarbeiter dafür Sorge zu tragen, dass die für den Endzustand 

geforderten Werte eingehalten werden können. 

2.4.3 Der Nachweis der Schweißeignung ist durch 

den Hersteller zu führen. Die Vorwärmung, die Wärmeführung 

während des Schweißens und die Art der 

Wärmebehandlung nach dem Schweißen sind vom 

Hersteller anzugeben. 

2.4.4 Die Warmstreckgrenze und gegebenenfalls die 

Langzeit-Warmfestigkeitswerte sind durch den Hersteller 

festzulegen, falls diese von Tabelle 1.16 abweichen.


Seite 1–22 

Tabelle 1.14 Mechanische und technologische Eigenschaften der Flacherzeugnisse aus GL-Druckbehälterstählen 

1 

Stahlsorte 

üblicher 

Liefer- 

zustand 

Streck- bzw. 

Dehngrenze R eH 

bzw. R p0,2 

[N/mm 2 ] 

min. 

Zugfestigkeit 

R m 

[N/mm 2 ] 

Bruchdehnung 

A 

[%] 

min. 


Prüftemp. 

[°C] 

GL-P235W N 235 360 bis 480 25 0 34 




1 N = normalgeglüht, T = angelassen. 

Tabelle 1.15 Chemische Zusammensetzung der GL-Druckbehälterstähle 


Abschnitt 1 E 




KV 

[J] 

min. 

quer 

C Si Mn P S Al ges Cr Mo 

Alle ≤ 0,23 ≤ 0,55 0,60–1,70 ≤ 0,025 ≤ 0,015 ≥ 0,020 ≤ 0,30 ≤ 0,08 

Tabelle 1.16 R p 0,2-Dehngrenze bei erhöhten Temperaturen für Flacherzeugnisse aus GL-Druckbehälterstählen 

Rp0,2-Dehngrenze [N/mm2 ] 

min. 


Temperatur [°C] 

50 100 150 200 250 300 350 400 

GL-P235W 227 214 198 182 167 153 142 133 




2.5 Für Bleche, die für Schüsse und Böden verwendet 

werden sollen, gelten zusätzlich folgende 

Anforderungen: 

Die Kerbschlagarbeit soll bei den Stählen für geschweißte 

Kesseltrommeln, falls bei Blechdicken ≥ 50 mm ihre 

Streckgrenze bei Raumtemperatur ≥ 310 N/mm 2 ist, an 

dem fertig behandelten Teil 31 J bei ± 0 °C betragen. 

Dieser Wert ist ein Mittelwert aus drei Einzelversuchen 

an Charpy-V-Proben (quer entnommen), wobei kein 

Einzelwert mehr als 15 % unter dem genannten Mittelwert 

von 31 J liegen soll. Der angegebene Wert für die 

Kerbschlagarbeit bei ± 0 °C ist eine Mindestforderung. 

Die einzelnen Stähle müssen darüber hinaus die sie 

kennzeichnende Kerbschlagarbeit aufweisen. 

2.6 Bleche, die zu Flammrohren verarbeitet werden, 

müssen ein ausreichendes Verformungsvermögen 

- Bruchdehnung (A 5) ≥ 20 % bei 20 °C - aufweisen. 


Die Erzeugnisse sind in den Normen bzw. in der Zulassung 

des GL festgelegten Wärmebehandlungszuständen 

zu liefern, sofern sie nicht warm weiter verarbeitet 

werden. 


Hierfür gilt A.6. mit folgendem Zusatz: Für das zulässige 

untere Abmaß von der Nenndicke gelten die Angaben 

nach Klasse B, Tabelle 1.1. Sind aus technischen 

Gründen geringere untere Abmaße erforderlich, 

muss dieses in der Bestellung angegeben sein. 


Folgende Prüfungen sind durchzuführen:

II - Teil 1 


Abschnitt 1 F 


Seite 1–23 




bescheinigen. 


Die mechanischen Eigenschaften sind durch den Zugversuch 

zu prüfen. Die Proben sind den Erzeugnissen quer 

zur Walzrichtung in folgender Anzahl zu entnehmen: 

– Bei Blechen sind die Proben wie folgt zu entnehmen: 

– bei unlegierten Stählen mit Blechdicken 

≤ 50 mm: 

– eine Probe von einem Ende jeder Walzlänge 

– bei unlegierten Stählen mit Blechdicken 

> 50 mm und Walzlängen ≤ 15 m: 

– eine Probe von einem Ende, bei Walzlängen 

> 15 m eine Probe von beiden 

Enden jeder Walzlänge 

– bei legierten Stählen mit Walzlängen 

≤ 7 m: 

– eine Probe von einem Ende, bei Walzlängen 

> 7 m eine Probe von beiden 

Enden jeder Walzlänge. 

– Bei Blechen aus Warmbreitband mindestens 

eine Probe vom äußeren Ende jeder Rolle. 

5.3 Warmzugversuch 

Es ist die 0,2 %-Dehngrenze bei erhöhten Temperaturen 

nachzuprüfen. Hierfür ist von jeder Schmelze ein 

Warmzugversuch auszuführen und zwar bei 300 °C, 

sofern in der Bestellung keine andere Temperatur 

vorgeschrieben ist. 


Alle Erzeugnisse mit Dicken ≥ 6 mm sind durch den 

Kerbschlagbiegeversuch an Charpy-V-Proben bei 0 °C 

zu prüfen. Die Proben sind den Erzeugnissen quer zur 

Walzrichtung zu entnehmen. Die Anzahl der dafür 

erforderlichen Probensätze (je 3 Proben) ist dabei wie 

die Zahl der Zugproben gemäß 5.2 zu bestimmen. 

Die Prüftemperaturen für Flacherzeugnisse nach 

EN 10025, sind der Norm zu entnehmen. 

Für sonstige Stähle gemäß 2.4 wird die Prüftemperatur 

in der Zulassung des GL festgelegt. 



Alle Erzeugnisse sind durch den Hersteller auf die 

Beschaffenheit der Oberfläche zu prüfen und nachzumessen. 

Sie sind ferner dem Besichtiger zur Endprüfung 

vorzustellen, wobei die Unterseiten der Erzeugnisse, 

soweit möglich, mit zu besichtigen sind. 


Sofern in der Bestellung festgelegt oder in besonderen 

Fällen gefordert, z. B. bei Erzeugnissen mit Anforderungen 

in Dickenrichtung nach I., ist eine Ultraschallprüfung 

gemäß A.8.6 durchzuführen. 

6. Kennzeichnung der Erzeugnisse 

Der Hersteller muss die Erzeugnisse in vorgeschriebener 

Weise kennzeichnen, vgl. EN 10028-1. Bei Blechen, 

die nicht gebündelt geliefert werden, ist die 

Kennzeichnung 200 bis 400 mm vom Fußende entfernt 

so anzubringen, dass sie, vom Fußende des Bleches 

gesehen, aufrecht steht und dadurch die Walzrichtung 

erkennen lässt. 

7. Festigkeitskennwerte für die Berechnung 

Als Festigkeitskennwerte für die Berechnung gelten: 

7.1 Bei Flacherzeugnissen nach EN 10028-2 und 

-3 die in diesen Normen genannten Werte. 

Bei Flacherzeugnissen aus GL-Druckbehälterstählen 

gemäß 2.3 die in Tabelle 1.16 genannten Werte. 

7.2 Bei Flacherzeugnissen aus sonstigen Stählen 

gemäß 2.4 die vom GL zugelassenen Werte. 

7.3 Die in den erwähnten Normen für 100 °C 

angegebenen Festigkeitskennwerte gelten bis 120 °C. 

In den übrigen Bereichen ist zwischen den angegebenen 

Werten linear zu interpolieren, z. B. für 180 °C 

zwischen 100 °C und 200 °C, wobei eine Aufrundung 

nicht zulässig ist. 

F. Stähle für Ladetanks 


1.1 Diese Vorschrift gilt für Flacherzeugnisse aus: 

– Feinkornbaustählen 

– hochfesten, vergüteten Feinkornbaustählen 

– nickellegierten, kaltzähen Stählen 

– austenitischen Stählen 

die für den Bau von Ladetanks and Prozess-Druckbehältern 

für den Transport verflüssigter Gase bestimmt 

sind. 

1.2 Stähle nach dieser Vorschrift müssen vom 

GL für den oben genannten Verwendungszweck und 

die vorgesehene Entwurfstemperatur zugelassen sein. 

Dazu müssen die unter 1.1 genannten Stähle einer 

Zulassungsprüfung durch den GL unterzogen werden. 

Über die Notwendigkeit einer Zulassungsprüfung für 

austenitische Stähle und anderer Sonderbaustähle 

entscheidet der GL von Fall zu Fall.


Seite 1–24 

Abschnitt 1 F 




Es dürfen folgende Stahlsorten unter Beachtung der in 

der Tabelle 1.17 genannten niedrigsten Entwurfstemperaturen 

verwendet werden, wenn sie die zusätzlichen 

Anforderungen nach dieser Vorschrift erfüllen. 

2.1 Schweißgeeignete Feinkornbaustähle nach 

EN 10028-3. 

Hinweis 

Die Verwendung der Stahlsorte P460 NH für Tanks, in 

denen druckverflüssigtes Ammoniak bei Umgebungstemperaturen 

transportiert werden soll, ist nicht erlaubt. 

2.2 Feinkornbaustähle mit Nennstreckgrenzen 

größer 335 N/mm 2 gemäß EN 10028-3, -5 und -6. 

2.3 Nickellegierte, kaltzähe Stähle nach EN 10028-4. 

2.4 Nichtrostende austenitische Stähle nach 

EN 10028-7, wenn sie für die vorgesehene Entwurfstemperatur 

geeignet sind. 

2.5 Sonstige schweißgeeignete Stähle nach anderen 

Normen, Werkstoffspezifikationen des Herstellers 

oder des Bestellers nach erstmaliger Zulassungsprüfung 

durch den GL. 

3. Zulassungsprüfung 

3.1 Für die Werkstoffzulassung muss der Werkstoffhersteller 

oder der Tankhersteller dem GL eine 

Werkstoffspezifikation mit allen, für die Beurteilung 

des Werkstoffes erforderlichen Einzelheiten zur Prüfung 

einreichen. Die Spezifikation muss mindestens 

folgende Einzelheiten enthalten: 

– Werkstoffbezeichnung/Norm 

– Werkstoff-Hersteller 

– Richtwerte für die chemische Zusammensetzung 

– mechanische Eigenschaften 

– vorgesehene tiefste Entwurfstemperatur 

– Bereich der Erzeugnisdicken 

– Lieferzustand 

– mitgeltende Normen oder Spezifikationen, z. B. 

für die Toleranzen, Oberflächenbeschaffenheit, 

Fehlerfreiheit 

– Wärmebehandlungen 

– Umformverfahren 

Tabelle 1.17 Niedrigste Entwurfstemperaturen für Stähle für Ladetanks 

Bezeichnung der Stähle Verweise auf Normen und 

Vorschriften 

Feinkornbaustähle für druckverflüssigtes 

Ammoniak 

Normalgeglühte, TM-gewalzte 

und vergütete Feinkornbaustähle 

mit Nennstreckgrenzen 

größer 355 N/mm 2 

Sonstige Feinkornbaustähle mit 

Nennstreckgrenzen bis 355 N/mm 2 

Chemische Zusammensetzung 

gemäß Tabelle 1.18 

z. B. nach EN 10028-3, -5 oder -6 

und Abschnitt 8, D. 

Niedrigste Entwurfstemperatur 

[°C] 

z. B. nach EN 10028-3, -5 oder -6 –45 1 

Nickellegierte Stähle mit: Stähle nach EN 10028-4: 

0,5 % Nickel 11MnNi5-3, 13MnNi6-3 –55 

1,5 % Nickel 15NiMn6 –60 2 

3,5 % Nickel 12Ni14 –90 2 

5 % Nickel X12Ni5 –105 2 

9 % Nickel X8Ni9, X7Ni9 –165 

Austenitische Stähle 

z. B. nach EN 10028-7 

1.4306 (AISI 304 L) 

1.4404 (AISI 316 L) 

1.4541 (AISI 321) 

1.4550 (AISI 347) 

1 Der GL behält sich vor, eine niedrigere Entwurfstemperatur (höchstens – 55 °C) zuzulassen, wenn entsprechende Güteeigenschaften bei 

der Zulassungsprüfung nachgewiesen werden. 

2 Für Stähle mit 1,5 %, 3,5 % und 5 % Nickel kann eine tiefere Entwurfstemperatur zugelassen werden, wenn die Stähle vergütet werden. In 

diesen Fällen werden die Prüftemperaturen vom GL besonders festgelegt. 

0 

0 

–165

II - Teil 1 


Abschnitt 1 F 


Seite 1–25 

3.2 Durch eine Zulassungsprüfung muss der 

Werkstoffhersteller nachweisen, dass der Werkstoff 

für die vorgesehene niedrigste Entwurfstemperatur, 

das Ladegut und die vorgesehene Verarbeitung, insbesondere 

durch das Schweißen, geeignet ist. 

Der Umfang der Zulassungsprüfung wird von Fall zu 

Fall vom GL festgelegt. Er muss Kerbschlagbiegeund 

Fallgewichtsversuche im entsprechenden Temperaturbereich, 

bei hochfesten vergüteten Stählen mit 

Nennstreckgrenzen von 620 und 690 N/mm2 zusätzlich 

bruchmechanische Untersuchungen am Grundwerkstoff 

einschließen. 

4. Anwendungsgrenzen 

Für die Herstellung von Ladetanks und Prozessbehältern 

gelten die Grenzwerte für die niedrigsten Entwurfstemperaturen 

gemäß Tabelle 1.17. 


Alle Erzeugnisse sind in den bei der Zulassungsprüfung 

bzw. in den Normen oder Werkstoffspezifikationen 

festgelegten Wärmebehandlungszuständen zu liefern. 

6. Maße, zulässige Maßabweichungen 

Bei Blechen für Teile des Tank- oder Behälter- 

Mantels einschließlich der Endböden und Dome gilt 

als kleinste Dicke die Nenndicke gemäß Bestellvorschrift. 

Bleche, Bänder und Breitflachstähle, die nicht 

Teil des Mantels bilden, können mit unteren Abmaßen 

nach A.6., Tabelle 1.1, Klasse A, geliefert werden. 

7. Fehlerfreiheit und Reparatur von Oberflächenfehlern 

Hierfür gelten die Bestimmungen A.5. Das Ausbessern 

von Oberflächenfehlern darf im Allgemeinen nur 

durch Schleifen erfolgen, wobei die vorgeschriebene 

Mindestdicke an keiner Stelle unterschritten werden 

darf. Sollen Fehler durch Schweißen ausgebessert 

werden, ist vorher eine Verfahrensprüfung durchzuführen, 

und die Bedingungen für das Schweißen sind 

danach festzulegen. 

8. Anforderungen an den Werkstoff 


8.1.1 Die chemische Zusammensetzung muss den 

Angaben der anerkannten Norm oder der vom GL 

genehmigten Werkstoffspezifikation entsprechen. 

Zusätzlich sind für Feinkornbaustähle mit Nennstreckgrenze 

bis 355 N/mm 2 zum Bau von Tanks für 

druckverflüssigtes Ammoniak die Grenzwerte für die 

chemische Zusammensetzung nach Tabelle 1.18 einzuhalten. 

8.1.2 Für die Beurteilung der Schweißeignung 

hochfester vergüteter Feinkornbaustähle ist die Kaltrissempfindlichkeit 

aus der Schmelzenanalyse nach 

folgender Formel zu bestimmen: 

Si Mn Cu Ni 

Pcm = C + + + + 

30 20 20 60 

Cr Mo V 

+ + + + 5B % 

20 15 10 

[ ] 

Der Grenzwert ist bei der Zulassung des Werkstoffes 

festzulegen. 


8.2.1 Die in der anerkannten Norm oder genehmigten 

Werkstoffspezifikation genannten Anforderungen 

an die mechanischen Eigenschaften sind bei der Prüfung 

nachzuweisen. 

8.2.2 Für Feinkornbaustähle für druckverflüssigtes 

Ammoniak gilt zusätzlich folgendes: 

Die tatsächliche Streckgrenze ReH darf einen Wert 

von 440 N/mm2 , bei warmgeformten Böden einen 

Wert von 470 N/mm2 nicht überschreiten. 

Die Bruchdehnung A5 muss mindestens 22 % betragen. 

Tabelle 1.18 Chemische Zusammensetzung für Feinkornbaustähle, geeignet für druckverflüssigtes 

Ammoniak (Schmelzanalyse) 

[%] max., sofern nicht anders angegeben 1 

C Si Mn P S Al Cr Cu Mo Ni 2 V 

0,18 0,10 – 0,50 1,65 0,030 0,025 

min 

0,020 

0,20 0,35 0,04 0,40 0,02 

1 Für Stähle mit Nennstreckgrenzen von 355 N/mm2 ist die chemische Zusammensetzung so einzustellen, dass ein oberer Streckgrenzenwert 

von 440 N/mm2 nicht überschritten wird. 

2 Wird Nickel absichtlich zulegiert, beträgt der obere Grenzwert 0,85 %.


Seite 1–26 


Die in Tabelle 1.19 bzw. 1.20 für die betreffende 

Stahlsorte genannten Anforderungen an die Schlagarbeit 

müssen bei Verwendung von Charpy-V-Proben 

bei den dort genannten Prüftemperaturen erfüllt werden. 

Diese Vorschrift gilt auch für Stahlsorten nach 

vergleichbaren Normen oder Spezifikationen, unabhängig 

von den darin festgelegten Werten. 

8.4 Zähbruchverhalten 

Ferritische Stähle müssen im Fallgewichtsversuch 

nach Pellini bei einer Prüftemperatur, die 5 K unterhalb 

der Entwurfstemperatur (aber nicht höher als 

– 20 °C) liegt, zähes Bruchverhalten (no break performance) 

zeigen. 

8.5 Beständigkeit austenitischer Stahl-Sorten 

gegen interkristalline Korrosion 

Austenitische Stähle müssen gegen interkristalline 

Korrosion im Lieferzustand beständig sein. Werden 

sie durch Schweißen ohne anschließende Wärmebehandlung 

(Lösungsglühen und Abschrecken) verarbeitet, 

dürfen nur solche Stahlsorten verwendet werden, 

die in diesem Zustand beständig sind, z. B. Ti- oder 

Nb-stabilisierte Stähle oder Stähle mit Kohlenstoffgehalten 

von C ≤ 0,03 %. 






bescheinigen. 


Abschnitt 1 F 



9.2.1 Bei allen Erzeugnissen ist der Zugversuch 

durchzuführen. Hierfür sind die Proben bei Blech, 

Warmbreitband und Breitflachstahl mit einer Breite 

≥ 600 mm quer zur Walzrichtung zu entnehmen, bei 

allen anderen Erzeugnissen können sie längs oder quer 

entnommen werden. 

9.2.2 Die Anzahl der Proben ist wie folgt zu bestimmen: 

– bei normalgeglühten und TM-gewalzten Blechen 

eine Probe von einem Ende jeder Walzlänge. 

Überschreitet die Walzlänge 15 m, ist von 

jedem Ende eine Probe zu entnehmen. 

– bei allen vergüteten Blechen eine Probe von 

einem Ende jeder Wärmebehandlungslänge. 

Überschreitet diese 7 m, ist von jedem Ende eine 

Probe zu entnehmen. 

– bei Blechen aus Warmbreitband, die nicht einzeln 

wärmebehandelt werden, eine Probe vom 

äußeren Ende der Rolle. 

– bei Blechen aus austenitischen Stählen eine 

Probe von einem Ende jeder Wärmebehandlungslänge. 

Ist diese größer als 15 m, ist von jedem 

Ende eine Probe zu entnehmen. 

9.2.3 Zwischen den vom Kopf- und Fußende einer 

Walztafel entnommenen Proben darf der Unterschied 

der Zugfestigkeit folgende Werte nicht überschreiten: 

– bei Walzlängen ≤ 10 m: 60 N/mm2 – bei Walzlängen > 10 m: 70 N/mm2 9.3 Kerbschlagbiegeversuch 

9.3.1 Alle Erzeugnisse mit Dicken ≥ 6 mm sind 

durch den Kerbschlagbiegeversuch an Charpy-V- 

Proben bei den in Tabelle 1.19 bzw. 1.20 genannten 

Prüftemperaturen zu prüfen. Die Proben sind bei 

Blech und Breitflachstahl mit einer Breite ≥ 600 mm 

quer zur Walzrichtung zu entnehmen, bei allen anderen 

Erzeugnissen können sie längs oder quer entnommen 

werden. Die Anzahl der dafür erforderlichen 

Probensätze (je 3 Proben) ist dabei wie die Zahl der 

Zugproben nach 9.2.2 zu bestimmen. 

9.3.2 Lässt die Erzeugnisdicke die Herstellung von 

Proben mit normalen Abmessungen (10 mm × 10 mm) 

nicht zu, sind vorzugsweise Proben mit den Abmessungen 

7,5 mm × 10 mm oder 5 mm × 10 mm zu 

verwenden. Für diese Proben gelten die Anforderungen 

nach Tabelle 1.20. 

9.4 Fallgewichtsversuch 

Erzeugnisse aus hochfesten vergüteten Feinkornbaustählen 

und aus Stählen, die für eine Entwurfstemperatur 

niedriger als –50 °C vorgesehen sind (ausgenommen 

austenitische Stähle), sind schmelzenweise durch 

den Fallgewichtsversuch zu prüfen. 

Für den Fallgewichtsversuch sind von dem dicksten 

Stück aus jeder Schmelze mindestens 2 Proben zu 

entnehmen und bei einer Temperatur zu prüfen, die 5 K 

unterhalb der niedrigsten Entwurfstemperatur liegt. 

Der Versuch ist an Erzeugnissen mit einer Dicke > 16 

mm nach Stahl-Eisen-Prüfblatt SEP 1325, EN 10274 

oder ASTM E-208 auszuführen, vgl. auch Kapitel 1 – 

Grundsätze und Prüfverfahren, Abschnitt 2, G.3. 

9.5 Prüfung der IK-Beständigkeit 

Soweit erforderlich oder in der Bestellung vorgeschrieben, 

ist bei austenitischen Stählen die Beständigkeit 

gegen interkristalline Korrosion zu prüfen. 






vorzustellen, wobei bei Flachprodukten stichprobenweise 

auch eine Besichtigung der Unterseite vorzunehmen 

ist.

II - Teil 1 


Abschnitt 1 F 


Seite 1–27 

Tabelle 1.19 Anforderungen an die Kerbschlagarbeit von Stählen für Ladetanks 

Bezeichnung der Stähle 

Feinkornbaustähle für 

druckverflüssigtes 

Ammoniak 

Feinkornbaustähle mit 

Streckgrenzen 

R eH ≥ 355 N/mm 2 

Sonstige 

Feinkornbaustähle, 

nickellegierter Stahl mit 

0,5 % Nickel 

Nickellegierte Stähle mit: 

1,5 % Nickel 

3,5 % Nickel 

5 % Nickel 

9 % Nickel 


[mm] Prüftemperatur 

[°C] 

≤ 25 

≤ 40 –20 

≤ 40 –20 

≤ 25 2 

3 

5 K unterhalb 

Entwurfstemperatur 

nicht höher als –20 °C 

Austenitische Stähle ≤ 50 –196 

1 Mittelwert aus 3 Proben, Werte in Klammern gelten für den kleinsten Einzelwert. 

2 Für Erzeugnisdicken über 25 mm gelten folgende Prüftemperaturen: 


[mm] 

25 < t ≤ 30 

30 < t ≤ 35 

35 < t ≤ 40 

10 K 

15 K 

20 K 

⎫ 

⎬ 

⎭ 

Prüftemperatur 


–65 

–95 

–110 (– 196) 4 

–196 

Unterhalb Entwurfstemperatur, aber nicht 

höher als –20 °C. 

KV 

[J] 1 

min. 

längs quer 

41 (29) 

27 (19) 

Bei Stählen für Tanks und Tankbauteile mit Erzeugnisdicken über 25 mm, die nach dem Schweißen spannungsarmgeglüht werden, 

genügt die Prüfung bei einer Temperatur, die 5 K unterhalb der Entwurfstemperatur, aber nicht höher als –20 °C liegt. 

Für spannungsarmgeglühte Tankverstärkungen und ähnliche Schweißteile darf die Prüftemperatur nicht höher liegen, als sie für die 

Dicke des angrenzenden Mantelbleches vorgeschrieben ist. 

3 Überschreitet die Erzeugnisdicke 25 mm bei den nickellegierten Stählen mit 1,5 %, 3,5 % und 5 % Nickel, sind die Prüftemperaturen 

entsprechend den Angaben nach Fußnote 2 festzulegen. Sie dürfen aber nicht höher sein, als in der Tabelle angegeben. 

Für 9 % Nickelstahl über 25 mm Dicke sind die Anforderungen mit dem GL besonders zu vereinbaren. 

4 Ist der 5 % Nickelstahl für eine niedrigste Entwurfstemperatur von –165 °C überprüft und zugelassen, ist der Kerbschlagbiegeversuch 

bei einer Prüftemperatur von –196 °C auszuführen.


Seite 1–28 

Tabelle 1.20 Anforderungen an Untermaßproben gemäß der erforderlichen Kerbschlagarbeit nach 

Tabelle 1.19 für Normalproben 

Erforderliche 


nach Tabelle 1.19 

Erforderliche Kerbschlagarbeit KV bei Probenabmessung 

(Normalproben) 7,5 mm × 10 mm 5 mm × 10 mm 

Mittelwert 

[J] 1 

min. 

Abschnitt 1 G 



Mittelwert 

[J] 

min. 

kleinster Einzelwert 

[J] 

Mittelwert 

[J] 

min. 

kleinster Einzelwert 

[J] 

27 (19) 22 16 18 13 

41 (29) 34 24 27 22 

1 Mittelwert aus 3 Proben, Werte in Klammern gelten für den kleinsten Einzelwert. 

9.7 Zerstörungsfreie Prüfungen 

9.7.1 Der Hersteller muss an folgenden Erzeugnissen 

eine Ultraschallprüfung gemäß A.8.6 vornehmen 

und das Ergebnis bescheinigen: 

– Bleche für druckverflüssigtes Ammoniak 

– Bleche aus hochfesten, vergüteten Feinkornbaustählen 

– Bleche, die in Dickenrichtung beansprucht werden, 

z. B. für Mittel-Längsschotte von Zwillingstanks 

Der Besteller muss diese Forderungen in seinen Bestellunterlagen 

angeben. 

Über die Prüfung von Walzprofilen für Äquatorringe 

von Kugelbehältern sind besondere Vereinbarungen 

zu treffen. 

9.7.2 Die Ultraschallprüfung ist gemäß EN 10160 

oder nach Stahl-Eisen-Lieferbedingungen SEL 072 

wie folgt durchzuführen: 

Prüfraster ≤ 200 mm oder in Linien mit einem Abstand 

von 100 mm. 

SEL 072 EN 10160 

Flächenprüfung Klasse 3, Tafel 1 S 1 

Randzonenprüfung Klasse 1, Tafel 2 E 3 

Zonen für Längs-, Rund- und Stutzennähte auf einer 

Breite gleich der Blechdicke jedoch mindestens 50 mm 

nach Klasse 1, Tafel 2 gemäß SEL 072 bzw. Qualitätsklasse 

E 3 nach EN 10160. 

Bereiche für den Anschluss von Tragpratzen, Hebeösen 

und Aufschwimmsicherungen 100 % nach Klasse 0, 

Tafel 1 gemäß SEL 072 bzw. Qualitätsklasse S 3 nach 

EN 10160. 

9.7.3 Eine zerstörungsfreie Prüfung anderer als unter 

9.7.1 genannter Erzeugnisse ist durchzuführen, wenn 

dieses bei der Bestellung festgelegt oder vom GL in 

besonderen Fällen vorgeschrieben ist. 

G. Nichtrostende Stähle 


Diese Vorschriften gelten für Flacherzeugnisse, Profile 

und Stabstähle aus nichtrostenden Stählen, die für 

den Bau von Ladetanks von Chemikalientankern, 

Druckbehältern und anderen Behältern verwendet 

werden sollen, für die chemische Beständigkeit gegenüber 

dem Ladegut bzw. Betriebsmedium gefordert 

ist, sowie für Bezüge von Ruderschäften, Fingerlingen, 

Propellerwellen etc., die gegenüber Seewasser 

beständig sein sollen. 

2. Auswahl der Stähle 

2.1 Für die Auswahl der Stähle ist die Stoffliste 

des Betreibers maßgebend, die Auskunft über die Art 

der Stoffe gibt, die zu transportieren oder zu lagern 

sind. 

2.2 Die Auswahl der Stähle ist ferner so vorzunehmen, 

dass auch nach der Weiterverarbeitung, z. B. 

durch Schweißen, die gegenüber dem jeweiligen Ladegut 

oder Betriebsmittel geforderte chemische Beständigkeit 

gewährleistet ist. 

2.3 Unter Berücksichtigung von 2.1 und 2.2 

können geeignete Stähle, z. B. nach EN 10088, Nichtrostende 

Stähle, ausgewählt werden, falls keine Lieferung 

nach einer vom GL geprüften Spezifikation erfolgen 

soll. 

2.4 Der GL behält sich vor, für die in Betracht 

kommende Stahlsorte eine Zulassungsprüfung zu verlangen. 


Alle Erzeugnisse müssen in werkstoffgerechtem 

Wärmebehandlungszustand vorgestellt werden, d. h. 

ferritische Stähle müssen normalgeglüht oder vergütet, 

austenitische und austenitisch-ferritische Stähle lösungsgeglüht 

und abgeschreckt sein.

II - Teil 1 


Abschnitt 1 G 


Seite 1–29 

4. Zulässige Maßabweichungen 

Sofern in den Bestellvorschriften nicht anders festgelegt, 

sind Bleche gemäß A.6., in der Klasse B nach 

Tabelle 1.1 (zulässige Dickentoleranz – 0,3 mm) zu 

liefern. Für alle anderen Erzeugnisse gelten die Werte 

aus den betreffenden Normen. 

5. Allgemeine Beschaffenheit der Erzeugnisse 

Hierfür gelten die Bestimmungen gemäß A.5. Das 

Ausbessern von Oberflächenfehlern darf im Allgemeinen 

nur durch Schleifen erfolgen. 

Hierbei darf das zulässige untere Abmaß an keiner 

Stelle überschritten werden. 

6. Anforderungen an die Werkstoffeigenschaften 


6.1.1 Es gelten die in den Normen bzw. vom GL 

genehmigten Spezifikationen genannten Grenzen der 

chemischen Zusammensetzung. 

6.1.2 Für geschweißte Konstruktionen, die nach 

dem Schweißen nicht mehr wärmebehandelt werden 

können, dürfen nur Stähle verwendet werden, die in 

diesem Zustand beständig gegen interkristalline Korrosion 

sind, z. B. Ti- oder Nb-stabilisierte austenitische 

Stähle oder Stähle mit Kohlenstoffgehalten von 

C ≤ 0,03 %. 


Die in der Norm oder genehmigten Spezifikation 

genannten Anforderungen an die mechanischen Eigenschaften 

sind bei der Prüfung nachzuweisen. 


Die in der Norm oder genehmigten Werkstoffspezifikation 

genannten Anforderungen an die Kerbschlagarbeit 

sind einzuhalten. 






bekannt geben. 

7.2 Prüfung der Beständigkeit gegen interkristalline 

Korrosion 

An allen Erzeugnissen ist die Beständigkeit gegen 

interkristalline Korrosion zu prüfen. Hierfür sind je 

Schmelze mindestens 2 Proben zu entnehmen. Die 

Prüfung ist nach DIN 50914 oder ISO 3651-2 durch- 

zuführen, wobei sich die Proben in folgendem Zustand 

befinden müssen: 

– stabilisierte Stähle und Stähle mit einem Kohlenstoffgehalt 

≤ 0,03% sensibilisiert (Glühen bei 

700 °C, 30 Min., Wasserabschreckung) 

– alle anderen Stähle im Lieferzustand 


7.3.1 Von jedem Prüflos ist mindestens eine Probe 

für den Zugversuch zu entnehmen und zu prüfen. Als 

Prüflos gilt hierbei: 

– Bei Blechen mit einer Dicke > 20 mm: die 

Walzlänge 

– Bei Blechen mit einer Dicke ≤ 20 mm: max. 40 

Walztafeln annähernd gleicher Dicke (max. 

20 % Abweichung) mit einem Gesamtgewicht 

von max. 30 t, die aus der gleichen Schmelze 

und dem gleichen Wärmebehandlungslos stammen 

müssen. 

– Bei Band und daraus geschnittenen Blechen: je 

eine Probe vom Anfang der Rolle. 

– Bei allen anderen Erzeugnisformen: 5 000 kg 

für Erzeugnisse gleicher Form, die aus der gleichen 

Schmelze und dem gleichen Wärmebehandlungslos 

stammen. 

7.3.2 Die Proben sind bei Blechen und Breitflachstählen 

≥ 600 mm Breite quer zu entnehmen, bei allen 

anderen Erzeugnisformen können sie längs oder quer 

entnommen werden. 


7.4.1 Sofern vom GL nicht anders gefordert oder in 

der Bestellung festgelegt, ist ein Kerbschlagbiegeversuch 

mit Charpy-V-Proben erforderlich für: 

– Flacherzeugnisse mit Dicken > 20 mm 

– Stäbe mit Durchmessern oder Dicken > 50 mm 

– Flacherzeugnisse aus austenitisch-ferritischen 

Stählen mit Dicken ≥ 6 mm 

7.4.2 Werden die Erzeugnisse für Betriebstemperaturen 

unter –10 °C verwendet, ist die Prüftemperatur 

für Kerbschlagbiegeversuch mit dem GL zu vereinbaren. 






vorzustellen. Bei Flacherzeugnissen ist soweit 

wie möglich auch die Unterseite zu besichtigen.


Seite 1–30 

7.6 Prüfung auf Werkstoffverwechslung 

Der Hersteller muss seine Erzeugnisse vor der Lieferung 

durch geeignete Verfahren auf Werkstoffverwechslungen 

prüfen und dieses im Abnahmeprüfzeugnis 

bestätigen. 

7.7 Sonstige Prüfungen 

Bei besonderen Anforderungen an den Widerstand 

gegenüber Loch- oder Spaltkorrosion sind entsprechende 

Korrosionsprüfungen z. B. nach ASTM-G48 

vorzunehmen, deren Umfang vom GL von Fall zu Fall 

festgelegt wird. 

H. Plattierte Bleche 


Abschnitt 1 H 



Diese Vorschrift gilt für Bleche aus Stahl, die mit 

Auflagewerkstoffen aus nichtrostenden Stählen plattiert 

und für die Herstellung von Behältern und Tanks, 

z. B. für Chemikalien-Tanker bestimmt sind. Die 

Anwendung dieser Vorschrift für Bleche mit anderen 

Auflagewerkstoffen, z. B. Aluminium- oder Kupfer- 

Nickel-Legierungen kann vereinbart werden. 

2. Eignung des Plattierungsverfahrens 

Der Hersteller muss in einer erstmaligen Eignungsprüfung 

nachweisen, dass die plattierten Erzeugnisse 

die Anforderungen gemäß 8. erfüllen und dass die für 

die Grundwerkstoffe geforderten Werkstoffeigenschaften 

auch noch nach dem Plattieren erhalten bleiben. 

3. Geeignete Werkstoffe 

Als Grundwerkstoffe sind geeignete Stähle nach B., C. 

und E.. zu verwenden. Als Auflagewerkstoffe kommen 

die in G. genannten nichtrostenden Stähle sowie 

andere, vom GL dafür zugelassene Werkstoffe in 

Betracht. 

4. Herstellungsverfahren und Lieferzustand 

4.1 Das Plattieren kann durch Walzen oder 

Sprengen oder durch eine Kombination von beiden 

Verfahren erfolgen. 

4.2 Mit austenitischen Auflagewerkstoffen plattierte 

Bleche sind im Regelfall im Walzzustand zu 

liefern. Ist in Sonderfällen eine Wärmebehandlung 

erforderlich, muss sich diese nach dem Grundwerkstoff 

richten. Sie darf jedoch weder die chemische 

Beständigkeit des Auflagewerkstoffes noch dessen 

Haftung beeinträchtigen. Die Art der Wärmebehandlung 

ist dem GL bekannt zu geben. 


5.1 Die Nenndicke des Auflagewerkstoffes muss 

mindestens 2 mm betragen. Falls in der Bestellung 

keine geringeren Dickentoleranzen festgelegt sind, 

gelten als zulässige Dickenunterschreitungen die Angaben 

nach Tabelle 1.21. 

Tabelle 1.21 Zulässige Dickenunterschreitung des 

Auflagewerkstoffes 

Nenndicke 

[mm] 

unteres Abmaß 

[mm] 

≥ 2,0 < 2,5 – 0,20 

≥ 2,5 < 3 – 0,25 

≥ 3,0 < 3,5 – 0,35 

≥ 3,5 < 4,0 – 0,45 

≥ 4,0 – 0,50 

5.2 Für die zulässigen Maßabweichungen der 

Grundwerkstoffe gelten die für die jeweiligen 

Stahlsorten und Erzeugnisformen gültigen Anforderungen. 

6. Oberflächenbeschaffenheit 

6.1 Die Auflagewerkstoffe müssen eine dem 

Verwendungszweck entsprechende glatte Oberfläche 

haben. Die Oberfläche muss frei von Zunder, Verunreinigungen, 

Anlauffarben und solchen Fehlern sein, 

welche die Verarbeitung und Verwendung beeinträchtigen 

oder die chemische Beständigkeit herabsetzen 

können. Für die Oberflächenbeschaffenheit des 

Grundwerkstoffes gilt A.5. 

6.2 Am Auflagewerkstoff darf die Summe der 

Flächen aller Fehlstellen, ausgenommen flache Fehlstellen 

nach 7.1 20 % der Plattierungsoberfläche nicht 

überschreiten. 

7. Reparatur von Fehlstellen 

7.1 Flache Fehlstellen im Auflagewerkstoff, z. B. 

Eindrücke, Riefen, Kratzer sind durch Schleifen zu 

beseitigen, wobei das zulässige Untermaß nach 5. 

nicht überschritten werden darf. 

7.2 Bindefehler bis zu einer Größe von 50 cm 2 

können im Allgemeinen belassen werden, sofern der 

Besteller keine Ausbesserung für bestimmte Bereiche 

des Bleches fordert. 

7.3 Tiefe Fehlstellen im Auflagewerkstoff, die 

nicht durch Schleifen beseitigt werden können, ferner 

Bindefehler über 50 cm 2 dürfen durch Schweißen 

ausgebessert werden, wenn es sich um einzelne, von 

einander getrennte Fehlstellen von nicht mehr als

II - Teil 1 


Abschnitt 1 H 


Seite 1–31 

1 200 cm 2 Fläche handelt und die Summe aller Fehlstellen 

5 % der Plattierungsoberfläche nicht überschreitet. 

Für das Schweißen gelten folgende Grundsätze: 

7.3.1 Alle Schweißungen müssen von geprüften 

Schweißern nach einem vom GL überprüften Verfahren 

vorgenommen werden. 

7.3.2 Die Schweißungen müssen frei von Rissen, 

Bindefehlern, Einbrandkerben, Schlacke und anderen 

Fehlern sein, welche die Güteeigenschaften der Plattierung 

beeinträchtigen können. 

7.3.3 Nach dem Schweißen ist die ausgebesserte 

Fehlstelle blecheben zu schleifen. Falls bei der Verfahrensprüfung 

festgelegt oder in der Bestellung gefordert, 

ist eine Wärmebehandlung nach dem Schweißen 

vorzunehmen. 

7.3.4 Die fertigbearbeiteten Bleche sind dem Besichtiger 

zur Endprüfung vorzustellen, wobei die Fehlerfreiheit 

der ausgebesserten Stellen durch ein geeignetes 

zerstörungsfreies Prüfverfahren, z. B. durch die 

Farbeindringprüfung nachzuweisen ist. 

7.3.5 Für jede Schweiß-Reparatur muss der Hersteller 

dem Besichtiger einen Bericht aushändigen, in 

dem die Abmessungen und die Lage der Fehlstellen, 

die Einzelheiten des Schweißverfahrens, die Art der 

ggfs. durchgeführten Wärmbehandlung und das Ergebnis 

der Prüfung enthalten sein müssen. 


Die plattierten Stähle sollen folgenden Anforderungen 

genügen: 

8.1 Bruchdehnung 

Bei plattierten Stählen, bei denen der Auflagewerkstoff 

eine geringere Dehnung als der Grundwerkstoff 

hat, soll der Auflagewerkstoff beim Zugversuch nach 

Abarbeiten des Grundwerkstoffs eine Bruchdehnung 

A5 von mindestens 12 % erreichen. 

8.2 Scherfestigkeit 

Die Bindung zwischen Grund- und Auflagewerkstoff 

soll so beschaffen sein, dass bei sachgemäßer Verarbeitung 

und Betriebsbeanspruchung ein Ablösen der 

Schichten nicht erfolgt. Die Scherfestigkeit darf, sofern 

in der Bestellung nichts anderes vereinbart wurde, 

unabhängig von der Prüfrichtung bei Auflagewerkstoffen 

mit einer Zugfestigkeit < 280 N/mm2 mindestens 

50 % der Mindestzugfestigkeit des Auflagewerkstoffs, 

bei allen anderen Auflagewerkstoffen 140 N/mm2 nicht 

unterschreiten. 

8.3 Bindung 

Der Anteil der gebundenen Flächen soll mindestens 

95 % betragen, wobei einzelne nicht gebundene Stellen 

eine Fläche von 50 cm2 nicht überschreiten sollen. 

Für plattierte Stähle mit hoher Beanspruchung bei der 

Verarbeitung, z. B. bei der Herstellung von Böden 

oder bei der Verwendung, z. B. bei Rohrplatten, können 

darüber hinausgehende Anforderungen des Bestellers 

notwendig sein. 


Das plattierte Blech muss bei der Prüfung durch den 

Zugversuch mindestens folgende Anforderungen erfüllen: 

σ pl = 

σG ⋅ SG + σA Spl 

⋅ SA 

σ = vorgeschriebener Mindestwert für die Zugfestigkeit 

bzw. Streckgrenze bzw. 0,2 %- 

Dehngrenze [N/mm 2 ] 

S = Nenndicke[mm] 

G = Grundwerkstoff 

A = Auflagewerkstoff 

pl = plattierter Stahl 

Ergibt der Zugversuch einen kleineren Wert, als sich 

nach der Formel errechnet, können die Anforderungen 

des Grundwerkstoffes an Proben mit abgearbeitetem 

Auflagewerkstoff nachgewiesen werden. 

Die für den betreffenden Grundwerkstoff festgelegte 

Bruchdehnung muss bei der Prüfung plattierter Proben 

erreicht werden. 

8.5 Technologische Eigenschaften 

Das mit austenitischen Auflagewerkstoffen plattierte 

Blech muss sich im Seitenbiegeversuch über einen 

Dorn mit einem Durchmesser von 4 × Probendicke um 

180° verformen lassen, ohne dass ein Ablösen der 

Plattierung eintritt oder Anrisse entstehen. 

Bei anderen Auflagewerkstoffen, z. B. Aluminium 

können größere Biegedorndurchmesser vereinbart 

werden. 


Die für den Grundwerkstoff gültigen Anforderungen 

müssen nach dem Plattieren eingehalten werden können. 

8.7 Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion 

Bei austenitischen oder austenitisch-ferritischen Auflagewerkstoffen 

sind die für die jeweilige Stahlsorte 

gültigen Anforderungen einzuhalten. 

9. Prüfung 

Prüfumfang, Anzahl der Proben und Probenlage richten 

sich nach dem Grundwerkstoff. Folgende Prüfungen 

sind durchzuführen:


Seite 1–32 



jeder Schmelze von Grund- und Auflagewerkstoff 

bestimmen und in einem Zeugnis bekannt geben. 


Bei austenitischen und austenitisch-ferritischen Auflagewerkstoffen 

ist deren Beständigkeit gegen interkristalline 

Korrosion an jedem Prüflos zu bestimmen. Zu 

einem Prüflos können hierfür Bleche zusammengestellt 

werden, die mit Auflagewerkstoffen aus der gleichen 

Schmelze im gleichen Fertigungsgang plattiert worden 

sind. Bei der Prüfung muss die Plattierungsseite unter 

Zugbeanspruchung stehen. 


An jedem Prüflos ist der Zugversuch an einer Querprobe 

auszuführen. Sofern nichts anderes vereinbart, 

ist der Auflagewerkstoff an der Probe zu belassen. Die 

Messmarkierungen sind auf der Grundwerkstoffseite 

anzubringen. 

9.4 Scherversuch 

Von jedem Prüflos ist eine Probe für den Scherversuch 

mit der Probenachse quer zur Walzrichtung zu 

entnehmen und zu prüfen. 

Die Prüfung ist nach einer anerkannten Norm, z. B. 

DIN 50162, durchzuführen. Probenmaße und Versuchsanordnung 

können Abb. 1.2 entnommen werden. 

Plattierung 

Abschnitt 1 H 



10 

P 

Scherprobe 

Führungsblöcke 

Abb. 1.2 Scherversuch 

25 

20 

4,5 

65 

9.5 Seitenbiegeversuch 

Von jedem Prüflos ist eine Probe für den Seitenbiegeversuch 


entnehmen und zu prüfen. Probenmaße und Versuchsanordnung 

können der Abb. 1.3 entnommen werden. 

Bei Erzeugnisdicken über 80 mm dürfen die Proben 

auf der Grundwerkstoffseite bis auf 80 mm abgearbeitet 

werden. 

10 

Probe 

40 

70 

P 

³ 130 

Plattierung 

Abb. 1.3 Seitenbiegeversuch 


£ 80 

Soweit für den Grundwerkstoff vorgeschrieben, ist der 

Kerbschlagbiegeversuch durchzuführen. Für die Anzahl 

der Proben, die Probenlage und die Prüftemperatur 

gelten die für den Grundwerkstoff genannten Bedingungen. 



Alle Bleche sind durch den Hersteller auf die Beschaffenheit 

der Oberfläche zu prüfen und nachzumessen, 

wobei auch die Dicke der Plattierung an den Blechrändern 

und in der Mitte festzustellen ist. Alle Bleche 

sind dem Besichtiger zur Endprüfung und Maßkontrolle 

vorzustellen. 


Zur Feststellung der Bindung zwischen Grund- und 

Auflagewerkstoff sind alle Bleche durch den Hersteller 

einer 100%igen Ultraschall-Flächen- und Randzonen-Prüfung 

zu unterziehen. 


Alle Bleche sind auf der Grundwerkstoffseite wie 

folgt zu kennzeichnen: 

– Zeichen des Lieferwerkes 

– Kurzzeichen für die Stahlsorte oder Werkstoff- 

Nr. des Grund- und Auflagewerkstoffes 

– Schmelzen-Nummern des Grund- und Auflagewerkstoffes, 

– Dicke des Grund- und Auflagewerkstoffes 

– Proben-Nr.

II - Teil 1 


I. Stähle mit Anforderungen in Dickenrichtung 


Diese Vorschriften gelten als Ergänzung zu allen 

Vorschriften für Bleche, Bänder, Breitflachstähle und 

Formstähle aus Feinkornbaustählen, für die verbesserte 

Verformungseigenschaften in Dickenrichtung gefordert 

sind. Sie gelten für Erzeugnisse in Dicken 

größer oder gleich 15 mm. Für geringere Dicken kann 

diese Vorschrift nach Ermessen des GL Anwendung 

finden. 

2. Anforderungen 

2.1 Brucheinschnürung 

Der Mittelwert der Brucheinschnürung von 3 in Dickenrichtung 

des Erzeugnisses entnommenen Zugproben 

(Z-Proben) muss für die Güte Z25 mindestens 

25 % betragen, wovon ein Prüfergebnis unter 25 %, 

aber nicht niedriger als 20 % liegen darf. 

Für die Güte Z35 muss die Brucheinschnürung mindestens 

35 % betragen, wovon ein Prüfergebnis unter 

35 %, aber nicht niedriger als 25 % liegen darf. 

2.2 Fehlerfreiheit 

Abschnitt 1 I 


Seite 1–33 

Alle Erzeugnisse müssen frei von Fehlern sein, welche 

die in Dickenrichtung geforderten Eigenschaften beeinträchtigen 

können, z. B. Dopplungen, größere nichtmetallische 

Einschlüsse, Flocken und Seigerungen. 

Flache Erzeugnisse müssen ferner bei der Ultraschallprüfung 

die Anforderungen an die Prüfklasse 2 nach 

Stahl-Eisen-Lieferbedingungen 072 oder Prüfklasse 

S2/E3 nach EN 10160 erfüllen. Für Profile gilt die 

Prüfklasse 1.2/23 in Anlehnungen EN 10306. 

Hinweis 

Nach Stahl-Eisen-Lieferbedingungen 072 gelten folgende 

Anforderungen für die Klasse 2 bei der Ultraschall-Gesamtprüfung: 

Kleinste zu berücksichtigende 

Größe der Ungänzen: 0,5 cm 2 

Höchstzulässige Größe der 

Ungänzen: 1,0 cm 2 

Zulässige Häufigkeit der Ungänzen 

bei der Flächenprüfung: 

örtlich: bis 30/m 2 

bezogen auf die gesamte 

Blechfläche: bis 15/m 2 

Höchstzulässige Länge der zu 

berücksichtigenden Ungänzen: 

parallel zur Kante (Kantenprüfung): 4 cm 

zulässige Häufigkeit der 

Ungänzen (Kantenprüfung): bis 5/m 


Ergänzend zu den Anforderungen der jeweiligen 

Stahlspezifikation darf der durch die Schmelzanalyse 

bestimmte Schwefelgehalt nicht über 0,008 % liegen. 


Folgende Prüfungen sind zusätzlich zu den für das 

betreffende Erzeugnis vorgeschriebenen Prüfungen 

auszuführen. 

3.1 Zugversuch an Z-Proben 

3.1.1 Von jeder Prüfeinheit sind mindestens 3 

Zugproben mit ihren Längsachsen senkrecht zur Erzeugnisoberfläche 

(Z-Proben) zu entnehmen und zu 

prüfen. Die Prüfeinheiten sind der Tabelle 1.22 zu 

entnehmen und bestehen aus Erzeugnissen gleicher 

Schmelze, gleicher Dicke und gleicher Wärmebehandlung. 

Tabelle 1.22 Prüfeinheiten 

Erzeugnis 

Bleche Walzlänge 

Breitflachstähle 

bis einschließlich 

25 mm Dicke 

Breitflachstähle 

größer 25 mm 

Dicke 

Schwefelgehalt 

S > 0,005 % S ≤ 0,005 % 

10 t 

20 t 

50 t 

3.1.2 Die Proben sind bei Flacherzeugnissen von 

einem Ende in der Längsachse des Erzeugnisses zu 

entnehmen, vgl. Abb. 1.4. In beiden Fällen soll die 

Erzeugnismitte von der Versuchslänge erfasst werden. 

Bei Profilen sind die Proben von einem Ende des 

Erzeugnisses auf 1/3 Flanschbreite gemessen, von der 

äußeren Kante des Flansches zu entnehmen, vgl. Abb. 

1.4. 

B/2 

B 

2/3 1/3 

Abb. 1.4 Entnahme von Z-Proben


Seite 1–34 

3.1.3 Zugprobe mit Verlängerungsstücken 

An die beiden Oberflächen des Probestückes, die senkrecht 

zur Dickenrichtung des Erzeugnisses aus Stahl 

liegen, werden Verlängerungsstücke aus Stahl, z. B. 

Bolzen, geschweißt, siehe Abb. 1.5. Als Schweißverfahren 

können z. B. das Bolzen- oder das Reibschweißen 

angewendet werden. 

Verlängerungsstück 

s 

Abschnitt 1 J 



Probestück 

³ 20 

³ 20 

Abb. 1.5 Probenrohling, bestehend aus Probestück 

und angeschweißten Verlängerungsstücken 

Vor dem Anschweißen der Verlängerungsstücke sind 

die Stoßflächen von Probestück und Verlängerungsstücken 

sorgfältig von Rost, Zunder und Fett zu reinigen. 

Die Wärmeeinflusszone durch das Schweißen 

soll möglichst wenig in das Probestück hineinreichen. 

Aus dem Probenrohling wird die Zugprobe nach Abb. 

1.6 spanend herausgearbeitet. 

d 0 

Lc 

s 

³ R3 

WEZ, angeätzt 

d1 

Abb. 1.6 Zugprobe mit Verlängerungsstücken 

Die Zugprobe muss folgenden Durchmesser d o haben: 

do = 6 oder 10 mm bei der Erzeugnisdicke 

s ≤ 25 mm, 

= 10 mm bei einer Erzeugnisdicke s > 25 mm 

Die Versuchslänge Lc der Zugprobe muss mindestens 

1,5 × do sein und soll 150 mm nicht überschreiten. 

Hinweis 

Weitere Einzelheiten siehe EN 10164. 

3.1.4 Zugprobe ohne Verlängerungsstücke 

Wird die Zugprobe aus dem Probenabschnitt spanend 

herausgearbeitet, ist ihre Gesamtlänge Lt bei einer 

Erzeugnisdicke s ≤ 150 mm im Allgemeinen gleich der 

Erzeugnisdicke. Form und Maße der Zugprobe sind in 

Abb. 1.7 angegeben. Der Durchmesser do der Zugprobe 

ist 6 mm bei einer Erzeugnisdicke s ≤ 40 mm und 10 mm 

bei einer Erzeugnisdicke s > 40 mm. 

Lc 

do 

³ R3 

Lt = s 

Abb. 1.7 Zugprobe ohne Verlängerungsstücke 

Die Versuchslänge L c der Zugprobe muss mindestens 

1,5 × d o sein und soll 150 mm nicht überschreiten. 

3.1.5 Wird der geforderte Mittelwert bei der Prüfung 

nicht erreicht oder liegt ein Einzelwert niedriger 

als zugelassen, sind unmittelbar neben der Entnahmestelle 

der ersten Proben 3 weitere Z-Proben zu entnehmen 

und dem Zugversuch zu unterwerfen. Mit 

diesen Ergebnissen ist ein neuer Mittelwert aus allen 6 

Proben zu bilden. Der Versuch gilt als bestanden, 

wenn der neue Mittelwert die Anforderungen erfüllt, 

wobei kein Einzelwert der zusätzlich geprüften 3 

Proben unterhalb des geforderten Mittelwertes liegen 

darf. 

3.1.6 Ultraschallprüfung 

Jedes Erzeugnis ist durch den Hersteller einer Ultraschall-Flächen- 

und Randzonenprüfung zu unterziehen, 

wobei die Flächenprüfung in einem 50 mm Raster 

vorzunehmen ist. Werden Anzeigen festgestellt, 

welche die zulässigen Fehlergrenzen gemäß 2.2 überschreiten, 

ist bezüglich der Verwendungsfähigkeit des 

Erzeugnisses die Entscheidung des GL und des Bestellers 

einzuholen. 


Erzeugnisse, die diese Vorschriften erfüllen, sind 

zusätzlich zu der Werkstoffbezeichnung mit dem 

Kennzeichen Z25 bzw. Z35 zu versehen, z. B. Schiffbaustahl 

Grad GL-E erhält die Werkstoffbezeichnung 

GL-E Z25. 

J. Aluminium-Stahl-Schweißverbindungen 


Diese Vorschrift gilt für sprengplattierte Aluminium- 

Stahl-Schweißverbinder, die zum Zusammenfügen 

von Aluminiumstrukturen mit Stahlkonstruktionen 

eingesetzt werden sollen. 


Der Hersteller muss in einer erstmaligen Eignungsprüfung 

nachweisen, dass die plattierten Erzeugnisse die 

Anforderungen gemäß 8. erfüllen und dass die für die 

Grundwerkstoffe geforderten Werkstoffeigenschaften 

auch noch nach dem Plattieren erhalten bleiben.

II - Teil 1 


Abschnitt 1 J 


Seite 1–35 

3. Geeignete Werkstoffe 

Als Grundwerkstoffe sind geeignete Stähle nach B., C. 

und E. zu verwenden. Als Auflagewerkstoffe kommen 

die in Kapitel 3 – Nichteisenmetalle, Abschnitt 1, A. 

genannten Aluminiumlegierungen in Betracht. 

4. Herstellungsverfahren und Lieferzustand 

4.1 Das Plattieren erfolgt durch Sprengen ohne 

zusätzliche Wärmeeinbringung oder Dickenänderung. 

4.2 Die plattierten Werkstoffe sind im Regelfall 

im unbehandelten Zustand geglättet zu liefern. 


5.1 Falls in der Bestellung keine anderen Toleranzen 

festgelegt sind, gelten die Angaben nach Tabelle 

1.23. 

5.2 Für die zulässigen Maßabweichungen der 

Grundwerkstoffe gelten die für die jeweiligen Stahlsorten 

und Erzeugnisformen gültigen Anforderungen. 

6. Oberflächenbeschaffenheit 

Die Oberflächenbeschaffenheit muss der für die Grundwerkstoffe 

geforderten entsprechen. 

Tabelle 1.23 Zulässige Maßabweichungen 

Produkt 


7.1 Scherfestigkeit 

Die Bindung zwischen Grund- und Auflagewerkstoff 

soll so beschaffen sein, dass bei sachgemäßer Verarbeitung 

und Betriebsbeanspruchung ein Ablösen der 

Schichten nicht erfolgt. Die Scherfestigkeit darf, sofern 

in der Bestellung keine höheren Werte vereinbart 

wurden, unabhängig von der Prüfrichtung 60 N/mm2 nicht unterschreiten. 

7.2 Bindung 

Der Anteil der gebundenen Flächen soll mindestens 

99 % betragen, wobei einzelne nicht gebundene Stellen 

eine Fläche von 650 cm2 nicht überschreiten sollen. 

Stäbe und Ronden mit einer Breite bzw. einem 

Durchmesser von 300 mm oder weniger dürfen keine 

registrierpflichtigen Anzeigen aufweisen. Werden Stäbe 

oder Ronden aus der Ausgangsplatte ausgeschnitten, 

muss der Abstand zu registrierpflichtigen Anzeigen 

mindestens 20 mm betragen. 


Das plattierte Blech muss bei der Prüfung durch den 

Zugversuch in Dickenrichtung eine Zugfestigkeit von 

mindestens 60 N/mm2 erreichen, sofern in der Bestellung 

keine höheren Werte vereinbart wurden. 

Abweichung [mm] 

untere obere 

Dicke alle – 2 + 1 

Länge alle 0 + 10 

Breite 

Stäbe 1 

Durchmesser Ronden 

Rechtwinkligkeit 

Ebenheit (Aluminiumseite) 

Bleche 0 + 10 

< 25 mm Breite – 1,5 + 1,5 

> 25 mm Breite – 2 + 2 

< 500 mm Durchmesser 0 + 2 

> 500 mm Durchmesser 0 + 5 

Bleche 

(Differenz zwischen den Diagonalen) 

Stäbe 1 

(senkrechte Projektion einer Längs- auf eine Querkante) 

max. 10 

max. 1,5 

≥ 1 m Länge max. 5 

< 1 m Länge max. 0,5 % der Länge 

Geradheit der Längskanten Stäbe 1 max. 5 

1 Stäbe sind im Unterschied zu Blechen Flacherzeugnisse mit einer Breite ≤ 300 mm.


Seite 1–36 


Das plattierte Blech muss sich im Seitenbiegeversuch 

über einen Dorn mit einem Durchmesser von 6 × Probendicke 

um 90° verformen lassen, ohne dass ein Ablösen 

der Plattierung eintritt oder Anrisse entstehen. 

8. Prüfung 

Abschnitt 1 J 




Von jedem Ende des Ausgangsblechs sind 2 Proben 

mit ihren Längsachsen senkrecht zur Erzeugnisoberfläche 

zu entnehmen und zu prüfen. Die Probenform 

ist in Anlehnung an I. zu wählen. Jeweils eine Probe 

von jedem Ende ist vor der Prüfung auf 300 °C zu 

erwärmen. 

8.2 Scherversuch 

Von jedem Prüflos ist eine Probe für den Scherversuch 


entnehmen und zu prüfen. 

Die Prüfung ist nach einer anerkannten Norm, z. B. 

DIN 50162, durchzuführen. Probenmaße und Versuchsanordnung 

können Abb. 1.2 entnommen werden. 

Jeweils eine Probe von jedem Ende ist vor der Prüfung 

auf 300 °C zu erwärmen. 

8.3 Seitenbiegeversuch 

Wenn in der Bestellung besonders vereinbart, dann ist 

von jedem Ausgangsblech eine Probe für den Seitenbiegeversuch 

zu entnehmen und zu prüfen. Probenmaße 

und Versuchsanordnung können der Abb. 1.3 ent- 

nommen werden. Bei Erzeugnisdicken über 80 mm 

dürfen die Proben auf der Grundwerkstoffseite bis auf 

80 mm abgearbeitet werden. 



Alle Bleche sind durch den Hersteller auf die Beschaffenheit 

der Oberfläche zu prüfen und nachzumessen, 

wobei auch die Dicke der Plattierung an den Blechrändern 

und in der Mitte festzustellen ist. Alle Bleche 

sind dem Besichtiger zur Endprüfung und Maßkontrolle 

vorzustellen. 


Zur Feststellung der Bindung zwischen Grund- und 

Auflagewerkstoff sind alle Bleche durch den Hersteller 

einer 100 %igen Ultraschall-Flächen- und Randzonen-Prüfung 



Alle Bleche sind auf der Grundwerkstoffseite wie 


– Zeichen des Lieferwerkes 

– Kurzzeichen für die Stahlsorte oder Werkstoffnummer 

des Grund- und Auflagewerkstoffes 

– Schmelzennummern des Grund- und Auflagewerkstoffes, 

– Dicke des Grund- und Auflagewerkstoffes 

– Probennummer

II - Teil 1 




Abschnitt 2 A 

Stahlrohre Kapitel 2 

Seite 2–1 

1.1 A. enthält allgemeine Vorschriften, die bei 

der Herstellung von nahtlosen und geschweißten 

Stahlrohren zu beachten sind und gilt in Verbindung 

mit den nachfolgenden Einzelvorschriften B. bis E. 

Der Geltungsbereich dieser Vorschriften umfasst alle 

Rohre, die im Dampfkessel-, Druckbehälter- und Apparatebau, 

für Rohrleitungen sowie für Sammler und 

Druckzylinder verwendet werden sollen. 

Für Rohre für Konstruktionszwecke gelten Abschnitt 

1, B., C., D. bzw. G. 

Einzeln gefertigte geschweißte Rohre wie Masten, 

Kransäulen, Druckbehältermäntel etc. müssen zusätzlich 

Teil 3 – Schweißen, entsprechen. 

1.2 Rohre nach nationalen oder internationalen 

Normen oder Werkstoffblättern der Hersteller können 

zugelassen werden, wenn ihre Güteeigenschaften 

gleichwertig mit den in diesen Vorschriften geforderten 

Eigenschaften sind oder eine besondere Genehmigung 

für ihre Verwendung erteilt worden ist. Hinweise 

auf genormte Werkstoffe, deren Verwendung zulässig 

ist, sind in den folgenden Einzelvorschriften enthalten. 

1.3 Rohre nach dieser Vorschrift können entweder 

nach den Normen oder mit den in den Tabellen 

angegebenen Symbolen bezeichnet werden. Im letztgenannten 

Fall gilt, dass Rohre aus Kohlenstoff- und 

Kohlenstoff-Mangan-Stählen mit ihrer Mindestzugfestigkeit 

und ggf. zusätzlich mit dem Buchstaben W für 

warmfest bzw. T für kaltzäh, legierte Rohre mit Ausnahme 

der austenitischen Typen mit den Symbolen für 

ihren Legierungsgehalt gekennzeichnet werden. 

2. Anforderungen an die Rohrwerke 

2.1 Rohrwerke, die Rohre nach diesen Vorschriften 

liefern wollen, müssen vom GL zugelassen sein. 

Voraussetzung hierfür ist, dass sie die in Kapitel 1 – 



vor Beginn der Lieferungen nachweisen. 

2.2 Darüber hinaus sind bei der Herstellung von 

geschweißten Rohren die Güteeigenschaften der 

Schweißnaht und die geforderte Schweißnahtwertigkeit 

erstmalig durch eine Verfahrensprüfung nachzuweisen, 

wobei der Umfang der Prüfung von Fall zu 

Fall vom GL festgelegt wird. 

Abschnitt 2 

Stahlrohre 

Der GL behält sich vor, auch bei nahtlosen Rohren 

eine Eignungsprüfung zu verlangen, wenn diese besonderen 

Anforderungen, z. B. an die Kerbschlagarbeit 

bei tiefen Temperaturen oder an die Warmfestigkeit 

erfüllen müssen. 

3. Herstellungsverfahren, Lieferzustand 

3.1 Rohrstähle sind durch Sauerstoff-Blasverfahren, 

im Elektro-Ofen oder durch andere vom GL 

zugelassene Verfahren zu erschmelzen. Sofern nicht 

besonders angegeben, sind die Stähle beruhigt zu 

vergießen. 

3.2 Nahtlose Rohre können durch Warm- oder 

Kaltwalzen (Kaltpilgern), Warmpressen bzw. Warm- 

oder Kaltziehen hergestellt werden. 

3.3 Geschweißte Rohre aus ferritischen Stählen 

können durch elektrisches Induktions- oder Widerstands-Pressschweißen 

sowie durch Schmelzschweißung 

aus Band bzw. aus Blech hergestellt und warm 

oder kalt reduziert werden. Für kaltzähe und nichtrostende 

austenitische Stähle kommen nur Schmelzschweißverfahren 

in Betracht. Das Herstellungsverfahren 

und die Prüfung müssen eine Schweißnahtwertigkeit 

von v = 1,0 gewährleisten. 

3.4 Alle Rohre sind über die ganze Länge in 

einem sachgemäßen Wärmebehandlungszustand zu 

liefern, gemäß den Anforderungen in B. bis E.. 

4. Allgemeine Beschaffenheit der Rohre 

4.1 Die Rohre dürfen keine Risse aufweisen. 

Fehler, welche die Verwendung oder Verarbeitbarkeit 

mehr als unerheblich beeinträchtigen können, dürfen 

durch Schleifen beseitigt werden, wenn dabei die 

zulässige Mindestwanddicke nicht unterschritten wird. 

Eine Ausbesserung durch Schweißen ist nicht erlaubt. 

Hiervon darf abgewichen werden, wenn es sich um die 

Nähte schmelzgeschweißter Rohre handelt. 

4.2 Die Rohre müssen eine dem Herstellverfahren 

entsprechende glatte innere und äußere Oberfläche 

haben. Geringfügige, durch das Herstellungsverfahren 

bedingte Vertiefungen oder flache Längsriefen können 

belassen werden, wenn dadurch die Verwendbarkeit 

der Rohre nicht beeinträchtigt ist und die Wanddicke 

innerhalb der zulässigen Toleranzen bleibt. 

4.3 Bei pressgeschweißten Rohren ist der äußere 

Stauchwulst zu entfernen. Bei Rohrinnendurchmes-


Seite 2–2 

Abschnitt 2 A 

Stahlrohre II - Teil 1 


sern von 20 mm und darüber darf der innere Stauchwulst 

eine Höhe von 0,3 mm nicht überschreiten. 

4.4 Bei schmelzgeschweißten Rohren darf die 

innere und äußere Nahtüberhöhung einen Wert von 

1 + 0,1 × Nahtbreite [mm] nicht überschreiten. 


Die Maße, sowie die zulässigen Maß- und Formabweichungen 

der Rohre, müssen den in den Normen 

festgelegten Anforderungen entsprechen. Die Normen 

sind in der Bestellung zu nennen und dem Besichtiger 

bekannt zu geben. Die Rohrenden müssen senkrecht 

zur Rohrachse geschnitten und gratfrei sein. Abgesehen 

von Rohren, die in Ringen geliefert werden, müssen 

alle Rohre dem Auge nach gerade sein. 

6. Dichtheit 

Alle Rohre müssen bei den vorgeschriebenen Prüfdrücken 

dicht sein. 

7. Allgemeine Anforderungen an den Werkstoff 


Die chemische Zusammensetzung der Rohrwerkstoffe 

(Schmelzanalyse) muss den in den Tabellen dieses 

Abschnittes bzw. den in den mitgeltenden Normen 

festgelegten Anforderungen entsprechen. 

7.2 Schweißung 

Rohre nach dieser Vorschrift müssen bei Anwendung 

werkstattüblicher erprobter Verfahren schweißgeeignet 

sein. Soweit erforderlich, sind gütesichernde Maßnahmen 

z. B. Vorwärmung und/oder Wärmenachbehandlungen 

vorzunehmen, vgl. Teil 3 – Schweißen. 


Die Zugfestigkeit, Streckgrenze bzw. Dehngrenze, 

Bruchdehnung und, wo gefordert, auch die 0,2 %- 

bzw. 1 %-Dehngrenze bei erhöhten Temperaturen und 

die Kerbschlagarbeit müssen den in den Tabellen 

dieses Abschnittes bzw. den in den mitgeltenden 

Normen genannten Anforderungen entsprechen. Bei 

Rohren aus kaltzähen Stählen müssen unabhängig von 

den Angaben in den Normen mindestens die in D. 

festgelegten Anforderungen an die Schlagarbeit bei 

der vorgeschriebenen Prüftemperatur erfüllt werden. 


Die Rohre müssen die Anforderungen der in 8.5 genannten 

Ringversuche erfüllen. 

8. Allgemeine Prüfanweisungen 


Der Rohrhersteller - bei geschweißten Rohren ggf. 

auch der Vormaterial-Hersteller - muss die Zusammensetzung 

jeder Schmelze nachweisen und dem 

Besichtiger entsprechende Zeugnisse vorlegen. In den 

Zeugnissen müssen alle für die Erzielung der Güteeigenschaften 

maßgeblichen Elemente genannt sein. 

Bestehen Zweifel an der Zusammensetzung der zur 

Prüfung vorgelegten Rohre, ist eine Stückanalyse 

vorzunehmen. 


8.2.1 Für die Prüfung sind die Rohre nach Stahlsorten 

und Abmessungen, bei legierten Rohren auch nach 

Schmelzen geordnet in Prüflose von 100 Rohren bei 

Außendurchmessern ≤ 500 mm und von 50 Rohren 

bei Außendurchmesser > 500 mm zusammenzufassen. 

Restmengen bis zu 50 Rohre können gleichmäßig auf 

einzelne Prüflose verteilt werden. Bei geschweißten 

Rohren gilt als Rohr eine Schnittlänge von höchstens 

30 m. 

8.2.2 Für die Durchführung der Zugversuche sind 

von den ersten beiden Prüflosen je zwei Rohre, von 

jedem weiteren Prüflos je ein Rohr zu entnehmen. 

Besteht eine Lieferung nur aus einer Stückzahl von bis 

zu 10 Rohren, genügt die Entnahme eines Rohres. Den 

Proberohren sind im allgemeinen Längsproben zu 

entnehmen. Bei Durchmessern ab 200 mm können die 

Proben quer zur Rohrachse entnommen werden. Bei 

geschweißten Rohren sind zusätzlich Proben quer zur 

Schweißnaht zu entnehmen. Die Nahtüberhöhung ist 

im Bereich der Versuchslänge abzuarbeiten. 

8.3 Bestimmung der 0,2 %-Dehngrenze bei 

höheren Temperaturen 

Für Rohre, die auf der Grundlage ihrer Warmfestigkeitseigenschaften 

für die Verwendung bei erhöhten 

Temperaturen berechnet werden, ist die 0,2 %- bzw. 

1 %-Dehngrenze im Warmzugversuch an einer Probe 

je Schmelze und Rohrabmessung nachzuweisen. Der 

Versuch ist mit einer Temperatur auszuführen, die der 

der Betriebstemperatur am nächsten liegenden, auf 

volle 50 °C abgerundeten Temperaturstufe entspricht. 

Der Versuch kann entfallen, wenn es sich um Rohre 


als nachgewiesen gelten.

II - Teil 1 


Tabelle 2.1 Art der Ringversuche 

Rohr-Außendurchmesser 

[mm] 

Nennwanddicke t 

[mm] 

t < 2 2 ≤ t ≤ 16 16 < t ≤ 40 

≤ 21,3 Ringfaltversuch 1, 3 Ringfaltversuch 1, 3 — 

> 21,3 ≤ 146 Ringfaltversuch 1, 3 Ringaufdornversuch 1, 3 Ringfaltversuch 

> 146 — Ringzugversuch 2 Ringzugversuch 2 

1 Für geschweißte Rohre kommt auch der Aufweitversuch in Betracht. 

2 Bei Rohren mit Innendurchmesser ≤ 100 mm wird anstatt des Ringzugversuches der Ringfaltversuch durchgeführt. 

3 Für nahtlose und geschweißte Rohre nach EN 10305-1 bzw. -2 wird der Aufweitversuch durchgeführt. 


Soweit für die einzelnen Rohrtypen die Durchführung 

des Versuches vorgeschrieben ist, sind die Anzahl der 

Probensätze und die Probenlage wie die der Zugproben 

gemäß 8.2 zu bestimmen. Der Versuch ist an 

Charpy-V-Proben durchzuführen. Bei Rohren mit 

Wanddicken größer 30 mm ist die Längsachse der 

Proben in einem Abstand von 1/4 der Rohrwand von 

der Außenoberfläche oder so nah wie möglich an 

diese Stelle zu legen. 

8.5 Technologische Prüfungen 

8.5.1 Die für die Prüfung ausgewählten Rohre sind 

mit einem der in Tabelle 2.1 genannten Ringversuche 

zu prüfen, sofern die Rohrwanddicke 40 mm nicht 

überschreitet. Über die Versuchsdurchführung siehe 


2, F. 

Die Anzahl der Proben richtet sich nach dem Verwendungszweck 

der Rohre und ist in B. bis E. festgelegt. 

8.5.2 Beim Ringfaltversuch errechnet sich der 

vorgeschriebene Druckplatten-Abstand H aus folgender 

Formel: 

H 

Abschnitt 2 A 


Seite 2–3 

(1 + C) a 

= 

C + a/D 

H = Abstand der Druckplatten voneinander [mm] 

a = Nennwanddicke [mm] 

D = Rohraußendurchmesser [mm] 

C = von der Stahlsorte abhängige Konstante, 

siehe die Bestimmungen über die technologischen 

Prüfungen in B. bis E. 

Werden Ringproben von geschweißten Rohren geprüft, 

muss die Naht 90° versetzt zur Druckrichtung 

angeordnet sein. 

8.5.3 Beim Ringaufdornversuch muss die Durchmesser-Änderung 

der bis zum Bruch aufgedornten 

Probe abhängig vom Werkstoff mindestens die in 

Tabelle 2.2 genannten Prozentzahlen erreichen. 

Tabelle 2.2 Durchmesser-Änderung im Ringaufdornversuch 

Rohr-Typ 

Mindest-Aufweitung [%] für 

Durchmesser-Verhältnisse Di/Da von 

≥ 0,9 

≥ 0,8 

< 0,9 

≥ 0,7 

< 0,8 

≥ 0,6 

< 0,7 

≥ 0,5 

< 0,6 

≥ 0,5 

C- und 

CMn-Stähle 8 10 12 20 25 30 

Mo-, CrMound 

Ni-Stähle 

Austenitische 

Stähle 

6 8 10 15 30 30 

8.5.4 Beim Ringzugversuch an Proben von geschweißten 

Rohren muss die Naht 90° versetzt zur 

Zugrichtung angeordnet sein. 

8.5.5 Beim Aufweitversuch muss bei Rohren aus 

austenitischen Stählen eine Aufweitung von 20 % 

erreicht werden. Bei Rohren aus anderen Stählen sind 

die Anforderungen der mitgeltenden Normen zu erreichen. 



Jedes Rohr ist durch den Hersteller auf die Beschaffenheit 

der Außen- und Innenoberfläche zu prüfen, 

ferner sind die Durchmesser und Wanddicken nachzumessen. 

Danach sind die Rohre dem Besichtiger zur 

Endprüfung vorzustellen. 

30


Seite 2–4 


8.7.1 Die Rohre sind in B. bis E. entsprechend den 

Festlegungen zerstörungsfrei zu prüfen. Ist in der 

Bestellung oder in den mitgeltenden Normen oder 

Spezifikationen ein erhöhter Prüfumfang gefordert, so 

gilt dieser. 

8.7.2 Andere Prüfspezifikationen bedürfen der 

besonderen Zulassung durch den GL. 

8.7.3 Die Prüfeinrichtungen für die kontinuierliche 

Rohrprüfung sind regelmäßig an Rohren mit künstlichen 

Fehlern zu kalibrieren. Die Wirksamkeit der 

Einrichtung muss dem Besichtiger nachgewiesen 

werden. 

8.8 Dichtheitsprüfung 

Abschnitt 2 A 



8.8.1 Alle Rohre sind durch den Hersteller auf 

Dichtheit zu prüfen, und zwar durch den Innendruckversuch 

oder - sofern der GL seine Genehmigung 

hierfür erteilt hat - durch ein geeignetes zerstörungsfreies 

Prüfverfahren, z. B. die Wirbelstrom- oder 

Streuflussprüfung. 

8.8.2 Der Innendruckversuch soll im Regelfall mit 

Wasser mit einem Prüfdruck von einheitlich 80 bar 

erfolgen. Bei Rohren, die für einen Betriebsdruck 

≤ 25 bar bestimmt sind, kann der Prüfdruck einheitlich 

auf 50 bar gesenkt werden. Bei dünnwandigen Rohren 

mit großen Außendurchmessern muss der Prüfdruck 

soweit begrenzt werden, dass die Streckgrenze bzw. 

0,2 %-Dehngrenze des Rohrwerkstoffes bei Raumtemperatur 

nicht überschritten wird. Ist eine Prüfung 

mit Wasser in Sonderfällen nicht möglich, kann nach 

Vereinbarung mit dem Besichtiger ein anderes Prüfmittel 

verwendet werden. 

8.8.3 Soll ein zerstörungsfreies Prüfverfahren als 

Ersatz für den Wasserinnendruckversuch angewendet 

werden, muss hiermit der gesamte Rohrumfang erfasst 

werden. Das Prüfverfahren muss ferner einer anerkannten 

Norm (z. B. EN 10246) oder einer genehmigten 

Prüfspezifikation entsprechen. Die Wirksamkeit 

des Verfahrens muss dem GL erstmalig nachgewiesen 

werden. 


von Proben 

Werden bei der Prüfung von Zug-, Ring- oder Kerbschlagbiegeproben 

die Anforderungen nicht erreicht 

oder liegt bei einem Kerbschlagbiegeversuch ein Einzelwert 

niedriger als 70 % des geforderten Mittelwertes, 

dürfen, bevor das Prüflos zurückgewiesen wird, 

die in Kapitel 1 – Grundsätze und Prüfverfahren, Abschnitt 

2, H. beschriebenen Verfahren für Wiederholungsprüfungen 

angewendet werden. 

9. Kennzeichnung der Rohre 

9.1 Jedes Rohr ist mindestens an einer Stelle ca. 

300 mm vom Ende durch das Werk wie folgt zu kennzeichnen: 

– Kurzbezeichnung oder Werkstoff-Nr. der Stahlsorte 


– zusätzlich die Schmelzen-Nr. oder ein Kennzeichen 

für die Schmelze 

9.2 Die Kennzeichnung muss mit Schlagstempeln 

erfolgen. Rohre mit empfindlichen Oberflächen 

oder geringen Wanddicken, die durch die Schlagstempel 

beschädigt werden können, sind auf andere Art, 

z. B. mit Farbaufdruck, Elektrogravierung oder Gummistempeln 

zu kennzeichnen. 


10.1 Der Hersteller muss dem Besichtiger für jede 

Lieferung eine Bescheinigung mit folgenden Angaben 

aushändigen: 



– Anzahl, Abmessungen und Gewicht der Rohre 

– Festigkeitsstufe bzw. Rohrtyp 

– Stahlsorte oder Werkstoffspezifikation 

– Rohrherstellungsverfahren 



– Lieferzustand bzw. Wärmebehandlung 

– Kennzeichnung 

– Ergebnisse der Werkstoffprüfungen 

10.2 Der Hersteller muss ferner bescheinigen, dass 

alle Rohre einer Dichtheitsprüfung und, soweit zutreffend, 

einer zerstörungsfreien Prüfung und einer Prüfung 

der Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion 

mit Erfolg unterzogen worden sind. 

10.3 Werden die Rohrstähle nicht im Rohrwerk 

erschmolzen, ist dem Besichtiger ein Zeugnis des 

Stahlherstellers auszuhändigen, in dem die Schmelzennummern 

und -analysen angegeben sind. Der 

Stahlhersteller muss für die entsprechenden Güten 

zugelassen sein. Im Zweifelsfall sind dem Besichtiger 

Möglichkeiten für eine Überprüfung zu geben. 

10.4 Werden in Ausnahmefällen Rohre bei einem 

Händler geprüft, muss dieser einen eindeutigen Nachweis 

über die Herkunft der Rohre führen, die die 

Kennzeichnung nach 9. und bei Kesselrohren auch 

den Prüfstempel des Werkssachverständigen tragen

II - Teil 1 


müssen. Ferner ist dem Besichtiger ein Zeugnis des 

Rohrherstellers mit folgenden Angaben vorzulegen: 

– Anzahl, Abmessungen und Gewicht der gelieferten 

Rohre 

– Stahlsorte oder Werkstoffspezifikation 

– Rohrherstellungsverfahren und Lieferzustand 

bzw. Wärmebehandlung 

– Schmelzen-Nummern und -Analysen 

– Bestätigung über die Durchführung der Dichtheitsprüfung 

und - falls vorgeschrieben - der 

zerstörungsfreien Prüfung und Prüfung der IK- 

Beständigkeit 


B. Rohre für allgemeine Anwendung 


1.1 Diese Vorschrift gilt für nahtlose und geschweißte 

Rohre aus Stählen, die für Druckbehälter, 

Apparate und Rohrleitungen sowie für Druckzylinder 

verwendet werden sollen. Rohre nach dieser Vorschrift 

sind für die Verwendung bei normalen Umgebungstemperaturen 

bestimmt. 

Hierfür sind im Allgemeinen Rohrsorten nach Tabelle 

2.3 zu verwenden. 

Sollen die Rohre für die Herstellung von Hydraulik- 

Zylindern verwendet werden, die tiefen Betriebstemperaturen 

ausgesetzt sind, ist der Nachweis einer Mindest-Kerbschlagarbeit 

von 41 J an ISO-V-Längsproben 

bei niedrigster Betriebstemperatur gefordert, was 

Tabelle 2.3 Genormte Rohrsorten 

Festigkeitsstufe 

bzw. Rohr-Typ 


EN 10216-1 1 

bzw. 

EN 10217-1 2 

die Verwendung kaltzäher Stähle erforderlich machen 

kann. 

1.2 Rohre nach dieser Vorschrift dürfen für Lade- 

und Prozesseinrichtungen von Gastankern verwendet 

werden, wenn deren Entwurfstemperaturen 

nicht niedriger als 0 °C liegen. 

2. Wärmebehandlung 

Die Rohre müssen sich in einem sachgemäßen Wärmebehandlungszustand 

befinden. Hierfür kommt im 

Regelfall ein Normalglühen in Frage. 

Bei warmgeformten Rohren kann auf eine nachträgliche 

Wärmebehandlung verzichtet werden, wenn durch 

die Warmverarbeitung ein entsprechender Gefügezustand 

von hinreichender Gleichmäßigkeit gewährleistet 

ist. 



Die chemische Zusammensetzung der Rohrstähle 

muss den Angaben der Tabelle 2.4 bzw. den mitgeltenden 

Normen oder Spezifikationen entsprechen. 


Die in der Tabelle 2.5 bzw. in den mitgeltenden Normen 

oder Spezifikationen genannten Anforderungen an 

die Zugfestigkeit, Streckgrenze und Bruchdehnung müssen 

bei der Prüfung bei Raumtemperatur erfüllt sein. 


Die Rohre müssen ein Verformungsverhalten bei den 

Ringversuchen zeigen, welches die in A.8.5 genannten 

Anforderungen erfüllt. 

Entsprechende Rohrsorte nach 

EN 10216-3 1 

bzw. 

EN 10217-3 2 

EN 10305-1 EN 10305-2 

GL–R 360 P235TR2 E235+N E235+N 

GL–R 410 P265TR2 P275NL1 E275+N 

GL–R 490 P355N E355+N E355+N 

1 nahtlos 

2 geschweißt 

Abschnitt 2 B 


Seite 2–5


Seite 2–6 

Tabelle 2.4 Chemische Zusammensetzung unlegierter Rohre 


bzw. 


Rohr-Typ Cmax. Simax. Mnmax. Pmax. Smax. Alges. GL–R 360 0,17 0,35 1,20 

GL–R 410 0,21 0,35 1,40 

GL–R 490 0,22 0,55 1,60 

0,025 0,020 ≥ 0,020 1 

1 Diese Anforderung gilt nicht, wenn der Stahl einen ausreichenden Anteil anderer stickstoffabbindender Elemente enthält, der 

anzugeben ist. 

Tabelle 2.5 Mechanische und technologische Eigenschaften von unlegierten Rohren 

Festigkeits- 

stufe bzw. 

Rohrtyp 

Abschnitt 2 B 



Zugfestigkeit 

R m 

[N/mm 2] 

Streckgrenze 

R eH 

[N/mm 2] 

min. 

Bruchdehnung 

A 

[%] 

min. 

GL–R 360 360 – 500 235 25 23 



1 Bei Rohren mit Wanddicken > 10 mm. 

Tabelle 2.6 Genormte Rohre aus warmfesten Stählen 


KV 1 

bei 0 °C 

[J] 

min. 

längs quer längs quer 

41 27 


bzw. 

Entsprechende Rohrsorte nach 

Rohr-Typ EN 10216-2 EN 10217-2 ISO 9329-2 ISO 9330-2 

GL–R 360 W P235GH P235GH PH 23 PH 23 

GL–R 410 W P265GH P265GH PH 26 PH 26 

GL–R 460 W –– –– PH 29 –– 

GL–R 510 W 20MnNb6 –– PH 35 PH 35 

0,3Mo 16Mo3 16Mo3 16Mo3 16Mo3 

1Cr05Mo 13CrMo4-5 –– 13CrMo4-5 13CrMo4-5 

2,25Cr1Mo 10CrMo9-10 –– 11CrMo9-10 11CrMo9-10

II - Teil 1 



Die Rohre müssen mindestens die in Tabelle 2.5 genannten 

Anforderungen an die Kerbschlagarbeit erfüllen. 





jeder Schmelze gemäß A.8.1 nachweisen. 


Abschnitt 2 B 


Seite 2–7 

An den nach A.8.2 ausgewählten Proberohren ist der 

Zugversuch durchzuführen. 

4.3 Technologische Prüfung 

4.3.1 Längsnaht geschweißte Rohre und nahtlose 

Rohre der Güte GL-R 490 sind durch einen der in 

A.8.5 genannten Ringversuche zu prüfen und zwar an 

zwei Rohren eines Prüfloses. 

Abweichend davon darf bei schmelzgeschweißten 

Rohren ein Schweißnahtbiegeversuch in Übereinstimmung 

mit Teil 3 – Schweißen, Kapitel 2 – Gestaltung, 

Herstellung und Prüfung der Schweißverbindungen, 

Abschnitt 5, D. unter Anwendung eines Biegedorndurchmessers 

von 3 t durchgeführt werden. 

4.3.2 Beim Ringfaltversuch sind für die Berechnung 

des Druckplatten-Abstandes folgende Konstanten 

C in die Formel gemäß A.8.5.2 einzusetzen. 

Rohre der Festigkeitsstufe 360: C = 0,09 

übrige Rohrsorten: C = 0,07 



Kerbschlagbiegeversuch bei Außendurchmessern 

≥ 200 mm an Charpy-V-Querproben vorzunehmen. 

Bei Außendurchmessern < 200 mm dürfen Längsproben 




Die Prüfungen sind gemäß A.8.6 durchzuführen. 


Alle Rohre sind durch den Hersteller auf ganzer Länge 

einer zerstörungsfreien Prüfung gemäß EN 10246 zu 

unterziehen. 

4.6.1 Zerstörungsfreie Prüfung von nahtlosen 

Rohren 

Die Rohre sind einer zerstörungsfreien Prüfung zum 

Nachweis von Längsfehlern nach EN 10246-7, Zulässigkeitsklasse 

U2, Unterklasse C, oder nach 

EN 10246-5, Zulässigkeitsklasse F2, zu unterziehen. 

Bereiche an den Rohrenden, die nicht automatisch 

geprüft wurden, sind entweder einer manuellen bzw. 

halbautomatischen Ultraschallprüfung nach 

EN 10246-7, Zulässigkeitsklasse U2, Unterklasse C, 

zu unterziehen oder abzutrennen. 

4.6.2 Zerstörungsfreie Prüfung von pressgeschweißten 

Rohren 

GL-R360 und GL-R410: 

Die Schweißnaht der Rohrgüten GL-R360 und GL- 

R410 ist über ihre gesamte Länge entweder nach 

EN 10246-3, Zulässigkeitsklasse E3, oder EN 10246- 

5, Zulässigkeitsklasse F3, oder EN 10246-7, Zulässigkeitsklasse 

U3, Unterklasse C oder EN 10246-8, Zulässigkeitsklasse 

U3 zu prüfen. 



halbautomatischen Ultraschallprüfung nach EN 

10246-8, Zulässigkeitsklasse U3, zu unterziehen oder 

abzutrennen. 

GL-R490: 

Rohre der Güte GL-R490 sind einer Ultraschallprüfung 

zum Nachweis von Längsfehlern nach 

EN 10246-7, Zulässigkeitsklasse U2, Unterklasse C, 


Die Bereiche an den Rohrenden, die nicht automatisch 



10246-7, Zulässigkeitsklasse U2, Unterklasse C, zu 

unterziehen oder abzutrennen. 

4.6.3 Zerstörungsfreie Prüfung von schmelzgeschweißten 

Rohren 

GL-R360 und GL-R410: 

Die Schweißnaht von SAW-Rohren der Güte GL- 

R360 und GL-R410 ist entweder nach EN 10246-9, 

Zulässigkeitsklasse U3, oder nach EN 10246-10, Bildgüteklasse 


Bereiche an den Rohrenden, die nicht automatisch geprüft 

wurden, sind entweder mittels manueller bzw. 

halbautomatischer Ultraschallprüfung nach EN 10246-9 

Zulässigkeitsklasse U3 oder mittels Durchstrahlungsprüfung 

nach EN 10246-10 Bildgüteklasse R2 zu 

prüfen oder abzutrennen.


Seite 2–8 

Tabelle 2.7 Chemische Zusammensetzung warmfester Rohre 


bzw. 


Rohrtyp C Simax. Mn Pmax. Smax. Cr Mo Alges. GL-R 360 W ≤ 0,16 0,35 ≤ 1,20 

GL-R 410 W ≤ 0,20 0,40 ≤ 1,40 

GL-R 460 W ≤ 0,22 0,40 ≤ 1,40 

GL-R 510 W ≤ 0,23 0,55 0,80 – 1,50 

≤ 0,30 ≤ 0,08 ≥ 0,020 1 

0,3Mo 0,12 – 0,20 0,35 0,40 – 0,90 – 0,25 – 0,35 

1Cr0,5Mo 0,10 – 0,17 0,35 0,40 – 0,70 0,70 – 1,15 0,40 – 0,60 

2,25Cr1Mo 0,08 – 0,14 0,50 0,30 – 0,70 

0,025 0,020 

2,00 – 2,50 0,90 – 1,10 

≤ 0,040 

1 Diese Anforderung gilt nicht, wenn der Stahl einen ausreichend hohen Anteil anderer stickstoffabbindender Elemente enthält, der dann 

anzugeben ist. 

Bei Einsatz von Titan hat der Hersteller nachzuweisen, dass 

⎛ Ti ⎞ 

⎜Al+ ⎟ ≥ 0, 20 % ist. 

⎝ 2 ⎠ 

Tabelle 2.8 Mechanische und technologische Eigenschaften von warmfesten Rohren bei Raumteperatur 

Festigkeits- 

stufe bzw. 

Rohrtyp 

Zugfestigkeit 

R m 

[N/mm 2 ] 

Streckgrenze 

R eH 

[N/mm 2 ] 

min. 

Bruchdehnung 

( bei L o = 5,65 ⋅ So) 

A 

[%] 

min. 

GL–R 360 W 360 – 500 235 25 23 




0,3Mo 450 – 600 270 22 20 

1Cr0,5Mo 440 – 590 290 22 20 

2,25Cr1Mo 480 – 630 280 20 18 

Tabelle 2.9 Mindestwerte der Dehngrenze R p0,2 bei erhöhten Temperaturen 


Abschnitt 2 B 




KV 

[J] 

min. 

längs quer längs quer 

Mindestdehngrenze Rp0,2 [N/mm2 ] 

bei einer Temperatur [°C] von 

41 27 

Kurzname Werkstoffnummer 

100 150 200 250 300 350 400 450 500 

GL-R360W 1.0345 198 187 170 150 132 120 112 108 – 


GL-R460W – – – 235 215 175 155 145 135 – 


0,3Mo 1.5415 243 237 224 205 173 159 156 150 146 

1Cr0,5Mo 1.7335 264 253 245 236 192 182 174 168 166 

2,25Cr1Mo 1.7380 249 241 234 224 219 212 207 193 180

II - Teil 1 


GL-R490: 

Die Schweißnaht der Rohrgüte GL-R490 ist nach 

EN 10246-9, Zulässigkeitsklasse U2 oder nach EN 

10246-10, Bildgüteklasse R2, über die gesamte Länge 

zu prüfen. 

Bereiche der Schweißnaht an den Rohrenden, die 

nicht automatisch geprüft wurden, sind entweder einer 

manuellen/halbautomatischen Ultraschallprüfung oder 

der Durchstrahlungsprüfung nach den oben angegebenen 

Verfahren zu unterziehen oder abzutrennen. 

Der Grundwerkstoff ist nach EN 10246-15, Zulässigkeitsklasse 

U2, zu prüfen. 

Die Rohrenden sind nach EN 10246-17 zu prüfen. 

Innerhalb der letzten 25 mm Rohrlänge an beiden 

Rohrenden sind Dopplungen in Umfangsrichtung von 

mehr als 6 mm Länge nicht zugelassen. 

Die an die Schweißnaht angrenzenden Blech- oder 

Bandkanten sind nach EN 10246-15 oder EN 10246- 

16, jeweils Zulässigkeitsklasse U2, innerhalb einer 

15 mm breiten Zone längs der Schweißnaht zu prüfen. 


Alle Rohre sind durch den Hersteller auf Dichtheit 

gemäß A.8.8 zu prüfen. 

C. Rohre aus warmfesten Stählen 


Abschnitt 2 C 


Seite 2–9 

Diese Vorschrift gilt für nahtlose und geschweißte 

Rohre aus Kohlenstoff-, Kohlenstoff-Mangan-, sowie 

Mo- und CrMo-Stählen, die für Dampfkessel, Druckbehälter, 

Apparate und Rohrleitungen verwendet werden 

sollen. Rohre nach dieser Vorschrift sind für die 

Verwendung bei normalen Umgebungstemperaturen 

sowie bei erhöhten Temperaturen bestimmt. 

Hierfür sind im Allgemeinen geeignete Rohrsorten 

nach den Normen zu verwenden, siehe Tabelle 2.6 

über die entsprechenden Rohrsorten. 


Die Rohre müssen sachgemäß wärmebehandelt sein 

und zwar: 

a) Rohre aus Kohlenstoff- und Kohlenstoffb) 

Mangan-Stählen sowie 0,3 Mo-Stählen: 

– Normalgeglüht 

Rohre aus 1Cr0,5Mo- und 2,25Cr1Mo-Stählen: 

– Vergütet 

Bei warmgeformten Rohren gemäß a) kann auf eine 

nachträgliche Wärmebehandlung verzichtet werden, 

wenn durch die Warmverarbeitung ein entsprechender 

Gefügezustand von hinreichender Gleichmäßigkeit 

gewährleistet ist. Unter diesen Voraussetzungen kann 

für die legierten Rohre gemäß b) ein Anlassen genügen. 



Die chemische Zusammensetzung muss den Angaben 

der Tabelle 2.7 bzw. den mitgeltenden Normen oder 

Spezifikationen entsprechen. 


Die in der Tabelle 2.8 bzw. in den mitgeltenden Normen 

oder Spezifikationen genannten Anforderungen 

an die Zugfestigkeit, Streckgrenze und Bruchdehnung 

müssen bei der Prüfung bei Raumtemperatur erfüllt 

sein. 






Die Rohre müssen mindesten die in Tabelle 2.8 genannten 

Anforderungen an die Kerbschlagarbeit erfüllen. 

3.5 Eigenschaften bei erhöhten Temperaturen 

Die 0,2 %-Dehngrenze bei erhöhten Temperaturen 

muss die in Tabelle 2.9 bzw. die in den mitgeltenden 

Normen oder Spezifikationen genannten Anforderungen 

erfüllen. 

3.6 Maßtoleranzen für Sammler 

Für nahtlose Sammlerrohre und Sammler mit Innendurchmessern 

≤ 600 mm gelten folgende zulässige 

Maßtoleranzen: 

– bei der inneren oder äußeren lichten Weite 

± 1,0 %, sofern die äußere lichte Weite 

≤ 225 mm und ± 1,5 %, sofern die äußere lichte 

Weite > 225 mm ist 

– bei der Wanddicke von 0 bis +25 % 

– bei der Seitenwölbung von Vierkantrohren die 

Angaben gemäß Abb. 2.1


Seite 2–10 

b 

[mm] 

f 

[mm] 

bis 

100 

0,75 

r 

b 

f 

101 bis 

200 

1,0 

s 

201 bis 

300 

1,5 

301 und 

darüber 

2,0 

Abb. 2.1 Zulässige Seitenwölbung von Vierkantrohren 

Bei Vierkantrohren muss der innere Eckradius r abhängig 

von der Wanddicke s mindestens betragen: 

s 

r ≥ ≥ 8mm 

3 





jeder Schmelze gemäß A.8.1 nachweisen. 


Abschnitt 2 C 




Zugversuch durchzuführen. 


4.3.1 Die Rohre sind durch einen der in A., Tabelle 

2.1 genannten Ringversuche zu prüfen und zwar an 

zwei Rohren eines Prüfloses. 

Bei schmelzgeschweißten Rohren ist ein Schweißnahtbiegeversuch 

in Übereinstimmung mit Teil 3 – 

Schweißen, Kapitel 2 – Gestaltung, Herstellung und 

Prüfung der Schweißverbindungen, Abschnitt 5, D. 

unter Anwendung eines Biegedorndurchmessers von 

3 t durchzuführen. 

4.3.2 Beim Ringfaltversuch sind für die Berechnung 

des Druckplatten-Abstandes folgende Konstanten 

C in die Formel gemäß A.8.5.2 einzusetzen. 

Rohre der Festigkeitsstufe 360: C = 0,09 

übrige Rohrsorten: C = 0,07 


Der Versuch ist bei Raumtemperatur an den nach A.8.2 

ausgewählten Proberohren bei Außendurchmessern ≥ 

200 mm an Charpy-V-Querproben vorzunehmen. Bei 

Außendurchmessern < 200 mm dürfen Längsproben 


4.5 Zugversuch bei erhöhten Temperaturen 

Soweit nach A.8.3 erforderlich oder in der Bestellung 

vorgeschrieben, ist die 0,2 %-Dehngrenze durch Zugversuch 

bei erhöhten Temperaturen zu bestimmen. 







unterziehen, wobei der gesamte Querschnitt erfasst 

werden muss, vgl. A.8.7. 


und pressgeschweißten Rohren 



U2, Unterklasse C, zu unterziehen. 


geprüft wurden, sind entweder einer manuellen/halbautomatischen 

Ultraschallprüfung oder der 

Durchstrahlungsprüfung nach den oben angegebenen 



Rohren 

Die Schweißnaht der Rohre ist entweder nach 

EN 10246-9, Zulässigkeitsklasse U2 oder nach 

EN 10246-10, Bildgüteklasse R2, über die gesamte 

Länge zu prüfen. 





Verfahren zu unterziehen und abzutrennen. 






mehr als 6 mm Länge nicht zugelassen. Die an die 

Schweißnaht angrenzenden Blech- oder Bandkanten 

sind nach EN 10246-15 oder EN 10246-16, jeweils 

Zulässigkeitsklasse U2, innerhalb einer 15 mm breiten 

Zone längs der Schweißnaht zu prüfen. 



gemäß A.8.8 zu prüfen.

II - Teil 1 


Tabelle 2.10 Vergleichbar geeignete Rohrsorten aus kaltzähen Stählen gemäß Norm 


bzw. 

Rohrtyp 

GL–R 360 T 

EN 10216-4 1 

bzw. 

EN 10217-4 2 

P215NL 

P255QL 

GL–R 390 T P265NL 


EN 10216-3 1 

bzw. 

EN 10217-3 2 

P275NL1 

P275NL2 

P355NL1 

P355NL2 

DIN 17458 1 

bzw. 

DIN 17457 2 

ISO 9329-3 1 

bzw. 

ISO 9330-3 2 

PL25 

GL–R 0,5 Ni 13MnNi6-3 13MnNi6-3 

GL–R 3,5 Ni 12Ni14 12Ni14 

GL–R 9 Ni X10Ni9 X10NiMn9 

ISO 9329-4 1 

bzw. 

ISO 9330-6 2 

ASTM 3 

A312M 

1.4306 X2CrNi19-11 X2CrNi1810 TP 304 L 

1.4404 X2CrNiMo17-13-2 X2CrNiMo17-12 TP 316 L 

1.4541 X6CrNiTi18-10 X6CrNiTi18-10 TP 321 

1.4550 X6CrNiNb18-10 X6CrNiNb18-10 TP 347 

1.4571 X6CrNiMoTi17-12-2 X6CrNiMoTi17-12 

1 nahtlose Rohre 

2 geschweißte Rohre 

3 Die Kerbschlagzähigkeiten gemäß Tabelle 2.14 sind nachzuweisen. 

D. Rohre aus kaltzähen Stählen 


Abschnitt 2 D 


Seite 2–11 


Rohre aus kaltzähen Kohlenstoff- bzw. Kohlenstoff-Mangan-Stählen, 

nickellegierten oder austenitischen 

Stählen mit Wanddicken bis 25 mm, die für 

Lade- und Prozesseinrichtungen von Gastankern mit 

Entwurfstemperaturen unter 0 °C verwendet werden 

sollen. 

Hierfür sind geeignete Rohrsorten nach den Normen zu 

verwenden, sofern diese die in dieser Vorschrift genannten 

Anforderungen, insbesondere die an die Kerbschlagarbeit 

bei tiefen Temperaturen, erfüllen. Siehe 

Tabelle 2.10 über die entsprechenden Rohrsorten. 

Hinweis 

Für Rohre und Stutzen, die für druckverflüssigtes 

Ammoniak bei Entwurfstemperaturen nicht unter 0 °C 

verwendet werden sollen, sind die Grenzwerte für die 

chemische Zusammensetzung und die Festigkeitseigenschaften 

nach Abschnitt 1, F.8.1.1 bzw. 8.2.2 einzuhalten. 

1.2 Für Rohre mit Wanddicken über 25 mm sind 

die Anforderungen mit dem GL besonders zu vereinbaren. 

1.3 Bei Verwendung der Rohre für Lade- und 

Prozesseinrichtungen auf Gastankern gelten die niedrigsten 

Entwurfstemperaturen nach Tabelle 2.11. 


Die Rohre müssen werkstoffabhängig in einem der in 

Tabelle 2.12 genannten Wärmebehandlungszustände 

geliefert werden. 

Tabelle 2.11 Niedrigste Entwurfstemperaturen 


bzw. 

Rohrtyp 




GL–R 0,5 Ni 


niedrigste Entwurfstemperaturen 

[ °C] 

–55 1 

–55 

–90 

GL–R 9 Ni –165 

Austenitische Rohre –165 

1 Gilt nur, wenn die geforderte Kerbschlagarbeit bei der 

Zulassungsprüfung nachgewiesen worden ist.


Seite 2–12 

Tabelle 2.12 Wärmebehandlung von Rohren aus 

kaltzähen Stählen 

Festigkeitsstufe bzw. 

Rohrtyp 




Art der 

Wärmebehandlung 

normalgeglüht 

oder 

vergütet 

GL–R 0,5 Ni normalgeglüht 


GL–R 9 Ni 

nahtlose 

austenitische Rohre 

geschweißte 

austenitische Rohre 

Abschnitt 2 D 



normalgeglüht und 

angelassen oder 

vergütet 

doppelt normalgeglüht 

und angelassen oder 

vergütet 

lösungsgeglüht und 

abgeschreckt 

lösungsgeglüht und 

abgeschreckt oder 

Schweißzustand 

Bei austenitischen Rohren ist ein Kaltziehen nach der 

Wärmebehandlung mit geringen Verformungsgraden 

zulässig, sofern die geforderten Eigenschaften eingehalten 

werden. 

Geschweißte austenitische Rohre können in geschweißtem 

Zustand ohne nachträgliche Wärmebehandlung 

geliefert werden, wenn durch die Verfahrensprüfung 

ausreichende Eigenschaften nachgewiesen 

worden sind und die für die Herstellung verwendeten 

Bänder oder Bleche abgeschreckt sind. Ferner 

sind Zunder und Schlackenreste sowie Anlauffarben 

innen und außen sorgfältig zu entfernen, z. B. durch 

Beizen, Schleifen, Sandstrahlen. 




muss den Angaben der Tabelle 2.13 bzw. den mitgeltenden 


3.2 Beständigkeit austenitischer Rohrsorten 

gegenüber interkristalliner Korrosion 

Rohre aus austenitischen Stählen müssen gegenüber 

interkristalliner Korrosion beständig sein. Ist nach 

dem Schweißen eine erneute Wärmebehandlung (Abschrecken) 

nicht vorgesehen, dürfen nur solche Rohr- 

Typen verwendet werden, die im geschweißten Zustand 

beständig sind, z. B. Ti- oder Nb-stabilisierte 

Stähle oder Stähle mit Kohlenstoffgehalten von 

C ≤ 0,03 %, vgl. Tabelle 2.13. 


Die in der Tabelle 2.14 bzw. in den mitgeltenden 

Normen oder Spezifikation genannten Anforderungen 

an die Zugfestigkeit, Streckgrenze bzw. 0,2 %- oder 

1 %-Dehngrenze und Bruchdehnung müssen bei der 

Prüfung bei Raumtemperatur erfüllt werden. 





3.5 Kerbschlagarbeit bei tiefen Temperaturen 

Die in der Tabelle 2.14 für den betreffenden Rohr-Typ 

genannten Anforderungen an die Schlagarbeit müssen 

bei den vorgeschriebenen Prüftemperaturen erfüllt 

werden. Diese Vorschrift gilt auch für vergleichbare 

Rohrsorten nach den Normen oder Spezifikationen, 

unabhängig von den dort festgelegten Werten. 




Die chemische Zusammensetzung jeder Schmelze ist 

durch den Rohrhersteller, bei geschweißten Rohren 

ggf. auch durch den Vormaterialhersteller gemäß 

A.8.1 nachzuweisen. 


4.2.1 An Rohren aus austenitischen Stählen ist die 

Beständigkeit gegenüber interkristalliner Korrosion zu 

prüfen, wenn dieses in der Bestellung vorgeschrieben 

ist oder es sich um Rohrwerkstoffe handelt, welche die 

Anforderungen hinsichtlich des begrenzten Kohlenstoffgehaltes 

oder einer ausreichenden Titan- oder 

Niob-Stabilisierung nicht erfüllen, vgl. 3.2. 

4.2.2 Die Prüfung der IK-Beständigkeit ist nach 

ISO 3651-2 an mindestens 2 Probenstücken je 

Schmelze durchzuführen, wobei sich die Proben in 

folgendem Zustand befinden müssen: 

– Stähle mit C ≤ 0,03 % und stabilisierte Stähle 

sind einer sensibilisierenden Wärmebehandlung 

(700 °C, 30 Min., Wasserabschreckung) zu unterziehen. 

– Alle anderen Stahlsorten müssen sich im Lieferzustand 

befinden. 



Zugversuch durchzuführen.

II - Teil 1 


Tabelle 2.13 Chemische Zusammensetzung von Rohren aus kaltzähen Stählen 


bzw. 


Rohrtyp Cmax. Si Mn Pmax. Smax. Cr Ni Mo Sonstiges 

GL–R 360 T 0,16 ≤ 0,40 0,40 – 1,20 

GL–R 390 T 0,16 ≤ 0,40 0,50 – 1,50 

GL–R 490 T 0,18 0,10 – 0,50 ≥ 0,90 

0,025 0,020 ≤ 0,30 ≤ 0,3 ≤ 0,08 Almet ≥ 0,015 1, 2 

GL–R 0,5 Ni 0,16 ≤ 0,50 0,85 – 1,70 0,025 0,015 ≤ 0,15 0,30 – 0,85 ≤ 0,10 Al met ≥ 0,015 1,3 

GL–R 3,5 Ni 0,15 0,025 3,25 – 3,75 –– 

0,15 – 0,35 0,30 – 0,85 

0,010 –– 

GL–R 9 Ni 0,13 

0,020 

8,50 – 9,50 ≤ 0,10 

1.4306 0,030 17,0 – 19,0 9,0 – 12,0 –– 

1.4404 0,030 16,5 – 18,5 11,0 – 14,0 2,0 – 2,5 

1.4541 0,08 17,0 – 19,0 9,0 – 12,0 –– 

≤ 1,00 ≤ 2,00 0,040 0,030 

1.4550 0,08 17,0 - 19,0 9,0 – 12,0 –– 

1.4571 0,08 

1 Al kann durch andere feinkornbildende Elemente teilweise oder ganz ersetzt werden. 

2 Zulässige Beimengungen: Cu ≤ 0,20; Summe aus Cr + Cu + Mo ≤ 0,45 % 

3 Zulässige Beimengungen: Nb ≤ 0,05; Cu ≤ 0,15; V ≤ 0,05; Total ≤ 0,30 

16,5 – 18,5 11,0 – 14,0 2,0 – 2,5 

Tabelle 2.14 Mechanische und technologische Eigenschaften von Rohren aus kaltzähen Stählen 


bzw. 

Rohrtyp 

Abschnitt 2 D 


Seite 2–13 

Zugfestig- 

keit 

R m 

[N/mm 2] 

Streck- bzw. 

Dehngrenze 

R eH bzw. 

Rp0,2, Rp1,0 1 

Bruchdehnung 

A 

[%] 

min. 

[N/mm 2] 

min. längs quer 

GL–R 360 T 360 – 490 255 25 23 



Prüftemperatur 

[°C] 


KV 2 

[J] 

min. 

5 K unterhalb 

Entwurfstemperatur, 

min. –20 °C 

GL–R 0,5 Ni 490 – 610 355 22 20 – 60 

GL–R 3,5 Ni 440 – 620 345 22 20 – 95 

GL–R 9 Ni 690 – 840 510 20 18 –196 

1.4306 480 – 680 215 40 35 

1.4404 490 – 690 225 40 35 

1.4541 510 – 710 235 35 30 

1.4550 510 – 740 240 35 30 

1.4571 510 – 710 245 35 30 

1 Bei ferritischen Stählen gilt Rp0,2 bzw. R eH , bei austenitischen Stählen R p1,0 . 

2 Mittelwert aus 3 Proben, Werte in Klammern gelten für kleinsten Einzelwert. 

–196 

V ≤ 0,05 

–– 

Ti ≥ 5 × % C 

≤ 0,70 

Nb ≥ 10 × % C 

≤ 1,00 

längs 

[J] 

Ti ≥ 5 × % C 

≤ 0,80 

quer 

[J] 

41(29) 27(19)


Seite 2–14 


4.4.1 Die Rohre sind durch einen der in A., Tabelle 

2.1 genannten Ringversuche zu prüfen. Für die Durchführung 

der Versuche sind an 2 Rohren eines Prüfloses 

Proben von einem Ende zu entnehmen. 

4.4.2 Beim Ringfaltversuch ist für die Berechnung 

des Druckplatten-Abstandes die Konstante C gemäß 

Tabelle 2.15 in die Formel gemäß A.8.5.2 einzusetzen. 

Tabelle 2.15 


bzw. Rohrtyp 

Konstante 

C 

GL–R 360 T 0,09 

GL–R 390 T und 



0,07 

GL–R 3,5 Ni 0,08 

GL–R 9 Ni 0,06 

Austenitische Rohre 0,10 


4.5.1 An Rohren mit Wanddicken ≥ 6 mm ist der 

Kerbschlagbiegeversuch mit Charpy-V-Proben an den 

nach A.8.2 ausgewählten Proberohren auszuführen. 

Wenn die Rohrabmessungen die Entnahme der Proben 

ohne Richten zulassen, sind diese quer zur Rohrachse 

zu entnehmen. In diesem Fall ist bei schmelzgeschweißten 

Rohren ein zusätzlicher Probensatz (quer) 

mit dem Kerb auf Mitte Schweißgut liegend zu entnehmen. 

In allen anderen Fällen sind die Proben längs zur 

Rohrachse zu entnehmen. 

Tabelle 2.16 Kerbschlagarbeit bei Untermaßproben 

Erforderliche 

Kerbschlagarbeit 1 


(Normalproben) 

[J] 

min. 

Abschnitt 2 D 



Mittelwert 

[J] 

min. 

4.5.2 Lässt die Rohrwanddicke die Herstellung von 

Proben mit normalen Abmessungen (10 mm × 10 mm) 

nicht zu, sind Proben mit den Abmessungen 7,5 mm 

× 10 mm oder 5 × 10 mm zu verwenden. Für diese 

Proben gelten die auf die Normalproben bezogenen 

Anforderungen aus Tabelle 2.16. 







unterziehen. 


und pressgeschweißten Rohren 



U2, Unterklasse C, oder nach EN 

10246-5 (nur für ferromagnetische Rohrgüten), Zulässigkeitsklasse 

F2, zu unterziehen. 




10246-7. Zulässigkeitsklasse U2, Unterklasse C, zu 



Rohren 

Die Schweißnaht der Rohre ist entweder nach 

EN 10246-9, Zulässigkeitsklasse U2 oder nach 

EN 10246-10, Bildgüteklasse R2, über die gesamte 

Länge zu prüfen. 



Erforderliche Kerbschlagarbeit KV bei Probenabmessung 

7,5 mm × 10 mm 5 mm × 10 mm 

kleinster 

Einzelwert 

[J] 

Mittelwert 

[J] 

min. 

kleinster 

Einzelwert 

[J] 

27 (19) 22 16 18 13 

41 (29) 34 24 27 22 

1 Mittelwert aus 3 Proben, Werte in Klammern gelten für kleinsten Einzelwert.

II - Teil 1 










mehr als 6 mm Länge nicht zugelassen. Die an die 

Schweißnaht angrenzenden Blech- oder Bandkanten 

sind nach EN 10246-15 oder EN 10246-16, jeweils 

Zulässigkeitsklasse U2, innerhalb einer 15 mm breiten 

Zone längs der Schweißnaht zu prüfen. 



gemäß A.8.8 zu prüfen. 

E. Rohre aus nichtrostenden Stählen 


Abschnitt 2 E 


Seite 2–15 


Rohre aus nichtrostenden austentitischen 

und austenitisch-ferritischen Stählen für die Verwendung 

in Lade- und Prozesseinrichtungen auf Chemikalientankern 

und für andere Leitungen, Behälter und 

Apparate, für die eine chemische Beständigkeit gefordert 

ist. Hierfür kommen geeignete Rohrsorten nach 

internationalen oder nationalen Normen, geprüften 

und anerkannten Spezifikationen sowie die in D., 

Tabelle 2.13 genannten austenitischen Rohrsorten 

infrage, die unter Berücksichtigung der nachfolgend 

genannten Bedingungen herzustellen und zu prüfen 

sind. 

1.2 Die Auswahl der Rohrsorten ist so vorzunehmen, 

dass unter Berücksichtigung der Weiterverarbeitung, 

z. B. durch Schweißen, die für den jeweiligen 

Verwendungszweck geforderte chemische Beständigkeit 

sichergestellt ist. 


Die Rohre sind lösungsgeglüht und abgeschreckt zu 

liefern, jedoch können geschweißte Rohre auch ohne 

nachträgliche Wärmebehandlung nach dem Schweißen 

geliefert werden, wenn sie die geforderte chemische 

Beständigkeit auch in diesem Zustand haben und 

die in D.2. genannten Bedingungen eingehalten werden. 




muss anerkannten Normen oder Spezifikationen entsprechen. 

3.2 Beständigkeit gegenüber interkristalliner 

Korrosion 

Die Rohre müssen im Lieferzustand gegenüber interkristalliner 

Korrosion beständig sein. 

Ist nach dem Schweißen eine erneute Wärmebehandlung 

(Abschrecken) nicht vorgesehen, dürfen nur 

solche Rohrsorten verwendet werden, die im geschweißten 

Zustand beständig sind, z. B. Ti- oder Nbstabilisierte 

Stähle oder Stähle mit Kohlenstoffgehalten 

von C ≤ 0,03 %. 


Die Anforderungen an die Zugfestigkeit, 1 %-Dehngrenze 

und Bruchdehnung müssen bei der Prüfung bei 

Raumtemperatur nach Norm bzw. anerkannter Spezifikation 

erfüllt werden. 





3.5 Eigenschaften bei erhöhten Temperaturen 

Werden Rohre bei erhöhten Temperaturen verwendet, 

müssen die in den Normen bzw. anerkannten Spezifikationen 

genannten Anforderungen an die 0,2 %- bzw. 

1 %-Dehngrenze bei der entsprechenden Temperaturstufe 

erfüllt sein. 


Die Anforderungen an die Schlagarbeit müssen bei der 

Prüfung bei Raumtemperatur nach Norm bzw. anerkannter 

Spezifikation erfüllt werden. 




Die chemische Zusammensetzung jeder Schmelze ist 

durch den Rohrhersteller, bei geschweißten Rohren 

ggf. auch durch den Vormaterialhersteller gemäß 

A.8.1 nachzuweisen. 


Abhängig vom Verwendungszweck und von der 

Rohrsorte ist bei folgenden Rohren eine Prüfung der 

Beständigkeit gegenüber interkristalliner Korrosion 

vorzunehmen: 

– Rohre für die Verwendung auf Chemikalientankern 

unabhängig von der Werkstoffsorte 

– Rohre, welche die Anforderungen hinsichtlich 

der Stabilisierung oder begrenzter Kohlenstoffgehalte 

gemäß 3.2 nicht erfüllen


Seite 2–16 

– Rohre aus stabilisierten Stählen oder Stählen mit 

begrenzten Kohlenstoffgehalten für nicht genannte 

Verwendungszwecke, sofern dieses aufgrund 

des zu erwartenden Korrosionsangriffes 

besonders vorgeschrieben ist. 

Für die Prüfbedingungen gilt D.4.2.2. 


Abschnitt 2 E 




Zugversuch auszuführen. 


Soweit in den Normen kein größerer Prüfumfang 

angegeben ist, sind 2 % der Rohre an einem Ende 

durch einen der in A., Tabelle 2.1 genannten Ringversuche 

zu prüfen. Beim Ringfaltversuch ist für die 

Berechnung des Druckplatten-Abstandes die Konstante 

C = 0,10 in die Formel gemäß A.8.5.2 einzusetzen. 

4.5 Zugversuch bei erhöhten Temperaturen 

Soweit nach A.8.3 erforderlich oder in der Bestellung 

vorgeschrieben, ist die 0,2 %- oder 1 %-Dehngrenze 

durch Zugversuch bei erhöhten Temperaturen nachzuweisen. 



Die Prüfungen sind gemäß A.8.6 durchzuführen 




unterziehen. 



U2, Unterklasse C zu unterziehen. 


geprüft wurden, sind entweder eine manuellen bzw. 


10246-6, Zulässigkeitsklasse U2, Unterklasse C, zu 




gemäß A.8.8 zu prüfen.

II - Teil 1 


Abschnitt 3 A 

Schmiedestücke Kapitel 2 

Seite 3–1 



Dieser Teil enthält allgemeine Vorschriften, die bei 

der Herstellung und Prüfung von Schmiedestücken zu 

beachten sind. 

Dieser Teil gilt in Verbindung mit den nachfolgenden 

Einzelvorschriften auch für gewalzten Stabstahl, sofern 

dieser anstelle von geschmiedeten Erzeugnissen 

zur Herstellung von Wellen, Schäften, Bolzen und 

ähnlichen Teilen durch maschinelle Bearbeitung verwendet 

werden soll. 

2. Auswahl der Stähle 

2.1 Alle Stähle müssen für ihren Verwendungszweck 

geeignet sein und die in den nachfolgenden 

Einzelvorschriften genannten Mindestanforderungen 

erfüllen. Unter diesen Voraussetzungen können Stähle 

nach den Normen oder vom GL genehmigten Werkstoffspezifikationen 


2.2 Für die Kennzeichnung der Stähle sind die 

Normenbezeichnungen oder die in den Spezifikationen 

genannten Bezeichnungen zu verwenden. 

3. Anforderungen an Schmiedewerke 

3.1 Schmiedewerke, die Schmiedestücke nach 

diesen Vorschriften herstellen wollen, müssen die in 

Kapitel 1 – Grundsätze und Prüfverfahren, Abschnitt 1 

genannten Voraussetzungen erfüllen und dieses vor 

Beginn der Lieferungen nachweisen. Zusätzlich ist im 

Regelfall eine Eignungsprüfung an dafür ausgewählten 

Erzeugnissen erforderlich. Der Umfang der Prüfungen 

wird von Fall zu Fall vom GL festgelegt. 

3.2 Schmiedewerke ohne eigene Stahlerzeugung 

dürfen nur Vormaterial von solchen Herstellern verarbeiten, 

die vom GL zugelassen sind. 


4.1 Schmiedestahl ist nach einem Sauerstoff- 

Blasverfahren, im Elektroofen oder nach anderen, 

vom GL zugelassenen Verfahren herzustellen und 

beruhigt zu vergießen. Auf Verlangen ist dem GL das 

Erschmelzungsverfahren bekannt zu geben. 

4.2 Kopf- und Fußenden der Blöcke sind soweit 

abzutrennen, dass die Schmiedestücke frei von schädlichen 

Seigerungen sind. Als solche gelten alle Inhomogenitäten, 

durch welche die geforderten Güteeigenschaften 

beeinträchtigt werden können. 

Abschnitt 3 

Schmiedestücke 

4.3 Die Schmiedestücke sind unter Berücksichtigung 

einer angemessenen Bearbeitungszugabe soweit 

wie möglich auf die Fertigteilabmessungen zu 

schmieden. Übermäßiges maschinelles Bearbeiten zur 

Herstellung der endgültigen Schmiedestückform, 

durch welches die Güteeigenschaften, z.B. durch Freilegen 

der Kernzone beeinträchtigt werden können, ist 

nicht erlaubt. Eindrehungen an Wellen, Ritzeln und 

Zapfen, die 1/10 des Außendurchmessers überschreiten, 

sind soweit möglich durch abgesetztes Schmieden 

herzustellen. Der Verformungsgrad muss so gewählt 

werden, dass die Kernzone des Schmiedestückes eine 

ausreichende Durchschmiedung erhält. 

Soweit nicht anders genehmigt, gilt der folgende Mindestumformgrad: 

– Für Schmiedestücke aus gegossenen Blöcken 

oder aus vorgeschmiedeten Blöcken bzw. Knüppelabschnitten 

gilt ein Mindestumformgrad von 

3 : 1 für L > D bzw. 1,5 : 1 für L < D. 

– Für Schmiedestücke aus gewalztem Vormaterial 

gilt ein Mindestumformgrad von 4 : 1 für L > D 

bzw. 2 : 1 für L < D. 

– Bei Schmiedestücken, die durch Stauchprozesse 

hergestellt werden, darf die Gesamtlänge des Bauteils 

nach dem Stauchen nicht mehr als 1/3 der 

Ausgangslänge betragen bzw. bei einem Mindestumformgrad 

von 1,5 : 1 des Vormaterials nicht 

mehr als die Hälfte der Ausgangslänge. 

– Bei gewalztem Stabstahl gilt ein Mindestumformgrad 

von 6 : 1 

L und D bezeichnen die Länge und den Durchmesser 

des betrachteten Schmiedeteils. 

4.4 Ringe und Hohlkörper müssen von Block- 

oder Vorblock-Abschnitten hergestellt werden, die 

sachgemäß gelocht, gebohrt oder ausgestochen sind, 

bevor die Teile über einen passenden Dorn aufgeweitet 

oder gewalzt werden. 

4.5 Die Formgebung von Schmiedestücken oder 

Walzerzeugnissen durch Brennschnitt oder Flämmen 

und Fugenhobeln müssen mit erprobten Verfahren vor 

der Endwärmebehandlung erfolgen, sofern keine andere 

Vereinbarung mit dem GL getroffen worden ist. 

Je nach Zusammensetzung und/oder Dicke des Stückes 

ist vorzuwärmen. Falls erforderlich, sind brenngeschnittene 

Oberflächen einer mechanischen Nachbearbeitung 


4.6 Sollen zwei oder mehr Schmiedestücke durch 

Schweißen verbunden werden, sind die Einzelheiten 

des Schweißverfahrens zur Genehmigung bekannt zu


Seite 3–2 

Abschnitt 3 A 

Schmiedestücke II - Teil 1 


geben. Der GL behält sich vor, hierfür eine schweißtechnische 

Verfahrensprüfung zu verlangen. 

5. Lieferzustand, Wärmebehandlung 

5.1 Alle Schmiedestücke müssen werkstoffgerecht 

wärmebehandelt sein, um einen feinkörnigen 

und homogenen Gefügezustand sowie die geforderten 

mechanischen Eigenschaften zu erzielen. Die Wärmebehandlungen 

sind in geeigneten Ofenanlagen durchzuführen, 

die wirkungsvoll und regelmäßig zu warten 

sind. Sie müssen mit Einrichtungen für die Temperaturregelung 

und -Anzeige versehen sein, die regelmäßig 

zu überprüfen sind. Die Ofenabmessungen müssen 

es gestatten, das ganze Schmiedestück gleichmäßig 

auf die erforderliche Glühtemperatur zu bringen. 

5.2 Alle Warmformgebungsarbeiten sollen vor 

der Endwärmebehandlung abgeschlossen sein. Muss 

ein Schmiedestück aus irgendeinem Grunde für eine 

weitere Warmformgebung erneut erwärmt werden, ist 

die Endwärmebehandlung zu wiederholen. 

5.3 Wird ein Schmiedestück nach der Endwärmebehandlung 

warm oder kalt gerichtet, kann ein 

nachträgliches Spannungsarmglühen zur Beseitigung 

der Restspannungen gefordert werden. 

5.4 Schmiedestücke, die nach dem Schmieden 

durch mechanische Bearbeitung große Querschnittsänderungen 

erfahren, dürfen erst nach ausreichender 

Vorbearbeitung vergütet werden. 

Dabei soll das Vergütungsgewicht nicht mehr als das 

1,25fache des Fertiggewichtes betragen. 

5.5 Soll die vorgeschriebene Wärmebehandlung 

durch eine gleichwertige Temperaturführung während 

des Warmumformens und danach ersetzt werden, 

muss dem GL die Gleichwertigkeit des Verfahrens 

durch entsprechende Prüfungen nachgewiesen werden. 

6. Allgemeine Schmiedestück-Beschaffenheit 

6.1 Alle Schmiedestücke müssen frei von solchen 

Fehlern sein, welche die Verwendung und Verarbeitung 

mehr als unerheblich beeinträchtigen können, 

z. B. Flocken, Risse, Lunker, Seigerungen, Randblasen 

und größere nichtmetallische Einschlüsse. Im 

unbearbeiteten Zustand zu liefernde Schmiedestücke 

müssen eine dem Herstellungsverfahren entsprechende, 

glatte Oberfläche haben. 

6.2 Kleine Oberflächenfehler können durch Ausschleifen 

beseitigt werden. Die vollständige Beseitigung 

der Fehlstellen ist durch Magnetpulver- oder 

Farbeindringprüfung nachzuweisen. Bei Zustimmung 

des Besichtigers können flache Mulden oder Eindrücke 

verbleiben, sofern diese mit sanften Übergängen ausgeschliffen 

werden oder deren Tiefe bei zu bearbeitenden 

Flächen innerhalb der Bearbeitungszugabe liegt. 

6.3 Das Beseitigen von Fehlstellen durch Schweißen 

ist nur in Ausnahmefällen bei Einverständnis des 

GL zulässig, wenn es sich um Fehler geringer Ausdehnung 

handelt, die an Stellen niedriger Betriebsbeanspruchungen 

liegen. 

In diesen Fällen sind dem GL vor Beginn der Instandsetzung 

alle Einzelheiten der vorgesehenen Reparatur 

und des nachfolgenden Prüfverfahrens zur Genehmigung 

vorzulegen. Für den Prüfbericht sind ferner eine 

Beschreibung oder Skizze mit Lage und Ausdehnung 

aller Reparaturstellen sowie Einzelheiten der Wärmenachbehandlung 

und der zerstörungsfreien Prüfungen 

vorzulegen. 


Für die Maße und die zulässigen Maß- und Formabweichungen 

gelten die in den Bestellzeichnungen bzw. 

in den betreffenden Normen genannten Werte. Entsprechende 

Angaben hierüber sind in den Bestellunterlagen 

zu machen und dem Besichtiger bekannt zu 

geben. 

8. Dichtheit 

Geschmiedete Hohlkörper, die durch das Betriebsmittel 

auf inneren Druck beansprucht werden, müssen bei 

dem vorgeschriebenen Prüfdruck dicht sein. 

9. Allgemeine Anforderungen an den Werkstoff 


9.1.1 Die chemische Zusammensetzung der Schmiedestähle 

muss den in den Tabellen dieses Abschnittes 

und/oder in den mitgeltenden Normen bzw. Spezifikationen 

festgelegten Grenzwerten entsprechen. Werden 

genormte Stähle verwendet, deren mittlere Kohlenstoffgehalte 

mit den in den Tabellen genannten Grenzwerten 

übereinstimmen, können die in den Normen 

genannten Grenzen anerkannt werden. Die Stähle müssen 

ferner die für die Beruhigung erforderlichen Mengen 

an Desoxydationselementen aufweisen. 

Bei Anwendung der Vakuum-Kohlenstoff-Desoxydation 

entfallen bei allen Vorschriften für die chemische Zusammensetzung 

die unteren Grenzwerte für Si und Al. 

9.1.2 Der Stahlhersteller muss angemessene Vorkehrungen 

treffen, damit solche Elemente, welche die Güteeigenschaften 

der Erzeugnisse beeinträchtigen können, 

nicht durch den Schrott oder andere, bei der Stahlerzeugung 

verwendete Stoffe in die Schmelze gelangen. 

9.2 Mechanische und technologische Eigenschaften 

9.2.1 Zugversuch 

Die in den Tabellen dieser Vorschrift bzw. in den 

mitgeltenden Normen oder Spezifikationen genannten 

Anforderungen müssen bei der Prüfung durch den 

Zugversuch erreicht werden.

II - Teil 1 


9.2.2 Kerbschlagbiegeversuch 

Die für die einzelnen Stahlsorten geforderte Kerbschlagarbeit 

muss als Mittelwert aus 3 Proben erreicht 

werden, von denen ein Einzelwert unter dem vorgeschriebenen 

Mittelwert, aber nicht niedriger als 70 % 

des vorgeschriebenen Mittelwertes liegen darf. 

9.2.3 Sonstige Eigenschaften 

Sind für einzelne Stahlsorten Sondereigenschaften 

vorgeschrieben, z. B. Beständigkeit gegenüber interkristalliner 

Korrosion, 0,2 %-Dehngrenze bei erhöhten 

Temperaturen, müssen diese durch entsprechende 

Prüfungen nachgewiesen werden. 

10. Prüfung 

Abschnitt 3 A 


Seite 3–3 

10.1 Nachweis der chemischen Zusammensetzung 


jeder Schmelze bestimmen und dem Besichtiger ein 

entsprechendes Zeugnis vorlegen. In dem Zeugnis ist 

die die Stahlsorte kennzeichnende chemische Zusammensetzung 

der Schmelze anzugeben. 

Bestehen Zweifel an der Zusammensetzung oder ist ein 

Zusammenhang zwischen Zeugnis und Schmiedestück 

nicht nachweisbar, ist eine Stückanalyse vorzunehmen. 


und Probenentnahme 


den Zugversuch zu prüfen, wobei die Zugfestigkeit, 

die Streckgrenze oder 0,2 %-Dehngrenze, die Bruchdehnung 

und die Brucheinschnürung zu bestimmen 

sind. 

10.2.2 Sofern keine anders lautenden Festlegungen 

getroffen sind, ist die Kerbschlagarbeit an jedem 

Schmiedestück bzw. an jedem Prüflos durch Kerbschlagbiegeversuche 

nachzuweisen. 

10.2.3 Sofern nichts anderes bestimmt, gilt für den 

Nachweis der mechanischen Eigenschaften hinsichtlich 

der Prüflose und der zu entnehmenden Proben 

folgendes: 

10.2.3.1 Schmiedestücke mit ähnlichen Maßen aus 

derselben Schmelze und gemeinsamer Wärmebehandlung 

werden zu einem Prüflos zusammengefasst. 

10.2.3.2 Die Prüfungen von normalgeglühten Schmiedestücken 

mit Stückgewichten ≤ 1 000 kg oder vergüteten 

Schmiedestücken mit Stückgewichten ≤ 500 kg 

erfolgen nach Prüflosen. Sofern mit dem GL keine 

anderen Vereinbarungen getroffen werden, gilt Tabelle 

3.1 für die Größe der Prüflose. 

Restmengen bis zu 10 % der Anzahl der Stücke je 

Prüflos können einem Prüflos zugeteilt werden. 

Bei Schmiedestücken mit Stückgewichten > 1 000 kg 

(normalgeglüht) und > 500 kg (vergütet) erfolgt Einzelprüfung. 

Tabelle 3.1 Wärmebehandlungsgewicht des einzelnen 

Stückes, Anzahl der Stücke je 

Prüflos 

Wärmebehandlungs- 

gewicht des einzelnen 

Stückes 

[kg] 

Anzahl der Stücke je 

Prüflos 

bis 15 ≤ 300 

> 15 bis 150 ≤ 100 

> 150 bis 300 ≤ 50 

> 300 bis 1000 ≤ 25 

10.2.3.3 Für die Anzahl der für den Zugversuch und 

den Kerbschlagbiegeversuch zu entnehmenden Probenabschnitte 

gilt folgendes: 

– Bei normalgeglühten Schmiedestücken je Prüflos 

ein Probenabschnitt von einem Stück. 

– Bei vergüteten Schmiedestücken je Prüflos je 

ein Probenabschnitt von zwei Stücken. Bei Losgrößen 

≤ 10 Stück ist nur von einem Stück ein 

Probenabschnitt zu entnehmen. 

Mindestens 5 % aller vergüteten Schmiedestücke sind 

bei losweiser Prüfung einer Härteprüfung zu unterziehen. 

Bei Erzeugnissen mit einer Länge ≥ 3 m und einem 

Wärmebehandlungsgewicht von mehr als 4 000 kg, 

die nicht im Durchlaufofen wärmebehandelt werden, 

ist an beiden Enden des zu prüfenden Stückes je ein 

Probenabschnitt zu entnehmen. 

10.2.3.4 Je nach Vereinbarung bei der Bestellung sind 

die Probenabschnitte wie folgt zu entnehmen: 

– aus einem Stück (das dann als Ganzes zerstört 

wird) 

– aus an dem Stück vorgesehenem zusätzlichen 

Werkstoff 

– aus einem gleichartig geschmiedeten, zusammen 

mit den übrigen Stücken wärmebehandelten 

Probenstück ähnlicher Maße aus derselben 

Schmelze 

10.2.3.5 Für die Entnahmestelle im Wärmebehandlungs-Querschnitt 


Die Proben sind von der Oberfläche aus in einem 

Abstand von 1/4 des Durchmessers oder der (Wand) 

Dicke, jedoch max. von 80 mm, und in einem entsprechenden 

Abstand von einer weiteren, benachbarten 

Oberfläche zu entnehmen. 

10.2.3.6 Gegebenenfalls ist zwischen der geometrischen 

Lage der Proben im Stück und ihrer Lage in 

Beziehung zum Faserverlauf zu unterscheiden.


Seite 3–4 

Abschnitt 3 A 



Die in den Tabellen angewandten Bezeichnungen 

"längs", "tangential" und "quer" kennzeichnen bei 

Schmiedestücken die Probenlage in Beziehung zum 

Faserverlauf und sind wie folgt aufzufassen: 

längs: Die Probenlängsachse liegt parallel zur 

Hauptstreckrichtung des nicht ge- 

tangential: 

krümmten Faserverlaufs; 

Die Probenlängsachse schneidet den 

gekrümmten Faserverlauf in Art einer 

Sehne (und nimmt damit gewissermaßen 

eine "Schräglage" zu ihm ein); 

quer: Die Probenlängsachse schneidet den 

Faserverlauf senkrecht. Proben, deren 

Längsachse in Richtung einer zusätzlichen 

Stauchung (senkrecht zu einer 

Breitung) des Faserverlaufs liegt (so genannte 

Probenlage "in Dickenrichtung"), 

fallen nicht unter die mit "quer" 

bezeichnete Probenlage. 

10.2.3.7 Im Regelfall sind die Proben von den angeschmiedeten 

Probeabschnitten zu entnehmen. Der 

Probenabschnitt darf im Allgemeinen erst nach der 

Endwärmebehandlung vom Stück getrennt werden. 

Nachträgliches Spannungsarmglühen kann hierbei 

unberücksichtigt bleiben. Eine vorzeitige Trennung ist 

nur erlaubt, wenn dieses aus fertigungstechnischen 

Gründen unumgänglich ist. In diesem Fall müssen 

Schmiedestück und Probenabschnitt zusammen wärmebehandelt 

werden. 

10.2.3.8 Alle Probenabschnitte müssen mit dem entsprechenden 

Umformgrad auf denjenigen Querschnitt 

abgeschmiedet sein, der auch für den maßgeblichen 

Querschnitt des Schmiedestückes repräsentativ ist. Die 

Probenabschnitte sind so groß zu bemessen, dass neben 

den für die erstmalige Prüfung erforderlichen 

Proben auch die für mögliche Wiederholungsprüfungen 

benötigten Proben daraus entnommen werden 

können. 

Alle Probenabschnitte bzw. Prüfstücke müssen so 

gekennzeichnet sein, dass diese sich eindeutig zu den 

Schmiedestücken oder Prüflosen zuordnen lassen, für 

welche sie repräsentativ sind. 

10.2.4 Für Schmiedestücke, deren Herstellungsverfahren 

einer besonderen Genehmigung durch den GL 

unterliegt, vgl. auch 5.5, sind die Anzahl und Lage der 

Probenabschnitte im Hinblick auf das Herstellungsverfahren 

besonders festzulegen. 



10.3.1 Der Hersteller muss jedes Schmiedestück auf 

die Oberflächenbeschaffenheit und Einhaltung der 

zulässigen Maß- und Formabweichungen prüfen und 

die Stücke dem Besichtiger anschließend zur Endprüfung 

vorstellen. Die inneren Oberflächen von geschmiedeten 

Hohlkörpern und Bohrungen sind in 

diese Prüfungen mit einzubeziehen. 

10.3.2 Für die Prüfung müssen die Schmiedestücke 

in einen sauberen und prüfgerecht vorbereiteten Oberflächenzustand 

gebracht werden. Oberflächenfehler 

sind zu beseitigen. Erforderlichenfalls ist dieser Zustand 

durch Beizen, örtliches Schleifen, Stahlkies- 

oder Sandstrahlen, Reinigen mit Drahtbürsten bzw. 

chemischen Mitteln herzustellen, wenn die Stücke 

nicht im vorbearbeiteten Zustand vorgestellt werden. 

10.3.3 Lässt die Oberflächenbeschaffenheit vermuten, 

dass Schweißungen am Schmiedestück ausgeführt worden 

sind, kann der Besichtiger ein örtliches Ätzen zur 

Sichtbarmachung möglicher Schweißstellen verlangen. 


10.4.1 Sind zerstörungsfreie Prüfungen gefordert, so 

sind diese durch den Hersteller und/oder das weiterverarbeitende 

Werk durchzuführen. Darüber hinaus 

können Prüfungen durch den GL vereinbart werden. 

10.4.2 Zerstörungsfreie Prüfungen sind nach den 

Vorgaben in G. unter Berücksichtigung der Vorschriften 

in Kapitel 1 – Grundsätze und Prüfverfahren, Abschnitt 

3 anzuführen. 

10.5 Wiederholungsprüfung bei Versagen von 

Proben 

Werden bei einem Zug- oder Kerbschlagbiegeversuch 

die Anforderungen nicht erreicht oder liegt bei einem 

Kerbschlagbiegeversuch ein Einzelwert niedriger als 

70 % des geforderten Mittelwertes, dürfen, bevor das 

Schmiedestück oder die Prüfeinheit zurückgewiesen 

wird, die in Kapitel 1 – Grundsätze und Prüfverfahren, 

Abschnitt 2, H. beschriebenen Verfahren für die Wiederholungsprüfungen 

angewendet werden. Die zusätzlichen 

Proben sind entweder vom gleichen Probenabschnitt 

wie die Originalprobe oder von anderen Probenabschnitten 

oder Prüfstücken zu entnehmen, die 

für das Prüflos repräsentativ sind. 

11. Identifizierung und Kennzeichnung 

11.1 Der Hersteller muss ein Kontrollsystem einrichten, 

das es ermöglicht, alle Schmiedestücke bis zur 

Ausgangsschmelze zurückzuverfolgen, und dieses 

dem Besichtiger auf Verlangen nachweisen. 

11.2 Alle Schmiedestücke sind durch den Hersteller 

vor der Endprüfung an mindestens einer Stelle mit 

folgenden Kennzeichen zu stempeln: 

– Stahlsorte 


– Stück- oder Schmelznummer oder ein anderes 

Kennzeichen, welches die Rückverfolgung des 

Herstellungsganges gestattet 

– Probennummer 

– Prüfdatum 

Die Stempelfläche muss beschliffen sein.

II - Teil 1 


Abschnitt 3 B 


Seite 3–5 

11.3 Bei kleinen Schmiedestücken, die in Serie 

gefertigt werden, können mit dem Besichtiger von 

11.2 abweichende Vereinbarungen über die Stempelung 



Der Hersteller muss dem Besichtiger für jede Lieferung 

eine Bescheinigung mit mindestens folgenden 

Angaben übergeben: 



– Art des Schmiedestückes und Stahlsorte 

– Verwendungszweck und Zeichnungsnummer, 

soweit erforderlich 


– Schmiedeverfahren 





– Einzelheiten der Wärmebehandlung 

– Ergebnisse der mechanischen Prüfungen 

– Ergebnisse ggf. durchzuführender Sonderprüfungen, 

z. B. Prüfung der Beständigkeit gegen 

interkristalline Korrosion, der Warmstreckgrenze 

oder zerstörungsfreie Prüfungen 

B. Schmiedestücke für den Maschinen- und 

Schiffbau 


Die Vorschriften gelten für Schmiedestücke aus unlegierten 

und niedrig legierten Stählen, die für die Herstellung 

von Bau- und Konstruktionsteilen im Maschinen- 

und Schiffbau bestimmt sind, z. B. Wellen, 

Kolbenstangen, Pleuel, Ruderschäfte und Fingerlinge. 

Sie gelten ferner für gewalzte Rundstähle zur Herstellung 

von Wellen, Bolzen, Zugankern und ähnlichen 

Teilen, die ihre endgültige Form durch spangebende 

Verarbeitung erhalten. 

2. Geeignete Stahlsorten 

Unter der Voraussetzung, dass sie die Anforderungen gemäß 

4. erfüllen, können folgende Stähle verwendet werden: 

2.1 Geeignete Schmiedestahlsorten nach anerkannten 

Normen, z. B. EN 10083, EN 10250-2, EN 

10250-3 und SEW 550. 

2.2 Sonstige unlegierte und niedrig legierte Stähle 

nach anderen Normen oder Werkstoffspezifikationen, 

sofern deren Eignung vom GL bestätigt ist. Hierfür kann 

eine erstmalige Eignungsprüfung gefordert werden. 


3.1 Alle Schmiedestücke müssen sachgemäß 

wärmebehandelt sein. Als Wärmebehandlungen kommen 

hierfür in Betracht: 

– Für Kohlenstoff- und Kohlenstoff-Manganstähle: 

– Normalglühen 

– Normalglühen und Anlassen (Luftvergüten) 

– Vergüten 

– Für legierte Stähle: 

– Vergüten 

3.2 Große Schmiedestücke komplizierter Form 

aus Kohlenstoff und Kohlenstoff-Mangan-Stählen, die 

in normalgeglühtem Zustand zu liefern sind, müssen 

zusätzlich spannungsarmgeglüht werden, wenn nach 

dem Normalglühen eine größere mechanische Bearbeitung 

vorgenommen worden ist. 



4.1.1 Für die chemische Zusammensetzung der 

Schmiedestähle gelten die in Tabelle 3.2 genannten 

Grenzwerte. 

Tabelle 3.2 Grenzwerte für die chemische Zusammensetzung 

von Schmiedestählen 

C- und CMn-Stähle Legierte Stähle 

Chemische Zusammensetzung 

1 

[%] 

Zulässige 

Begleitelemente 

[%] 

max. 

Chemische Zu- 

sammensetzung 2 

[%] 

C max. 0,50 3, 4 Cu 0,30 C max. 0,45 3 

Si max. 0,45 Cr 0,30 Si max. 0,45 

Mn 0,30 – 1,70 Ni 0,40 P max. 0,035 

P max. 0,035 Mo 0,15 S max. 0,035 

S max. 0,035 

1 Sofern erforderlich, können feinkornbildende Elemente, 

z. B. Aluminium zugesetzt werden. 

2 Für die Legierungsbestandteile sind die Angaben in den 

Normen bzw. genehmigten Spezifikationen maßgebend. 

3 Die Verwendung von Stählen mit Kohlenstoffgehalt von 

C > 0,50 % bzw. C > 0,45 % muss vom GL besonders 

zugelassen sein. 

4 Schmiedestücke für Schweißkonstruktionen, für Ruderschäfte 

und Fingerlinge: max. 0,23 % C.


Seite 3–6 

4.1.2 Sollen Schmiedestücke in geschweißten Konstruktionen 

verwendet werden, muss die Zusammensetzung 

in Abhängigkeit vom Schweißverfahren besonders 

festgelegt und dem GL zur Genehmigung 

bekannt gegeben werden. 


4.2.1 Die in den Tabellen 3.5 bzw. 3.6 genannten 

Anforderungen an die Streckgrenze, Brucheinschnürung 

und Bruchdehnung müssen in Abhängigkeit von 

der vorgeschriebenen Mindestzugfestigkeit erfüllt werden. 

4.2.2 Die in den Tabellen 3.5 bzw. 3.6 genannten 

Festigkeitsstufen von jeweils 40 bzw. 50 N/mm 2 gelten 

nicht als Mindestzugfestigkeiten bestimmter 

Schmiedestahlsorten, sondern sollen die Ermittlung 

der Güteanforderungen (Streckgrenze, Bruchdehnung, 

Brucheinschnürung und Kerbschlagarbeit) in Abhängigkeit 

von den vorgeschriebenen Mindestzugfestigkeiten 

durch Interpolation ermöglichen. 

4.2.3 Werden von Schmiedestücken zwei Proben 

entnommen, darf der Unterschied zwischen den ermittelten 

Zugfestigkeitswerten nicht die in Tabelle 3.3 

angegebenen überschreiten. 

Tabelle 3.3 Zulässige Zugfestigkeitsunterschiede 

bei Mindestzugfestigkeit 

R m 

[N/mm 2 ] 

Zulässiger Zugfestig- 

keits-Unterschied 

[N/mm 2 ] 

< 600 70 

≥ 600 < 900 100 

≥ 900 120 


Abschnitt 3 B 



Die in den Tabellen 3.5 bzw. 3.6 genannten Anforderungen 

an die Kerbschlagarbeit müssen in Abhängigkeit 

von der vorgeschriebenen Mindestzugfestigkeit 


Unabhängig davon muss bei Fingerlingen und Ruderschäften 

für Schiffe mit den Eisklassezeichen E3 und 

E4 eine Kerbschlagarbeit von mindestens 27 J an 

Charpy-V-Proben, längs, bei einer Prüftemperatur von 

0 °C und für Schiffe mit den arktischen Eisklassenzeichen 

ARC1 bis ARC4 von – 20 °C erreicht werden, 

wobei ein Einzelwert unter dem Mittelwert, aber 

nicht niedriger als 19 J liegen darf. 

Bei Propellerwellen, die für Schiffe mit Eisklasse bestimmt 

sind, muss eine Kerbschlagarbeit von mindestens 

27 J an Charpy–V Längsproben bei einer Prüftemperatur 

von – 10 °C erreicht werden. 

4.4 Härte 

4.4.1 Für die Schmiedestücke sind die in den Genehmigungszeichnungen 

oder Spezifikationen vorgeschriebenen 

Härtewerte verbindlich. Die in den 

Tabellen 3.5 bzw. 3.6 angegebenen Werte gelten nur 

als Anhaltswerte. 

4.4.2 Ist eine Härteprüfung vorgeschrieben, dürfen 

die an verschiedenen Stellen des Schmiedestückes 

bzw. die an verschiedenen Stücken eines Prüfloses 

ermittelten Härtewerte höchstens die in Tabelle 3.4 

angegebenen Unterschiede haben. 

Tabelle 3.4 Zulässige Härteunterschiede 

bei Mindestzugfestigkeit 

R m 

[N/mm 2 ] 

Härte-Unterschied 

Brinell-Einheiten 

< 600 bis zu 25 

≥ 600 < 900 bis zu 35 

≥ 900 bis zu 42 

Wird die Härte in anderen Einheiten gemessen, sind 

die Werte auf die entsprechenden Brinell-Einheiten 

umzurechnen. 

5. Prüfung 

5.1 Mechanische Prüfung 

5.1.1 Die Prüfung erfolgt durch Zug- und Kerbschlagbiegeversuche 

gemäß A.10.2. Vergütete 

Schmiedestücke, die für die Prüfung zu Losen zusammengefasst 

sind, sind zusätzlich durch Härteprüfungen 

zu untersuchen. 

5.1.2 Bei der Prüfung von Propellerwellen, Ruderschäften 

und Fingerlingen für Schiffe mit Eisklassenzeichen 

durch den Kerbschlagbiegeversuch sind Charpy-V-Proben 

zu verwenden. Bei allen anderen Erzeugnissen 

bleibt die Wahl der Probenform nach 


2, E.1. und E.2. dem Hersteller überlassen. 

5.1.3 Die Proben können den Prüfstücken, bezogen 

auf den Faserverlauf, längs, tangential oder quer entnommen 

werden, vgl. Abb. 3.1 bis 3.3. 

Querprobe 

Längsprobe 

Querprobe 

Abb. 3.1 Probenentnahme bei flanschlosen Wellen 

und Stäben

II - Teil 1 


Querprobe 

Tangentialproben 


Längsprobe 


Querprobe 

Abb. 3.2 Probenentnahme bei Flanschwellen mit Druckflansch 

Längsprobe (Kernbohrung) 

Querprobe 

Es gelten die Vorgaben von G. Die in H. genannten 

Bauteile sind in dem darin festgelegten Umfang zu 

prüfen. 



Alle Schmiedestücke sind dem Besichtiger im Lieferzustand 

zur Prüfung der Oberflächenbeschaffenheit 

und der Abmessungen vorzustellen. 

C. Schmiedestücke für Kurbelwellen 


Abschnitt 3 C 


Seite 3–7 

Diese Vorschriften gelten für in einem Stück geschmiedete 

Kurbelwellen sowie für geschmiedete 

Hubstücke, Wangen und Zapfen für halbgebaute Kurbelwellen 

aus unlegierten und niedrig legierten Stählen. 

Längsproben 

Querprobe 

Abb. 3.3 Probenentnahme bei Flanschwellen 

2. Zugelassene Werkstoffe 

Es dürfen nur Werkstoffe verwendet werden, deren 

Eignung für den vorgesehenen Verwendungszweck 

vom GL bestätigt ist. Dafür muss der Motorenhersteller 

dem GL Spezifikationen und/oder Zeichnungen 

mit allen für die Beurteilung des Werkstoffes notwendigen 

Angaben, wie Herstellungsverfahren, chemische 

Zusammensetzung, Wärmebehandlung und mechanische 

Güteeigenschaften zur Genehmigung einreichen. 

Die Mindestanforderungen nach Tabelle 3.5 bzw. 3.6 

sind einzuhalten. 


3.1 Für die chemische Zusammensetzung des 

Stahls, seine mechanischen Eigenschaften, Anforderungen 

an die Kerbschlagarbeit und Härte, gelten die 

in der genehmigten Spezifikation oder Zeichnung 

enthaltenen Angaben. 

3.2 Der Stahl muss nach seiner Erschmelzung 

einer Vakuum-Entgasung unterzogen werden, so dass 

ein Wasserstoffgehalt von 2 ppm in der Schmelze 

nicht überschritten wird.


Seite 3–8 

Tabelle 3.5 Mechanische und technologische Eigenschaften von Schmiedestücken aus Kohlenstoff- und 

Kohlenstoff-Mangan-Stählen normalgeglüht oder vergütet, bei Raumtemperatur 

Mindestzugfestigkeit 

1, 2 

Rm 

[N/mm2 ] 

360 

400 

440 

480 

520 

560 

600 

640 

680 

720 

760 

Abschnitt 3 C 



Maßgeblicher 

Wärmebehandlungsdurchmesser 

[mm] 

Streck- 

grenze 

ReH 

[N/mm 2 ] 

min. 

Bruchdehnung 

( bei Lo = 5,65 ⋅ So) 

A 

[%] 

min. 

Bruchein- 

schnürung 

Z 

[%] 

min. 

KV 3 

[J] 

min. 


KU 

[J] 

min. 

längs tang. quer längs tang. quer längs tang. quer längs tang. quer 

≤ 250 40 32 25 38 30 25 

> 250 ≤ 500 180 28 24 20 50 42 35 32 25 18 30 25 20 

> 500 ≤ 1000 

32 25 18 29 23 18 

≤ 250 40 32 25 38 30 25 

> 250 ≤ 500 200 26 23 19 50 42 35 32 25 18 30 25 20 

> 500 ≤ 1000 

32 25 18 27 22 17 

≤ 250 38 30 22 35 27 22 

> 250 ≤ 500 220 24 21 18 50 42 35 32 25 18 30 25 20 

> 500 ≤ 1000 

30 24 18 25 20 15 

≤ 250 35 27 22 32 25 22 

> 250 ≤ 500 240 22 19 16 45 38 30 32 25 18 30 25 20 

> 500 ≤ 1000 

26 24 14 22 17 12 

≤ 250 32 25 20 30 25 20 

> 250 ≤ 500 260 21 18 15 45 38 30 25 20 15 25 20 17 

> 500 ≤ 1000 

24 18 13 20 15 11 

≤ 250 25 20 15 25 20 17 

> 250 ≤ 500 280 20 17 14 40 34 27 25 20 15 25 20 17 

> 500 ≤ 1000 

23 14 12 19 12 10 

≤ 250 18 15 12 20 17 15 

> 250 ≤ 500 300 18 16 13 40 34 27 18 15 12 20 17 15 

> 500 ≤ 1000 

18 14 12 17 12 10 

≤ 250 18 15 12 20 17 15 

320 17 15 12 40 32 27 

> 250 ≤ 500 

18 15 12 20 17 15 

≤ 250 18 15 12 20 17 15 

340 16 14 12 40 32 27 

> 250 ≤ 500 

18 15 12 20 17 15 

≤ 250 18 15 12 20 17 15 

> 250 ≤ 500 

360 15 13 11 40 32 27 

18 15 12 20 17 15 

≤ 250 18 15 12 20 17 15 

380 14 12 10 35 30 24 

> 250 ≤ 500 

18 15 12 20 17 15 

Brinell- 

Härte 

HB 

(Anhaltswerte) 

95 – 125 

110 – 150 

125 – 160 

135 – 175 

150 – 185 

160 – 200 

175 – 215 

185 – 230 

200 – 240 

210 – 250 

225 – 265 

1 Liegt die Mindest-Zugfestigkeit einer Stahlsorte zwischen zwei Festigkeitsstufen, sind die Anforderungen durch Interpolation zu 

ermitteln, siehe 4.2.2. 

2 Die im Versuch festgestellte Zugfestigkeit darf höchstens 120 N/mm2 über der Mindestzugfestigkeit liegen, sofern diese kleiner als 

600 N/mm2 ist. Für Mindestzugfestigkeiten ≥ 600 N/mm2 gilt ein Wert von 150 N/mm2 . 

3 Bei Propellerwellen, Ruderschäften und Fingerlingen für Schiffe mit Eisklassenzeichen gelten für die Kerbschlagarbeit die Anforderungen 

nach 4.3.

II - Teil 1 


Tabelle 3.6 Mechanische und technologische Eigenschaften von Schmiedestücken aus legierten Stählen, 

vergütet, bei Raumtemperatur 


1, 2 

Rm [N/mm2] 550 

600 

650 

700 

750 

800 

850 

900 

950 

1000 

1050 

1100 

Abschnitt 3 C 


Seite 3–9 

Maßgeblicher 

Wärmebehandlungsdurchmesser 

[mm] 

Streck- 3 

grenze 

ReH 

[N/mm 2] 

min. 

Bruchdehnung 

bei Lo = 5,65 ⋅ So 

( ) 

A 

[%] 

min. 

Bruchein- 

schnürung 

Z 

[%] 

min. 

KV 4 

[J] 

min. 


KU 4 

[J] 

min. 

längs tang. quer längs tang. quer längs tang. quer längs tang. quer 

≤ 250 20 18 16 

50 45 35 

41 32 24 35 30 24 

> 250 ≤ 500 18 16 14 

32 25 18 30 25 20 

≤ 250 20 18 16 

50 45 35 

41 32 24 35 30 24 

> 250 ≤ 500 18 16 14 

32 25 18 30 25 20 

≤ 250 

> 250 ≤ 500 

0,6 × 


18 

17 

16 

15 

14 

13 

50 45 35 

32 

25 

28 

18 

22 

13 

30 

25 

27 

20 

23 

15 

≤ 250 17 15 13 

50 45 35 

32 28 22 30 27 23 

> 250 ≤ 500 16 14 12 

25 18 13 25 20 15 

≤ 250 17 15 13 

45 40 30 

32 26 20 30 26 22 

> 250 ≤ 500 

15 13 11 

25 18 13 25 20 15 

≤ 250 15 14 12 

45 40 30 

32 26 20 30 26 22 

> 250 ≤ 500 14 12 10 

25 18 13 25 20 15 

≤ 250 14 13 11 

45 40 30 

27 23 18 29 25 20 

> 250 ≤ 500 13 11 10 

25 18 13 25 20 15 

≤ 250 14 13 11 

40 35 27 

27 23 18 29 25 20 

> 250 ≤ 500 

0,7 × 

13 11 10 

25 18 13 25 20 15 

≤ 250 Mindestzugfestig 

13 11 10 

40 35 27 

25 21 16 29 25 20 

> 250 ≤ 500 keit 12 10 10 

25 18 13 25 20 15 

≤ 250 12 11 10 

40 35 27 

25 21 16 25 22 18 

> 250 ≤ 500 12 10 10 

25 18 13 25 20 15 

≤ 250 11 10 8 

40 35 27 

25 18 13 25 20 15 

> 250 ≤ 500 11 10 8 

25 18 13 25 20 15 

≤ 250 11 10 8 

40 35 27 

25 18 13 25 20 15 

> 250 ≤ 500 

11 10 8 

25 18 13 25 20 15 

Brinell- 

Härte 

HB 

(Anhaltswerte) 

160 – 200 

175 – 215 

190 – 235 

205 – 245 

215 – 260 

235 – 275 

245 – 290 

260 – 320 

275 – 340 

290 – 365 

310 – 375 

320 – 385 

1 Liegt die Mindest-Zugfestigkeit einer Stahlsorte zwischen zwei Festigkeitsstufen, sind die Anforderungen durch Interpolation zu ermitteln, 

siehe 4.2.2. 

2 Die im Versuch festgestellte Zugfestigkeit darf höchstens 150 N/mm2 über der Mindestzugfestigkeit liegen, sofern diese kleiner als 

900 N/mm2 ist. Für Mindestzugfestigkeiten ≥ 900 N/mm2 gilt ein Wert von 200 N/mm2 . 

3 Bei Einsatzstählen genügt ein Wert von 60 % der vorgeschriebenen Mindestzugfestigkeit für alle Festigkeitsstufen. 

4 Für Wärmebehandlungs-Durchmesser > 500 mm sind die Anforderungen mit dem GL zu vereinbaren.


Seite 3–10 

4. Herstellung und Lieferzustand 

4.1 Hubstücke für gebaute Kurbelwellen sind möglichst 

als Flacherzeugnis vorzuschmieden und durch Pressen 

zum Rohteil zu falten, um einen beanspruchungsmäßig 

günstigen Faserverlauf zu erzielen. Es können jedoch 

andere Verfahren angewendet werden, wenn damit 

die geforderten Eigenschaften erreicht werden. Das 

Herstellungsverfahren ist dem GL bekannt zu geben. 

4.2 Werden Kurbelwangen durch thermisches 

Trennen aus geschmiedeten oder gewalzten Flacherzeugnissen 

hergestellt, sind die wärmebeeinflussten 

Zonen an den Trennflächen durch mechanische Bearbeitung 

restlos zu entfernen. Hiervon ausgenommen 

sind Wangen, die dem Vormaterial vor der vorgeschriebenen 

Wärmebehandlung entnommen werden. 

4.3 Kurbelwellen sind im Regelfall in vergütetem 

Zustand zu liefern, jedoch kommen für Kurbelwellen 

und deren Bauteile, die aus Kohlenstoff- und Kohlenstoff-Mangan-Stählen 

hergestellt werden, auch Normalglühen 

oder Normalglühen und Anlassen in Frage. 

Sollen Kurbelwellen randschichtgehärtet werden, ist 

die Art der Wärmebehandlung in der Hersteller- 

Spezifikation anzugeben. 

5. Prüfung 



zu prüfen. Die Probenentnahme ist hierfür 

nach 5.1.1 bis 5.1.4 vorzunehmen. 

5.1.1 Abgesehen von der Probenentnahme bei der 

Prüfung nach Prüflosen gemäß 5.1.3, ist von jeder 

Kurbelwelle mindestens eine Zugprobe zu entnehmen, 

und zwar als Längs- oder Querprobe von der Abtriebsseite. 

Ist das Gewicht einer in einem Stück geschmiedeten 

Kurbelwelle größer als 3 000 kg, sind 

Proben von beiden Enden zu entnehmen, und zwar an 

der Abtriebsseite als Querprobe. Hierbei gilt das 

Wärmebehandlungsgewicht abzüglich des Gewichts 

der Probenabschnitte als Maßstab. 

5.1.2 Werden die Hübe aus einer vorgeschmiedeten 

Kurbelwelle maschinell oder durch Brennschnitt herausgearbeitet, 

ist der zweite Probensatz in Querrichtung 

von dem herausgetrennten Werkstoff des der 

Abtriebsseite entgegengesetzt liegenden Hubes zu 

entnehmen, vgl. Abb. 3.4. 

D/4 

D 

D/4 

Längsprobe 

Querprobe 

Abtriebsseite 

Abschnitt 3 C 



Querprobe 

Längsprobe 

Abb. 3.4 Probenentnahme bei Kurbelwellen 

H 

H/4 

Die Probenabschnitte dürfen vor der Vergütung nicht 

abgetrennt werden. 

5.1.3 Kurbelwellen gleicher Abmessungen bis zu 

500 kg Wärmebehandlungsgewicht, welche aus einer 

Schmelze stammen und im gleichen Ofen in einer 

Folge wärmebehandelt worden sind, dürfen zu Prüflosen 

gemäß Tabelle 3.1, Abschnitt A.10.2.3 zusammengefasst 

werden. Bei vergüteten Kurbelwellen sind 

zwei Zugproben je Prüflos zu entnehmen, bei normalgeglühten 

Wellen genügt eine Probe. 

5.1.4 Bei geschmiedeten Hubstücken sind Querproben 

zu entnehmen. Sofern keine anderen Vereinbarungen 

mit dem GL getroffen werden, ist von jedem 

Stück mindestens eine Probe zu entnehmen. 

5.1.5 Werden von großen Kurbelwellen zwei Proben 

entnommen, darf der Unterschied zwischen den 

ermittelten Zugfestigkeiten die in B.4.2.3 genannten 

Werte nicht überschreiten. 


Jedes Schmiedestück bzw. jedes Prüflos ist durch den 

Kerbschlagbiegeversuch zu prüfen. Für die Anzahl der 

Probensätze (3 Proben) und deren Lage gelten die für 

die Zugproben gemäß 5.1.1 bis 5.1.4 genannten Bedingungen. 

5.3 Härteprüfung 

5.3.1 Bei der Prüfung in Losen müssen mindestens 

10 % der Kurbelwellen Härteprüfungen unterzogen 

werden. 

Das Härteprüfverfahren und die Lage der Härteprüfeindrücke 

auf den Stücken sind mit dem GL zu vereinbaren. 

5.3.2 Die Unterschiede der an verschiedenen Stellen 

des Schmiedestückes bzw. die an verschiedenen 

Stücken eines Prüfloses ermittelten Härtewerte dürfen 

die in B.4.4.2 genannten Werte nicht überschreiten. 



Der Kurbelwellenhersteller muss die Oberflächenbeschaffenheit 

und die Abmessungen der Kurbelwellen 

prüfen und dem Besichtiger die Aufmassprotokolle 

aushändigen. Er muss ferner dem Besichtiger die 

Kurbelwellen zur Endabnahme vorstellen und die 

erforderlichen Messgeräte für eine Maßkontrolle bereithalten. 


Kurbelwellen sind zerstörungsfrei nach G. in dem dort 

festgelegten Umfang zu prüfen.

II - Teil 1 


Abschnitt 3 D 


Seite 3–11 

D. Schmiedestücke für Getriebe 


Diese Vorschrift gilt für Schmiedestücke aus Kohlenstoff-, 

Kohlenstoff-Mangan- und niedrig legierten 

Stählen, die für die Herstellung von Rädern und Radbandagen 

von Getrieben der Hauptantriebsanlage und 

von Hilfsmaschinen bestimmt sind. 


Unter der Voraussetzung, dass sie die Anforderungen 

nach 6. erfüllen, können folgende Stahlsorten verwendet 

werden: 

2.1 Vergütungsstähle nach EN 10083-1, 

EN 10083-2, Einsatzstähle nach EN 10084 und Nitrierstähle 

nach EN 10085, sofern die Eignung der 

einzelnen Stahlsorte für den vorgesehenen Verwendungszweck 

nachgewiesen ist. Tabelle 3.7 enthält eine 

Auswahl geeigneter Stahlsorten. 

Tabelle 3.7 Geeignete Stahlsorten für Getriebe 

Stahlsorte Norm 

42CrMo4 EN 10083-1 

16MnCr5 

20MnCr5 

EN 10084 

18CrNiMo7-6 

2.2 Stähle nach anderen Normen, sofern diese 

mit den Stahlsorten gemäß 2.1 vergleichbar sind und 

ihre Eignung für den vorgesehenen Verwendungszweck 

nachgewiesen ist. 

2.3 Stähle nach besonderen Werkstoffspezifikationen, 

sofern der GL deren Verwendung genehmigt 

hat. Dazu muss der Getriebehersteller die entsprechenden 

Spezifikationen mit allen für die Beurteilung 

erforderlichen Angaben wie Herstellungsverfahren, 

chemische Zusammensetzung, Wärmebehandlung, 

Randschichthärtung und mechanische Güteeigenschaften 

zur Genehmigung einreichen. 

3. Geschweißte Räder 

Werden Getrieberäder aus Einzelteilen durch Schweißen 

zusammengefügt, sind dem GL alle Einzelheiten 

des Schweißverfahrens, des Umfangs der zerstörungsfreien 

Prüfung, sowie der Zulässigkeitskriterien für 

Schweißnahtfehler zur Genehmigung einzureichen. 

Die Güteeigenschaften der Schweißverbindungen sind 

durch eine Verfahrensprüfung erstmalig nachzuweisen. 


4.1 Schmiedestücke, für die nach dem Schneiden 

der Zähne kein Randschichthärten vorgesehen ist, sind zu 

vergüten. Für Kohlenstoff- und Kohlenstoff-Manganstähle 

kommt auch ein Normalglühen und Anlassen in Frage. 

4.2 Bei Schmiedestücken, für die nach dem 

Schneiden der Zähne ein Randschichthärten in Frage 

kommt, richtet sich die Wärmebehandlung nach der 

Art des Härteverfahrens. Hierfür gilt folgendes: 

4.2.1 Einsatzstähle sind nach dem Aufkohlen zu 

härten und bei niedriger Temperatur anzulassen. Die 

Einsatz-Härtetiefe (ESHT), die Zeit-Temperatur-Folge 

und die Härte-Spanne (Min/Max) sind in der Spezifikation 

festzulegen. 

4.2.2 Stähle für das Induktionshärten sind vor dem 

Härten im Regelfall zu vergüten. Für Kohlenstoff- und 

Kohlenstoff-Manganstähle kommt anstelle der Vergütung 

auch ein Normalglühen in Frage. Die Art der Wärmebehandlung, 

die Einhärtetiefe (EHT), die Härtetemperaturen 

und Abschreckmittel sowie die Härte- Spanne 

(Min/Max) sind in der Spezifikation festzulegen. 

4.2.3 Nitrierstähle sind vor dem Nitrieren zu vergüten. 

Das Nitrieren ist vorzugsweise mit Gasen durchzuführen. 

Die Art der Wärmebehandlung, die Nitrier- 

Härtetiefe (NHT) und die Härte-Spanne (Min/Max) 

sind in einer Spezifikation festzulegen. 

4.3 Unter 4.2 genannte Wärmebehandlungen und 

Randschichthärtungen sind so auszuführen, dass eine 

gleichmäßige Härtezone mit der in der Spezifikation 

festgelegten Tiefe und Härte entsteht. Der GL behält 

sich vor, die Herstellung von Probestücken zu fordern, 

an denen die Gleichmäßigkeit, Tiefe und Härte der 

Randschicht nachzuweisen sind. 


Hierfür gelten die Angaben in den Bestell-Zeichnungen. 



6.1.1 Für die chemische Zusammensetzung gelten 

die in der betreffenden Norm oder genehmigten Spezifikation 

genannten Grenzwerte. 

6.1.2 Sollen Schmiedestücke für geschweißte Rad- 

Konstruktionen verwendet werden, muss deren Zusammensetzung 

in Abhängigkeit vom Schweißverfahren 

besonders festgelegt und dem GL zur Genehmigung 

bekannt gegeben werden. 


Bei Vergütungsstählen müssen die in den Tabelle 3.5 

bzw. 3.6 in C. genannten Mindestanforderungen an 

die Streckgrenze, Bruchdehnung und Brucheinschnürung 

in Abhängigkeit von der vorgeschriebenen Mindestzugfestigkeit 


Bei Einsatzstählen gelten die Anforderungen nach 

Tabelle 3.8 für Proben, die die Wärmebehandlung 

gemeinsam mit dem Schmiedestück durchlaufen haben 

(Mitlaufproben).


Seite 3–12 

Tabelle 3.8 Anforderungen an die mechanischen und technologischen Eigenschaften von Mitlaufproben 


Abschnitt 3 D 



Probestück 

∅ 

[mm] 

Streckgrenze 

R eH 

[N/mm 2] 

min. 

Zug- 

festigkeit 

R m 

[N/mm 2] 

Bruch- 

dehnung 

A 1 

[%] 

min. 

Bruchein- 

schnürung 

Z 1 

[%] 

min. 

KV 1 

[J] 

min. 


KU 1 

[J] 

min. 

l t, q l t, q l t, q l t, q 

16MnCr5 590 780 – 1080 10 8 40 27 22 16 24 18 

20MnCr5 30 690 980 – 1280 8 6 35 27 18 13 20 15 

18CrNiMo7-6 

785 1080 – 1320 8 6 35 27 18 13 20 15 

16MnCr5 440 640 – 940 11 9 40 27 22 16 24 18 

20MnCr5 63 540 780 – 1080 10 8 35 27 22 16 24 18 

18CrNiMo7-6 

685 980 – 1280 8 6 35 27 18 13 20 15 

1 Lage der Probenachse: l = längs, t = tangential, q = quer 

6.3 Härte 

Für alle Getriebeteile sind die in der Spezifikation 

oder Genehmigungszeichnung für den Verzahnungsbereich 

vorgeschriebenen Härtewerte verbindlich. 

7. Prüfung 



Der Werkstoffhersteller muss die Zusammensetzung 


bescheinigen. 

7.2 Zugversuch an endwärmebehandelten und 

an induktions- und nitriergehärteten 

Schmiedestücken 


zu prüfen. Für die Entnahme der Proben gilt 

folgendes: 

7.2.1 Ritzel über 200 mm Durchmesser: 

Ist der Durchmesser im Verzahnungsbereich größer 

als 200 mm, ist eine Tangentialprobe von einer Stelle 

zu nehmen, die an den Verzahnungsbereich angrenzt, 

siehe Abb. 3.5. Lassen die Abmessungen des Rohteils 

eine Probenentnahme an dieser Stelle nicht zu, darf 

eine Querprobe in Verlängerung des Lagerzapfens 

genommen werden. 

Hat der Lagerzapfen einen Durchmesser von 200 mm 

oder weniger, darf eine Längsprobe genommen werden. 

Beträgt die Länge der fertigen Verzahnung mehr 

als 1250 mm, sind Proben von beiden Enden des Rohteils 

zu entnehmen. 

7.2.2 Ritzel bis 200 mm Durchmesser: 

Bei kleinen Ritzeln mit Durchmessern bis 200 mm im 

Verzahnungsbereich ist eine Längsprobe aus dem 

Lagerzapfen zu entnehmen, siehe Abb. 3.5. 

Tangentialprobe Tangentialprobe 

d2 

L 

Querprobe 

D 

Längsprobe 

L =Länge des Verzahnungsbereiches 

D =Durchmesser des Verzahnungsbereiches 

d1,d2 =Durchmesser der Lagerzapfen 

7.2.3 Getrieberäder: 

Abb. 3.5 Ritzel 

Bei Getrieberädern ist dem Rohteil eine Tangentialprobe 

zu entnehmen, siehe Abb. 3.6. 


Abb. 3.6 Getrieberad 

d1

II - Teil 1 


Abschnitt 3 D 


Seite 3–13 

7.2.4 Radbandagen: 

Bei Radbandagen, die üblicherweise durch Lochen 

eines Blockes und Aufweiten durch Schmieden oder 

Walzen hergestellt werden, ist eine Tangentialprobe 

zu entnehmen, siehe Abb. 3.7. 

Tangentialprobe 

Abb. 3.7 Radbandage 

Überschreitet der Durchmesser der Verzahnung 

2 500 mm oder das Gewicht bei der Wärmebehandlung 

ohne Berücksichtigung des Probenwerkstoffes 

3 000 kg, sind Proben von zwei einander gegenüberliegenden 

Stellen der Bandage zu nehmen. 

7.2.5 Ritzelkörper: 

Bei Ritzel-Hohlkörpern, bei denen die Länge der fertigen 

Verzahnung bis zu 1 250 mm beträgt, ist eine 

Probe von einem Ende quer zur Längsachse des Körpers 

zu entnehmen; bei Verzahnungslängen über 

1 250 mm erfolgt die Probenentnahme von beiden 

Enden, siehe Abb. 3.8. 

Quer- oder 

Tangentialprobe 

Abb. 3.8 Ritzelkörper 

Hierbei ist zu unterscheiden, ob der Körper als Rohteil 

mit vollem Querschnitt geschmiedet und dann aufgebohrt 

oder durch Lochen eines Schmiederohlings und 

Aufweiten über einen Dorn hergestellt wird. 

Bei gebohrten Hohlkörpern gelten die Proben als 

Querproben, bei durch Aufweitung hergestellten als 

Tangentialproben. 

7.3 Zugversuch an Einsatzstählen 

7.3.1 Die entsprechenden Probeabschnitte sind 

gemeinsam mit dem zugehörigen Getriebeteil oder 

dem Prüflos wärmezubehandeln. Dazu sind die Probenabschnitte 

maschinell auf einen Durchmesser zu 

bearbeiten, der dem kleineren der beiden folgend 

genannten Werte entspricht: 

0,25 × Verzahnungsdurchmesser 

bzw. 63 mm Durchmesser 

Ergibt sich hierbei, dass der Probendurchmesser kleiner 

als 63 mm ist, kann nach Vereinbarung mit dem 

Besichtiger hierfür eine Probe mit genormten Abmessungen 

(z. B. 30 mm Durchmesser nach DIN 17210) 


Anschließend sind den Probeabschnitten Zugproben 

zu entnehmen und zu prüfen. 

7.3.2 Es bleibt dem Getriebehersteller überlassen, 

Probenabschnitte mit größerem Querschnitt als unter 

7.3.1 genannt herzustellen. Die Stücke müssen jedoch 

für das letzte Härten und Anlassen auf die vorgeschriebenen 

Abmessungen gebracht werden. 

7.4 Festigkeitsunterschiede im Schmiedestück 

Werden von großen Schmiedestücken zwei Proben 

entnommen, darf der Unterschied zwischen den ermittelten 

Zugfestigkeiten die in B.4.2.3 genannten Werte 

nicht überschreiten. 


Jedes Schmiedestück bzw. jede Prüfeinheit ist durch 

den Kerbschlagbiegeversuch zu prüfen. Für die Anzahl 

der Probensätze (je 3 Stück), ihre Entnahme aus 

den Schmiedestücken bzw. Probeabschnitten sowie 

ihre Wärmebehandlung gelten die unter 7.2 bzw. 7.3 

genannten Bedingungen. 

Der Versuch kann nach Wahl des Herstellers an Charpy-V- 

oder Charpy-U-Proben ausgeführt werden. 


7.6.1 An allen Schmiedestücken sind nach der 

Wärmebehandlung aber vor dem Schneiden der Verzahnung 

Härteprüfungen an den in den Genehmigungszeichnungen 

festgelegten Stellen auszuführen. 

Überschreitet die Verzahnungslänge L eines Getriebeteils 

500 mm, ist die Prüfung an beiden Enden des 

Verzahnungsbereiches vorzunehmen. 

7.6.2 An allen randschichtgehärteten Getriebeteilen 

sind zusätzliche Härteprüfungen an den Zähnen nach 

dem Härten und Schleifen auszuführen. Die Anzahl 

der Messstellen ist so zu wählen, dass die Einhaltung 

der vorgeschriebenen Härtewerte über Umfang und 

Breite der Verzahnung nachprüfbar ist. 

7.6.3 Die Unterschiede der an den vorgeschriebenen 

Stellen am Schmiedestück bzw. die an verschiedenen 

Stücken eines Prüfloses ermittelten Werte dürfen 

die in B.4.4.2 genannten Werte nicht überschreiten.


Seite 3–14 



Der Getriebehersteller muss die Verzahnung auf die 

Beschaffenheit der Oberfläche prüfen und nachmessen. 

Anschließend sind die Erzeugnisse dem Besichtiger 

zur Endprüfung vorzustellen, wobei ihm die Aufmassprotokolle 

auszuhändigen sind. Für Nachprüfungen 

durch den Besichtiger muss der Getriebehersteller 

die erforderlichen Messgeräte bereithalten. 

7.8 Losweise Prüfung 

Schmiedestücke mit ähnlichen Maßen und Wärmebehandlungsgewichten 

bis zu 300 kg, die aus der gleichen 

Schmelze stammen und in gleicher Folge wärmebehandelt 

werden, können zu Prüflosen gemäß 

A.10.2, Tabelle 3.1 zusammengefasst werden. Von 

jedem Prüflos sind zwei Probenabschnitte für den 

Zug- und Kerbschlagbiegeversuch zu entnehmen. 

Jedes Stück ist einer Härteprüfung zu unterziehen. 


7.9.1 An allen Schmiedestücken ist durch den 

Hersteller eine Ultraschallprüfung im Bereich der 

Verzahnung auszuführen, wenn der Durchmesser der 

Verzahnung 200 mm überschreitet. 

7.9.2 Getriebeteile, deren Zähne randschichtgehärtet 

sind, sind im gesamten Verzahnungsbereich durch 

das Magnetpulver- oder Farbeindringverfahren auf 

Risse zu prüfen. 

Die Schweißverbindungen der aus Einzelteilen zusammengefügten 

Getrieberäder sind in dem Umfang 

zerstörungsfrei zu prüfen, der bei der Verfahrenszulassung 

festgelegt wurde. 

Die Prüfungen sind nach G. durchzuführen. 

E. Schmiedestücke für Kessel, Behälter, 

Apparate und Rohrleitungen 


Abschnitt 3 E 



1.1 Diese Vorschriften gelten für Schmiedestücke 

aus unlegierten und legierten Stählen zur Herstellung 

von Flanschen, Stutzen, Armaturengehäusen, 

ferner Ein- und Vorschweißteilen. Für Schmiedestücke 

aus kaltzähen Stählen gilt F. 

1.2 Für Schmiedestücke für Dampfkessel auf Schiffen 

unter deutscher Flagge sind die "Technischen Regeln 

für Dampfkessel" der Reihe TRD 100 zu beachten. 


Es dürfen folgende Werkstoffe verwendet werden: 

2.1 Schweißgeeignete unlegierte Baustähle nach 

EN 10250-2 bis zu einer Betriebstemperatur von 

300 °C. 

2.2 Schmiedestücke aus ferritischen und martensitischen 

Stählen mit festgelegten Eigenschaften bei 

erhöhten Temperaturen nach EN 10222-2. 

2.3 Schmiedestücke aus schweißgeeigneten Feinkornbaustählen 

nach EN 10222-4. 

2.4 Schmiedestücke aus nichtrostenden austenitischen 

oder austenitisch-ferritischen Stählen nach DIN 

17440, EN 10222-5 bzw. Stahl-Eisen-Werkstoffblatt 

SEW 400. 

2.5 Flansche aus Stahl nach DIN 2528. 

2.6 Stähle nach anderen Normen oder Werkstoffspezifikationen, 

wenn sie den Stahlsorten gemäß 2.1 

bis 2.5 vergleichbar sind und ihre Eignung für den 

vorgesehenen Verwendungszweck nachgewiesen ist. 

Hierfür kann eine erstmalige Eignungsprüfung gefordert 

werden. Ferritische Stähle müssen darüber hinaus 

folgende Mindestanforderungen erfüllen: 

2.6.1 Die Bruchdehnung A soll die die Stahlsorte kennzeichnenden, 

vom GL festgelegten Mindestwerte, jedoch 

in Quer-/Tangentialrichtung nicht weniger als 14 % 

und in Längsrichtung nicht weniger als 16 %, aufweisen. 

2.6.2 Die Kerbschlagarbeit soll die die Stahlsorte 

kennzeichnenden, vom GL festgelegten Mindestwerte, 

jedoch in Quer-/Tangentialrichtung nicht weniger als 

27 J, in Längsrichtung nicht weniger als 39 J bei Raumtemperatur 

an der Charpy-V-Probe aufweisen. Dieser 

Wert gilt als Mittelwert aus drei Versuchen, wobei ein 

Einzelwert unter dem vorgeschriebenen Mittelwert, aber 

nicht niedriger als 70 % des Mittelwertes liegen darf. 

3. Wärmebehandlung und Lieferzustand 

Alle Schmiedestücke sind in einem der Stahlsorte 

entsprechenden Wärmebehandlungszustand zu liefern. 

Das Normalglühen kann bei unlegierten Stahlsorten 

durch eine gleichwertige Temperaturführung beim 

oder nach dem Schmieden oder Walzen ersetzt werden, 

wenn der GL das Verfahren zugelassen hat. 

Werden Teile aus Stab- oder Blechmaterial durch 

spangebende Bearbeitung hergestellt, genügt die 

Wärmebehandlung am Vormaterial. 


4.1 Allgemeine Anforderungen 

Für die chemische Zusammensetzung des Stahles, 

seine mechanischen Eigenschaften, Anforderungen an 

die Kerbschlagarbeit und Härte gelten die in 2.1 bis 

2.5 genannten Normen bzw. die in den genehmigten 

Spezifikationen enthaltenen Angaben. 


Stähle nach diesen Vorschriften müssen bei Anwendung 

werkstattüblicher Verfahren schweißgeeignet sein. Je nach 

der chemischen Zusammensetzung können dazu Vorwärmen 

und/oder Wärmenachbehandlungen erforderlich sein.

II - Teil 1 



Korrosion 

Austenitische Stahlsorten müssen im Lieferzustand 

gegenüber interkristalliner Korrosion beständig sein. 

Sollen Schmiedestücke für geschweißte Konstruktionen 

(z. B. Anschweißarmaturen, Flansche) ohne nachträgliche 

Wärmebehandlung nach dem Schweißen 

verwendet werden, sind solche Stahlsorten zu wählen, 

die auch in diesem Zustand beständig sind, z. B. Tioder 


von C ≤ 0,03 %. 

5. Prüfung 

Die Schmiedestücke sind in fertigem Zustand (Lieferzustand) 

zur Prüfung vorzulegen und den nachfolgenden 

Prüfungen zu unterziehen. Für Schmiedestücke 

für Dampfkessel ist 1.2 zu beachten. 



den Zugversuch zu prüfen. Für die Probenentnahme 

dürfen Schmiedestücke mit ähnlichen Abmessungen 

und Nenngewichten bis zu 1 000 kg, die aus der gleichen 


worden sind, zu Prüflosen gemäß A.10.2, 

Tabelle 3.1 zusammengefasst werden. Bei normalgeglühten 

Stücken ist jedem Prüflos eine Probe, bei 

Stücken in anderen Wärmebehandlungszuständen sind 

jedem Prüflos 2 Proben zu entnehmen. Bei Stückzahlen 

≤ 10 - bzw. bei Nenngewichten bis 15 kg und 

Stückzahlen ≤ 30 - genügt eine Probe. 

5.1.2 Für die Prüfung nach Losen sind die jeweils 

härtesten und weichsten Stücke zur Prüfung auszuwählen, 

vgl. 5.3. 

5.1.3 Bei Stückgewichten über 1 000 kg, ist jedem 

Stück eine Probe zu entnehmen. 


Die Schmiedestücke sind durch den Kerbschlagbiegeversuch 

zu prüfen. Die Anzahl der Probensätze (jeweils 

3 Charpy-V-Proben) ist wie die der Zugproben 

festzulegen. 


Abschnitt 3 F 


Seite 3–15 

5.3.1 Bei Schmiedestücken in vergütetem Zustand, 

ausgenommen Flansche in genormten Abmessungen, 

ist jedes Stück einer Härteprüfung zu unterziehen. 

5.3.2 Flansche in genormten Abmessungen sind in 

folgendem Umfang zu prüfen: 

– normalgeglühte Stähle: mindestens 3 % 

– vergütete und austenitisch-ferritische Stähle: 

mindestens 10 % des gleichen Prüfloses 

5.3.3 Bei nicht in 5.3.1 und 5.3.2 genannten Teilen 

sind mindestens 20 % eines Prüfloses zu prüfen. 



Der Hersteller muss die Oberflächenbeschaffenheit und 

die Abmessungen der Erzeugnisse prüfen und die Teile 

dann dem Besichtiger zur Endabnahme vorstellen. 

5.5 Prüfung auf Werkstoffverwechselung 

Schmiedestücke aus legierten Stählen sind durch den 

Hersteller geeigneten Prüfungen auf Werkstoffverwechselung 



An Schmiedestücken mit einem Nenngewicht über 

300 kg ist durch den Hersteller eine Ultraschallprüfung 

und ggf. ergänzend eine Oberflächenrissprüfung auszuführen. 



Der Hersteller muss bei Schmiedestücken aus austenitischen 

und austenitisch-ferritischen Stählen, die für 

Schweißkonstruktionen bestimmt sind, und - wenn in 

der Bestellung vorgeschrieben - auch bei anderen 

austenitischen Stählen die Beständigkeit gegenüber 

interkristalliner Korrosion nachprüfen. Dabei sind 

folgende Zustände zu prüfen: 


nach einer sensibilisierenden Wärmebehandlung 

(700 °C, 30 Min., Wasserabschreckung) 

– Alle anderen Stähle im Lieferzustand. Es sind 

dabei mindestens 2 Proben je Schmelze nach 

anerkannter Norm (z. B. ISO 3651-2) zu prüfen. 

F. Schmiedestücke aus kaltzähen Stählen 


1.1 Diese Vorschriften gelten für Schmiedestücke 

aus kaltzähen Stählen und aus vergüteten hochfesten 

Stählen, die für Lade- und Prozesseinrichtungen 

auf Gastankern verwendet werden sollen, z. B. Flansche, 

Armaturenteile, An- und Einschweißteile. 

1.2 Für Schmiedeteile, die für druckverflüssigtes 

Ammoniak bei Entwurfstemperaturen nicht unter 0 °C 

verwendet werden sollen, z. B. geschmiedete Flansche, 

Ringe und Stutzen, sind die Grenzwerte für die 

chemische Zusammensetzung nach Abschnitt 1, F. 

8.1.1, Tabelle 1.18 und die mechanischen Eigenschaften 

nach Abschnitt 1, F.8.2.2 einzuhalten. Es gelten 

ferner die Anforderungen an die Kerbschlagarbeit 

nach Abschnitt 1, F.8.3. 

1.3 Für Schmiedeteile aus hochfesten vergüteten 

Feinkornbaustählen mit Nennstreckgrenzen von 420 

bis 690 N/mm 2 , die für Gastanks mit Entwurfstemperaturen 

nicht niedriger als 0 °C bestimmt sind, gelten 

die Anforderungen nach 1.2.


Seite 3–16 


Es dürfen folgende Stahlsorten innerhalb der in 

Tabelle 3.9 genannten Grenzen für die niedrigsten 

Entwurfstemperaturen verwendet werden, wenn sie 

die Anforderungen nach 5. erfüllen. 

2.1 Genormte Stähle nach Tabelle 3.9. 

2.2 Sonstige Stähle nach anderen Normen oder 

Werkstoffspezifikationen, wenn diese mit den 

Stahlsorten nach 2.1 vergleichbar sind und ihre Eignung 

für den vorgesehenen Verwendungszweck nachgewiesen 

ist. Hierfür kann eine erstmalige Zulassungsprüfung 

gefordert werden. 


Alle Schmiedestücke sind in einem der Stahlsorte entsprechenden 

Wärmebehandlungszustand, d. h. normalgeglüht, 

vergütet oder lösungsgeglüht und abgeschreckt zu liefern. 

Werden Teile aus Stab- oder Blechwerkstoff durch 

spangebende Bearbeitung hergestellt, genügt die Wärmebehandlung 

am Vormaterial. 

Tabelle 3.9 Zugelassene kaltzähe Schmiedestahlsorten 

Stahltyp 

Schweißgeeignete 

Feinkornbaustähle 

Abschnitt 3 F 



Zulässige niedrigste 


–20 °C 1 


Hierfür gelten die Angaben in den Normen oder Spezifikationen. 



Für die chemische Zusammensetzung, die mechanischen 

Eigenschaften und die Härte gelten die in den Normen 

bzw. genehmigten Spezifikationen enthaltenen Angaben. 


Stähle nach diesen Vorschriften müssen bei Anwendung 

werkstattüblicher Verfahren schweißbar sein. 


Die in der Tabelle 3.10 für die betreffende Stahlsorte 

festgelegten Anforderungen an die Kerbschlagarbeit 

müssen bei Verwendung von Charpy-V-Proben bei 

den dort genannten Prüftemperaturen erfüllt werden. 

Stahlsorte bzw. 

Werkstoff-Nr. 

P285NH 

P285QH 

P355N 

P355QH 

Norm 

EN 10222-4 

0,5 % Nickelstahl –55 °C 13MnNi6-3 EN 10222-3 

2,25 % Nickelstahl –65 °C –– 

3,5 % Nickelstahl –90 °C 12Ni14 

–105 °C 12Ni19 

5 % Nickelstahl ⎧ ⎨⎩ –165 °C 2 X12Ni5 

9 % Nickelstahl –165 °C X8Ni9 

Austenitische Stähle –165 °C 

1.4301 (304) 3 

1.4307 (304 L) 

1.4401 (316) 

1.4404 (316 L) 

1.4541 (321) 

1.4550 (347) 

1 Niedrigere Entwurfstemperaturen können durch eine Zulassungsprüfung festgelegt werden. 

2 Die niedrigste Entwurfstemperatur von –165 °C gilt nur, wenn diese durch eine Zulassungsprüfung nachgewiesen ist. 

3 Angaben in Klammern beziehen sich auf vergleichbare Stähle nach AISI. 

EN 10222-3 

EN 10222-5

II - Teil 1 


Tabelle 3.10 Anforderungen an die Kerbschlagarbeit von Schmiedestählen aus kaltzähen Stählen 

Stahltyp Prüftemperatur 

Schweißgeeignete Feinkornbaustähle 


0,5 % Nickelstahl 

5 K unterhalb niedrigster 

Entwurfstemperatur, aber 

mindestens – 20 °C 

2,25 % Nickelstahl –70 °C 

3,5 % Nickelstahl –95 °C 

5 % Nickelstahl –110 °C 

5 % Nickelstahl –196 °C 2 

9 % Nickelstahl –196 °C 


KV 

[J] 1 

min. 

längs quer 

27 (19) 22 (15) 

34 (24) 24 (17) 

Austenitische Stähle –196 °C 41 (27) 27 (19) 

1 Mittelwert aus drei Charpy-V-Proben, die Werte in Klammern gelten für den niedrigsten Einzelwert. 

2 Die Prüftemperatur von –196 °C gilt, wenn der 5 % Nickelstahl für eine niedrigste Entwurfstemperatur von –165 °C zugelassen ist. 


Korrosion 

Austenitische Stahlsorten müssen im Lieferzustand 

gegenüber interkristalliner Korrosion beständig sein. 

Sollen Schmiedestücke für geschweißte Konstruktionen 

(z. B. Anschweißarmaturen, Flansche) ohne nachträgliche 

Wärmebehandlung nach dem Schweißen 

verwendet werden, sind solche Stahlsorten zu wählen, 

die auch in diesem Zustand beständig sind, z. B. Tioder 


von C ≤ 0,03 %. 

6. Prüfung 

Die Schmiedestücke sind in fertigem Zustand (Lieferzustand) 

zur Prüfung vorzulegen und den nachfolgend 

genannten Prüfungen zu unterziehen. 


Abschnitt 3 F 


Seite 3–17 


den Zugversuch zu prüfen. Für die Probenentnahme 

dürfen Schmiedestücke mit ähnlichen Abmessungen 

und Nenngewichten bis zu 1 000 kg, die aus der gleichen 


worden sind, zu Prüflosen gemäß A.10.2, 

Tabelle 3.1 zusammengefasst werden. 

Bei normalgeglühten Stücken ist jedem Prüflos eine 

Probe, bei Stücken in anderen Wärmebehandlungszuständen 

sind jedem Prüflos zwei Proben zu entnehmen. 

Bei Stückzahlen ≤ 10 bzw. bei Nenngewichten 

bis 15 kg und Stückzahlen ≤ 30 genügt eine Probe. 

6.1.2 Für die Prüfung nach Losen sind die jeweils 

härtesten und weichsten Stücke zur Prüfung auszuwählen, 

vgl. 6.3. 

6.1.3 Bei Stückgewichten über 1 000 kg ist jedem 

Stück eine Probe zu entnehmen. 


Die Schmiedestücke sind durch den Kerbschlagbiegeversuch 

an Charpy-V-Proben zu prüfen. 

Die Anzahl der Probensätze (jeweils 3 Proben) ist wie 

die der Zugproben festzulegen. Die Versuche sind bei 

den in Tabelle 3.10 genannten Prüftemperaturen 

durchzuführen. 


6.3.1 Bei Schmiedestücken in vergütetem Zustand, 

ausgenommen Flansche in genormten Abmessungen, 

ist jedes Stück einer Härteprüfung zu unterziehen. 

6.3.2 Flansche in genormten Abmessungen sind in 

folgendem Umfang zu prüfen: 

– normalgeglühte Stähle: mindestens 3 % 

– vergütete, austenitische und austenitisch-ferritische 

Stähle: mindestens 10 % des gleichen Prüfloses 

6.3.3 Bei nicht in 6.3.1 und 6.3.2 genannten Teilen 

sind mindestens 20 % eines Prüfloses zu prüfen. 



Der Hersteller muss die Oberflächenbeschaffenheit 

und die Abmessungen der Erzeugnisse prüfen und die 

Teile dann dem Besichtiger zur Endabnahme vorstellen.


Seite 3–18 

6.5 Prüfung auf Werkstoffverwechslung 

Schmiedestücke aus legierten Stählen sind durch den 

Hersteller geeigneten Prüfungen auf Werkstoffverwechselung 



An Schmiedestücken mit einem Nenngewicht über 300 

kg ist durch den Hersteller eine Ultraschallprüfung und 

ggf. ergänzend eine Oberflächenrissprüfung auszuführen. 



Der Hersteller muss bei Schmiedestücken aus austenitischen 

Stählen, die für Schweißkonstruktionen bestimmt 

sind und - wenn in der Bestellung vorgeschrieben 

- auch bei anderen austenitischen Stählen die 


nachprüfen. Dabei sind folgende Zustände zu prüfen: 


nach einer sensibilisierenden Wärmebehandlung 

(700 °C, 30 min., Wasserabschreckung) 

– Alle anderen Stähle im Lieferzustand. Es sind 

dabei mindestens 2 Proben je Schmelze nach 

anerkannter Norm (z. B. ISO 3651-2) zu prüfen. 

G. Zerstörungsfreie Prüfung von Schmiedestücken 


Abschnitt 3 G 



1.1 Diese Vorschriften gelten für zerstörungsfreie 

Prüfungen an Schmiedestücken, für die in B. bis F. 

entsprechende Forderungen enthalten sind, und sofern 

keine anderen Regelwerke oder Hersteller Spezifikationen 

Gegenstand von Vereinbarungen sind. 

Eine Aufstellung der prüfpflichtigen Schmiedestücke und 

der daran durchzuführenden Prüfungen ist in H. enthalten. 

1.2 Die allgemeinen Anforderungen an Prüfstellen, 

Prüfpersonal, Prüfverfahren und Bescheinigung 

der Ergebnisse sind im Kapitel 1 – Grundsätze und 

Prüfverfahren, Abschnitt 3 beschrieben und sind für 

alle Prüfungen verbindlich. 

1.3 Die in diesen Vorschriften beschriebenen 

Verfahren für die Magnetpulverprüfung und die Ultraschallprüfung 

gelten eingeschränkt nur für Schmiedestücke 

aus ferritischen Stählen. 

Für Schmiedestücke aus austenitischen oder austenitisch-ferritischen 

Werkstoffen müssen die Verfahren 

und Prüfkriterien für die Ultraschallprüfung und die 

Eindringprüfung mit dem GL besonders vereinbart 

werden. Dieses kann auf der Basis von Normen bzw. 

Spezifikationen der Hersteller oder Besteller erfolgen. 

1.4 Unter Berücksichtigung der in 1.3 getroffenen 

Festlegungen sind in diesen Vorschriften folgende 

Prüfverfahren beschrieben, siehe Tabelle 3.11: 

Tabelle 3.11 Prüfverfahren 

Prüfung Verfahren 

der äußeren 

Beschaffenheit 

der inneren 


Kurz- 

zeichen 2 

Visuelle Prüfung VT 

Magnetpulverprüfung 1 MT 

Eindringprüfung PT 

Ultraschallprüfung UT 

1 nur für Schmiedestücke aus ferritischen Stählen 

2 Definition gemäß DIN EN 473 

1.5 Die in G. beschriebenen Verfahren und Prüfkriterien 

sind von Herstellern und Verarbeitern anzuwenden. 

Wünscht der Besteller für bestimmte Schmiedestücke, 

z. B. für den Motoren- und Turbinenbau, die Anwendung 

weiterer Vorschriften, muss er dieses in einer 

Prüfanweisung festlegen und dem GL bekannt geben. 

Alternativ kann eine zerstörungsfreie Prüfung nach 

den Prüfanweisungen des Herstellers und/oder Bestellers 

erfolgen, wenn die Verfahren und Prüfkriterien 

die nachfolgend genannten Anforderungen erfüllen. 

1.6 Für die Prüfung sind die Schmiedestücke in 

die Prüfzonen I, II, III, für die Magnetpulverprüfung 

zusätzlich IV entsprechend der möglichen Auswirkungen 

von Fehlern auf die Bauteilsicherheit unterteilt, 

wobei in der Prüfzone I die geringsten Anzeigengrößen 

und -häufigkeiten zugelassen sind. 

Für die Unterteilung in Prüfzonen sind folgende 

Grundsätze maßgebend: 

– zu erwartende Betriebsbeanspruchungen 

– Auswirkung der Fehlstellen auf die Bauteilsicherheit 

– mögliches Schadensrisiko beim Versagen des 

Bauteils 

– erforderliche Fehlerfreiheit und Oberflächenbeschaffenheit 

nach der Fertigbearbeitung 

Für die wichtigsten Schmiedestücke der Antriebsanlage 

ist die Einteilung in Prüfzonen in I. und J. geregelt. 

1.7 Für die Schmiedestücke, für die in I. für die 

Magnetpulverprüfung und J. für die Ultraschallprüfung 

keine Einteilung nach Prüfzonen enthalten ist, 

sind Prüfzonen unter Berücksichtigung der unter 1.6 

genannten Grundsätze durch den Hersteller bzw. Besteller 

in einer Prüfanweisung festzulegen und dem 

GL bekannt zu geben. 

Die Prüfanweisung muss ferner Angaben zu den geforderten 

Zulässigkeitskriterien (z. B. Qualitätsklassen 

nach EN 10228-1, -2, -3) enthalten.

II - Teil 1 


Abschnitt 3 G 


Seite 3–19 

2. Durchführung der Prüfung 

2.1 Nach Durchführung der vorgeschriebenen Prüfungen 

durch Prüfer der werkseigenen oder beauftragten 

Prüfstelle sind dem GL-Besichtiger die fertigbearbeiteten 

Schmiedestücke zur visuellen Prüfung vorzustellen. 

2.2 Bei den Prüfungen wird zwischen Vor- und 

Abnahmeprüfungen unterschieden. Vorprüfungen 

dienen zur Entscheidung über die Prüfbarkeit und 

Verwendbarkeit des Schmiedestückes und sind im 

allgemeinen Angelegenheit der Herstellers. 

Abnahmeprüfungen sind möglichst am fertig bearbeiteten 

Schmiedestück nach der für die Güteeigenschaften 

maßgeblichen Wärmebehandlung durchzuführen. 

Erforderlichenfalls können Abnahmeprüfungen auch 

in einem Fertigungszustand mit geringer Schnittzugabe 

bzw. bei der Ultraschallprüfung nach einer Vorbearbeitung 

in konturenarmem Zustand erfolgen. 

Einzelheiten hierzu sind in der Prüfanweisung festzulegen 

und dem GL bekannt zu geben. 

2.3 Der Besichtiger muss vom Hersteller bzw. 

vom weiterverarbeitenden Werk von den geplanten 

Prüfungen in Kenntnis gesetzt werden. Er nimmt nach 

seinem Ermessen an den Prüfungen teil. 

2.4 Die Prüfungen sind an den in H. und J. beschriebenen 

Zonen der Schmiedestücke bzw. an den in 

der Prüfanweisung bezeichneten Stellen durchzuführen. 

Lassen die Prüfergebnisse auf weitere Fehlstellen 

im Schmiedestück schließen, ist der Prüfumfang nach 

Vereinbarung mit dem Besichtiger zu erweitern. 

2.5 Anzeigen, die in Bezug auf ihre Größe, Häufigkeit 

und Lage die in den Tabellen genannten Grenzwerte 

überschreiten, sind, wenn technisch durchführbar, 

zu beseitigen. Ausgemuldete Stellen an der Oberfläche 

sind einer Nachprüfung zu unterziehen. 

2.6 Ist die Beseitigung von inneren Fehlern nicht 

möglich oder können oberflächennahe Fehler durch 

Ausmulden nicht zufriedenstellend beseitigt werden, 

muss zwischen Hersteller, Besteller und GL-Besichtiger 

über die Verwendungsfähigkeit des Schmiedestükkes 

entschieden werden. 

3. Visuelle Prüfung (VT) 

3.1 Der Hersteller muss die Schmiedestücke in 

jeder Verarbeitungsstufe auf die äußere Beschaffenheit 

und die Einhaltung der Abmessungen prüfen. Schmiedefehler 

sind zu beseitigen, falls sie nicht durch die 

nachfolgende mechanische Bearbeitung entfallen. 

3.2 Zur Abnahmeprüfung sind die Schmiedestücke 

dem Besichtiger in fertig bearbeitetem Zustand 

vorzustellen. 

Eine Prüfung der Schmiedestücke im Rohzustand oder 

in vorbearbeitetem Zustand durch den GL-Besichtiger 

kann erforderlichenfalls vereinbart werden. 

3.3 Materialtrennungen, z.B. Risse, Schmiedefalten, 

zur Oberfläche hin offene Einschlüsse, sind nicht 

zulässig und müssen ausgebessert werden. Die ausgebesserten 

Stellen sind zusätzlich einer Oberflächenrissprüfung 


3.4 Der Besichtiger bestätigt auf dem Abnahmeprüfzeugnis 

des GL die Durchführung der visuellen 

Prüfung. Hierfür kann z.B. folgender auf das Prüfzeugnis 

aufgedruckte Text dienen: 

"Vorstehend beschriebene Schmiedestücke 

wurden visuell geprüft. 

Die gestellten Anforderungen sind erfüllt." 

3.5 Sofern vom Besteller gewünscht, muss der 

Hersteller ein Abnahmeprüfzeugnis gemäß EN 

10204-3.1 mit den Einzelheiten der Prüfung und den 

Prüfergebnissen erstellen. 

4. Magnetpulverprüfung (MT) 

4.1 Die zu prüfenden Oberflächen müssen frei 

von Zunder, Fett, Schmutz und Schutzanstrichen sowie 

sonstigen Verunreinigungen sein, die das Erkennen 

und Auffinden von Anzeigen beeinträchtigen können. 

4.2 Die Rauheit der mechanisch bearbeiteten Prüfflächen 

darf einen Mittenrauwert von Ra = 12,5 μm bei 

vorbearbeiteter Oberfläche und Ra = 6,3 μm bei fertig 

bearbeiteter Oberfläche nicht überschreiten. 

4.3 Auf der Oberfläche sichtbare Kontaktstellen 

sind zu beschleifen und mittels Jochmagnetisierung 

nachzuprüfen, sofern sie nicht bei nachfolgender Bearbeitung 

entfernt werden. 

Die Verwendung von Aufsatzelektroden an fertig 

bearbeiteten Oberflächen ist nicht zulässig. 

Die Prüfung fertig bearbeiteter Schmiedestücke sollte vorzugsweise 

mit stationären Prüfeinrichtungen erfolgen. 

4.4 Müssen Prüfungen abweichend von 2.1 vor 

der Fertigbearbeitung erfolgen, z. B. vor dem Einbringen 

von Bohrungen oder Schmierölkanälen, ist dieses 

in den Prüfanweisungen anzugeben. Die Abnahmeprüfung 

durch den Besichtiger erfolgt nach vollständiger 

Bearbeitung des Bauteils. 

4.5 Die Magnetpulveranzeigen sind in Abhängigkeit 

von der jeweiligen Prüfzone I bis IV (vgl. 1.6) 

hinsichtlich ihrer Größe und Häufigkeit nach Tabelle 

3.12 zu bewerten. Als Bezugsfläche dient hierfür ein 

Rechteck von 148 mm × 105 mm (Format DIN A6). 

Dieses ist auf die jeweils ungünstigste Stelle (Stelle 

mit der größten Anzeigenhäufigkeit) aufzulegen. 

4.6 Bei der Bewertung ist nach Einzelanzeigen 

bzw. zusammenhängenden Anzeigen zu unterscheiden. 

Vorstehende Begriffe sind in Abb. 3.9 definiert.


Seite 3–20 

L1 

Abschnitt 3 G 



d 1 

L g 

einzelne Anzeigen 

148 mm 

Bezugsfläche =148 mm × 105 mm (d.h. A6-Format) 

zusammenhängende Anzeigen 

L2 L3 L4 

d 2 

L5 

d1 < 5L1; d2 < 5L2; d3 > 5L3 

L1, L2 und L3 =Einzellängen von zusammenhängenden Anzeigen 

Lg = zusammenhängende Gesamtlänge von L1, L2 und L3 

L4, L5 und L6 =Längen einzelner Anzeigen (Ln) 

Lg + L4 + L5 + L6 = kumulative Länge der Anzeigen auf der Bezugsfläche (Lk) 

Anzahl der Anzeigen auf der Bezugsfläche = 4 (identifiziert als Lg, L4, L5, L6) 

Abb. 3.9 Bezugsfläche und Art der Anzeigen für die Magnetpulverprüfung (MT) nach EN 10228-1 

d 3 

L6 

105 mm

II - Teil 1 


Abschnitt 3 G 


Seite 3–21 

4.7 Alle Anzeigen, die die in Tabelle 3.12 genannten 

Registriergrenzen überschreiten, sind zu protokollieren. 

Anzeigen, die in Bezug auf ihre Größe und Häufigkeit 

die für die vorgesehene Prüfzone (bzw. entsprechende 

Qualitätsklasse nach EN 10228-1) dort angegebenen 

Werte überschreiten, sowie Risse, offene Schmiedefalten 

und Trennungen sind als Fehler zu betrachten und 

müssen beseitigt werden. 

4.8 Im Bereich von Hohlkehlen und Ölbohrungsöffnungen 

von Kurbelwellen der Zone I sind Anzeigen 

jeder Art unzulässig. 

4.9 Bestehen Zweifel, ob es sich bei einer Anzeige 

um einen Riss handelt, sollte eine zusätzliche Prüfung 

durch das Eindringverfahren erfolgen. 

4.10 Ausbesserung von Fehlstellen 

Fehlstellen sind durch geeignete Maßnahmen zu beseitigen, 

wobei sicherzustellen ist, dass die Maße des 

Schmiedestückes innerhalb der festgelegten Toleranzen 

bleiben. Das Entfernen eines Fehlers durch Schleifen 

muss senkrecht zu dem Fehler auf eine Weise erfolgen, 

dass der Auslauf der Ausschleifstellen lang 

gezogen und gut abgerundet der angrenzenden Werkstückoberfläche 

angeglichen wird. Der Auslaufradius 

sollte größer oder gleich der dreifachen Ausschleiftiefe 

sein. 

4.11 Nach dem Ausschleifen der Fehlstellen sind 

die Ausschleifstellen einer abschließenden Magnetpulverprüfung 


4.12 Die Beurteilung von Ausbesserungsstellen 

hinsichtlich deren Abmessungen und Lage innerhalb 

der jeweiligen Prüfzonen ist anhand der Hersteller- 

und/oder Bestellerspezifikation durchzuführen. Bei 

Maßunterschreitungen ist das Einverständnis des Bestellers 

einzuholen. 

5. Eindringprüfung (PT) 

5.1 Die zu prüfenden Oberflächen müssen frei 

von Zunder, Fett, Schmutz und Schutzanstrichen sowie 

sonstigen Verunreinigungen sein, die das Erkennen 

und Auffinden von Anzeigen beeinträchtigen 

können. 

5.2 Die Eindringprüfung ist bei Schmiedestücken 

aus austenitischen und austenitisch-ferritischen Werkstoffen 

anzuwenden. Sie kann bei Schmiedestücken 

aus ferritischen Stählen als Ergänzung zu der Magnetpulverprüfung 

(MT) angewendet werden, wobei die 

Ergebnisse der Magnetpulverprüfung als Abnahmekriterium 

maßgebend bleiben. 

5.3 Die Prüfung ist gemäß Kapitel 1 – Grundsätze 

und Prüfverfahren, Abschnitt 3, K. oder nach anderen 

anerkannten Normen z. B. EN 571-1 und 

ISO 3452-2 bzw. EN 10228-2 "Zerstörungsfreie Prüfung 

von Schmiedestücken aus Stahl, Teil 2, Eindringprüfung" 


5.4 Der Hersteller bzw. Besteller muss eine Prüfanweisung 

erstellen, welche mindestens folgende 

Einzelheiten enthalten muss: 

– Beschreibung des Schmiedestückes einschließlich 

seines Werkstoffes 

– mitgeltende Normen und Spezifikationen 

– Beschreibung des Prüfverfahrens 

– verwendete Prüfmittelsysteme 

Tabelle 3.12 Zulässigkeitskriterien für die Magnetpulverprüfung in Anlehnung an EN 10228-1 

Bewertungsparameter 

Zulässigkeitsgrenzen für Prüfzone 

IV III II I 

entsprechende Qualitätsklasse 

nach EN 10228-1 

1 2 3 1 4 

Registriergrenze: Anzeigenlänge [mm] ≥ 5 ≥ 2 ≥ 2 ≥ 1 

max. zulässige Länge L g zusammenhängender oder einzelner 

Anzeigen L n [mm] 

20 8 4 2 

max. zulässige kumulative Länge von Anzeigen L k [mm] 75 36 24 5 

max. zulässige Anzahl von Anzeigen auf der Bezugsfläche 15 10 7 5 

1 Qualitätsklasse nicht anwendbar für die Prüfung von Flächen mit einer Bearbeitungszugabe größer als 3 mm. 

2 Qualitätsklasse nicht anwendbar für die Prüfung von Flächen mit einer Bearbeitungszugabe größer als 1 mm. 

3 Qualitätsklassen nicht anwendbar für Bereiche von Hohlkehlen und Ölbohrungen von Kurbelwellen (vgl. G.4.8). 

2, 3


Seite 3–22 

Abschnitt 3 G 



– Qualifikationen des Prüfpersonals 

– zu prüfende Oberflächenbereiche 

– geforderte Oberflächenbeschaffenheit 

– Prüfkriterien 

– Art des Prüfberichtes 

5.5 Soweit nichts anderes vereinbart ist, muss die 

Prüfung gemäß Kapitel 1 – Grundsätze und Prüfverfahren, 

Abschnitt 3, J. im Beisein des Besichtigers in 

fertigbearbeitetem Zustand des Schmiedestückes 

durchgeführt werden. 

6. Ultraschallprüfung (UT) 

6.1 In den zu prüfenden Bereichen muss die 

Oberfläche in einen Zustand gebracht werden, der ein 

einwandfreies Ankoppeln des Prüfkopfes ermöglicht. 

Schmiedegrat, Zunder, Farbe, Schmutz, Unebenheiten 

und mechanische Beschädigungen sind zu beseitigen. 

6.2 Die Rauheit von mechanisch vorbearbeiteten 

Flächen sollte einen Mittelwert von R a ≤ 25 μm aufweisen. 

Es wird empfohlen für die Oberflächenrauheit 

die entsprechenden Qualitätsklassen nach Tabelle 3.13 

zu vereinbaren. 

6.3 Die Prüfung ist gemäß Kapitel 1 – Grundsätze 

und Prüfverfahren, Abschnitt 3, L. durchzuführen. 

Wenn nichts anderes vereinbart ist, kann sie auch nach 

EN 583-1, SEP 1921, SEP 1923, EN 10228-3 und/oder 

anderen gleichwertigen und anerkannten Normen, 

Hersteller- oder Bestellerspezifikationen durchgeführt 

werden. 

Tabelle 3.13 Empfehlungen für die Oberflächengüte 

Oberflächengüte 

6.4 Wenn keine anderen Registriergrenzen vereinbart 

wurden, sind alle Anzeigen, die einen KSR 1 

von 2 mm Durchmesser überschreiten zu registrieren 

und hinsichtlich ihrer Lage, Größe, Häufigkeit und 

Zulässigkeit zu bewerten und zu protokollieren. 

6.5 Bei registrierpflichtigen Anzeigen ist die 

Amplitude des Rückwandechos im Anzeigenbereich 

im Vergleich zum unmittelbar angrenzenden anzeigenfreien 

Bereich zu überprüfen. 

Rückwandechoschwächungen von ≥ 4 dB sind im 

Prüfbericht zu protokollieren und in dB anzugeben. 

6.6 Risse jeglicher Art, Größe und Verteilung 

sind unzulässig. 

6.7 Anzeigen, welche die in Tabelle 3.14 bzw. Tabelle 

3.15 genannten Grenzwerte überschreiten, gelten 

als Fehler und führen zunächst zur Zurückweisung des 

Schmiedestückes durch den Besichtiger. Wird nach 

einer vom GL genehmigten Spezifikation des Herstellers 

bzw. Bestellers geprüft, so gelten die darin genannten 

Grenzwerte und es ist sinngemäß zu verfahren. 

6.8 Eine Abnahme des zunächst zurückgewiesenen 

Schmiedestückes ist möglich, wenn nach einer 

weiteren Beurteilung der Anzeigen durch den Besteller 

und den Besichtiger der Nachweis erbracht wird, 

dass durch die Größe, Lage und Verteilung der Fehler 

die Verwendungsfähigkeit des Schmiedestückes nicht 

wesentlich beeinträchtigt ist. Die Abnahme des 

Schmiedestückes muss in diesem Fall durch ein Abnahmeprüfzeugnis 

des GL durch den Besteller und 

den Besichtiger bestätigt werden. 

_____________________________ 

1 KSR = Kreisscheibenreflektor 

Qualitätsklasse und Rauheit R a [μm] 

1 2 3 4 

≤ 25 ≤ 12,5 ≤ 12,5 ≤ 6,3 

spanend bearbeitet × × × × 

spanend bearbeitet und wärmebehandelt × × × 

geschmiedet × 

Hinweis 

Mit "×" ist die Qualitätsklasse gekennzeichnet, die für die festgelegte Rauheit erreichbar ist.

II - Teil 1 


Tabelle 3.14 Zulässigkeitskriterien für die Ultraschallprüfung von Schmiedestücken 

Schmiedestücke Zone 

Durchmesser des 

max. zulässigen 

KSR 1 

[mm] 

max. 

zulässige 

Anzeigenlänge 3 

[mm] 

Propellerwellen I 2 –– 

Mindestabstand 

zwischen zwei 

Anzeigen 3 

[mm] 

Summe aller 

Anzeigenlängen 

[mm] 

je "m" 

Bauteillänge 

Leitungswellen außen: 2 10 10 0,05 ⋅ d 

Drucklagerwellen 

Ruderschäfte und 

Fingerlinge 

Kolbenstangen 4 

II 2 

III 2 

innen: 4 15 10 0,10 ⋅ d 

außen: 3 10 10 0,15 ⋅ d 

innen: 6 15 10 0,20 ⋅ d 

Pleuelstangen 5 I –– 

Kolbenstangen II 2 10 10 0,05 ⋅ d 

Kreuzköpfe III 4 10 10 0,15 ⋅ d (s) 5 

1 KSR-Kreisscheibenreflektor 

2 Die Einteilungen in Prüfzonen ist den Abb. 3.15 bis 3.20 zu entnehmen. 

3 Bei Anhäufungen von 2 oder mehreren registrierpflichtigen Einzelanzeigen muss der Mindestabstand zwischen 2 benachbarten Anzeigen 

mindestens der Länge der größeren Anzeige entsprechen. 

Dies gilt sowohl für Abstände in axialer Richtung als auch in Dickenrichtung. 

Einzelanzeigen mit geringerem Abstand sind als eine zusammenhängende Anzeige zu werten. 

4 Kolbenstangen mit Schaftdurchmesser größer 150 mm. 

5 Bei rechteckigem Querschnitt entspricht "d" der kleinsten Seitenlänge "s". 

Tabelle 3.15 Zulässigkeitskriterien für die Ultraschallprüfung von Kurbelwellen 

Zone 2 

Abschnitt 3 G 


Seite 3–23 

Durchmesser des 

max. zulässigen 

KSR 1 

max. zulässige 

Anzeigenlänge 

Mindestabstand 

zwischen zwei 

Anzeigen 3 

max. Anzahl 

der Einzelanzeigen 

3, 4 

[mm] [mm] [mm] [ − ] 

Summe aller 

Anzeigen 

längen [mm] 4 

je Grundlager- 

oder 

Hublagerzapfen 

bzw. je Wange 

oder Flansch 

I –– –– –– –– –– 

II 2 10 10 0,01 ⋅ d (D) 

III 4 15 10 0,02 ⋅ d (D) 

1 KSR = Kreisscheibenreflektor 

2 Die Einteilung in Prüfzonen ist der Abb. 3.21 zu entnehmen. 

1 

⋅ 0,20 ⋅ d (D) 

mm 

1 

⋅ 0,40 ⋅ d (D) 

mm 

3 Bei Anhäufungen von 2 oder mehreren registrierpflichtigen Einzelanzeigen muss der Mindestabstand zwischen 2 benachbarten Anzeigen 

mindestens der Länge der größeren Anzeige entsprechen. 

Dies gilt sowohl für Abstände in axialer Richtung als auch in Dickenrichtung. 

Einzelanzeigen mit geringerem Abstand sind als eine zusammenhängende Anzeige zu werten. 

4 Bezogen auf den Kurbellagerzapfen-Durchmesser "d" bzw. Grundlagerzapfen-Durchmesser "D".


Seite 3–24 

H. Aufstellung der Schmiedestücke, die zerstörungsfreien Prüfungen unterliegen 

Bezeichnung des Schmiedestückes 

Schiffbau-Konstruktionsteile: 

Anzuwendende Prüfverfahren 

VT MT UT 

Ruderschäfte und Fingerlinge X X X 1 

Dieselmotorenteile: 

– Kurbelwellen X X X 3 

– Treibstangen X X X 2 

– Kolbenstangen X X X 2 

– Kreuzköpfe X X X 

– Kolbenoberteile X X 2 X 

– Zylinderdeckel X X 2 X 

– Kolbenbolzen X X 2 

– Zuganker X X 2 

– Schrauben ≥ M50 für: – Grundlager X X 2 

– Treibstangenlager X X 2 

– Kreuzköpfe X X 2 

– Zylinderdeckel X X 2 

– Zahnräder und Kettenräder für Steuerwellenantriebe X X 2 

Wellenanlage und Getriebe: 

– Propellerwellen X X X 1 

– Leitungswellen X X 1 

– Drucklagerwellen X X X 1 

– Getrieberäder X X X 4 

– Getriebewellen X X X 4 

– Ritzel X X X 4 

– Radbandagen X X X 4 

Turbinenanlagen (Hauptantrieb): 

– Läufer X X X 

– Radscheiben X X 

– Wellen X X X 

– Leit- und Laufschaufeln X X 7, 8 

– Teilflanschschrauben: ≥ M50 X X 7 

Sonstige Bauteile: 

Abschnitt 3 H 



– E-Motorenwellen (Hauptantrieb) X X 

– Schmiedestücke aus warmfesten Stählen X X 5, 6 X 5 

aus kaltzähen Stählen X X 5, 6 X 5 

– Schrauben für Propellerflügel-Befestigungen ≥ M50 X X 6 

– Schrauben für Heißdampfleitungen X X 6 

1 bei Durchmessern ≥ 250 mm 

2 bei Dieselmotoren mit Zylinderdurchmesser > 400 mm 

3 bei losweiser Prüfung kleiner Kurbelwellen genügt eine Ultraschallprüfung des Vormaterials. Als kleine Kurbelwellen gelten solche mit 

einem Rohgewicht bis etwa 500 kg. 

4 bei Durchmesser der Verzahnung bzw. der Wellen > 200 mm 

5 bei Fertiggewichten > 300 kg 

6 bei austenitischen oder austenitisch-ferritischen Stählen Eindringprüfung (PT) anstelle der Magnetpulverprüfung (MT) 

7 bei Frischdampftemperaturen > 350 °C 

8 Anstelle von Oberflächenrissprüfungen (MT, PT) kommt auch die Wirbelstromprüfung in Betracht.

II - Teil 1 


Abschnitt 3 I 


Seite 3–25 

I. Prüfzoneneinteilung für die Magnetpulverprüfung (MT) 

II 

II 

250 mm 

I 

L 

L/3 150 mm 

I 

L = Konuslänge 

II 

Bug 

(a) Propellerwellen Bug 

(b) Zwischenwellen 

(c) Drucklagerwellen 

Hinweis 

- Grundlagen für die Einteilung in die Prüfzonen I bis IV siehe G.1.6 

- Zulässigkeitskriterien unter G. Tabelle 3.12 

II 

Abb. 3.10 Prüfzonen für die Magnetpulverprüfung von Wellen 

II 

II 

II


Seite 3–26 

Abschnitt 3 I 



II 

II 

L 

L/3 3 × d 

3 × d 

I 

d g 

I 

I L = Konuslänge oben 

100 mm 

d m 

(a) Typ A 

(b) Typ B 

Hinweis 

Geschweißte Bereiche sind wie Zone I zu behandeln 

(c) Typ C 

Ruderschäfte 

II 

Fingerlinge 

d 

d 

II 

II 

d o 

oben 

II 

oben 

Abb. 3.11 Prüfzonen für die Magnetpulverprüfung von Ruderschäften und Zubehör

II - Teil 1 


Abschnitt 3 I 


Seite 3–27 

I 

II 

II 

I II II I I 

I II II I I 

250 mm 

II 

Kreuzköpfe 

I 

100 mm 100 mm 

II 

Zuganker für Dieselmotore 

Pleuelstangenschrauben 

Ritzelwellen 

II 

L 

L 

L = Gewindekopflänge 

Abb. 3.12 Prüfzonen für die Magnetpulverprüfung von Maschinenbauteilen 

II


Seite 3–28 

Abschnitt 3 I 



III 

III 

III 

Typ 1 

II 

Typ 1 

II 

II 

Kolbenstangen 

III 

L = Länge von 

Gewinde und 

Hohlkehle 

200 

200 

30 

L 

Typ 2 

II 

II 

I 

II 

II 

II 

Typ 2 

Treibstangen (Pleuelstangen) 

Hinweis 

Gewinde, Ölbohrungen und deren Radien sind im Bereich von 2 × dB wie Zone I zu behandeln 

dB = Bohrungsdurchmesser 

Abb. 3.13 Prüfzonen für die Magnetpulverprüfung von Maschinenbauteilen 

II 

I 

I

II - Teil 1 


q 

II 

Abschnitt 3 I 


Seite 3–29 

I 

q 

Schnitt A-A 

q 

a 

Hinweis 

1. Bereiche von 2 × db um Schmierölbohrungen von Kurbel- und Hubzapfen sind wie Zone I zu behandeln (rechte 

Skizze). 

2. In obigen Bildern bedeuten: 

q = 60° 

a = 1,5 × r 

b = 0,05 × d (Umfangsfläche des Schrumpfsitzes) 

sowie 

r = Radius der Hohlkehle 

d = Durchmesser des Lagerzapfens 

3. Kennzeichnung der Zonen: 

: Zone I 

: Zone II 

I 

II 

q 

a 

b 

II b 

I 

I I 

a a 

II II 

a a 

4. Die o.g. Einteilungen gelten sinngemäß auch für geschmiedete Hubstücke 

r 

A 

II 

A B 

(a) einteilige Kurbelwellen 

I 

r 

II 

A 

I 

B 

a 

I 

II 

Schnitt B-B 

Schnitt A-A Schnitt B-B 

A B 

(b) gebaute Kurbelwellen 

II 

I 

B 

II 

q 

II 

b 

q 

db 

2db 

db 

db 

db = Durchmesser der Ölbohrung 

Abb. 3.14 Prüfzonen für die Magnetpulverprüfung von Kurbelwellen


Seite 3–30 

J. Prüfzoneneinteilung für die Ultraschallprüfung (UT) 

II 

Abschnitt 3 J 



II 

250 mm 

II 

axial 

Zone I 

360° radial 

250 mm 

axial 

L = Konuslänge 

Bug 

(a) Propellerwellen Bug 

(b) Zwischenwellen 

(c) Drucklagerwellen 

axial 

Zone II 

Einschallrichtungen 

III 

90° radial 

Hinweis 

1. US-Prüfung in vorgefertigtem rotationssymmetrischen Zustand vor dem Konusdrehen und Gewindeschneiden 

2. Für Hohlwellen: 360° radial Einschallung für Zone II 

3. Der Bereich der Bolzenbohrungen in den Flanschen ist als Zone II anzusehen. 

III 

axial 

III III 

III 

Abb. 3.15 Prüfzonen für die Ultraschallprüfung von Wellen

II - Teil 1 


Abschnitt 3 J 


Seite 3–31 

III 

III 

L 

L/3 3 × d 

3 × d 

II 

axial 

Zone II 

II 

360° radial 

axial 

(a) Typ A 

(b) Typ B 

axial 

Zone III 

Einschallrichtungen für Typ A und Typ B 

d 

L = Konuslänge oben 

d 

Hinweis 

1. Geschweißte Bereiche sind wie Zone II zu behandeln 

2. d = Wellendurchmesser 

III 

III 

180° radial 

axial 

oben 

Abb. 3.16 Prüfzonen für die Ultraschallprüfung von Ruderschäften und Zubehör


Seite 3–32 

axial 

Abschnitt 3 J 



axial 

axial 

Zone I 

d g 

180° radial 

axial 

II II 



d m 

axial 

Zone II 

II 

100 mm 100 mm 

Fingerlinge 

90° radial 

d o 

III 

oben 

axial 

axial 

180° radial 

Hinweis 

Prüfung in vorgefertigtem rotationssymmetrischen Zustand vor dem Konusdrehen und Gewindeschneiden 

axial 

Abb. 3.17 Prüfzonen für die Ultraschallprüfung von Ruderschäften und Zubehör

II - Teil 1 


Abschnitt 3 J 


Seite 3–33 

axial 

Zone II 

D 

180° radial 

axial 


III 

Kreuzkopf 

Ritzelwellen 

axial 

Zone III 

90° radial 

Hinweis 

In der Kernzone mit dem Durchmesser D/3 gelten die geringeren Anforderungen nach Tabelle 3.14. 

II 

I 

100 mm 100 mm 

Hinweis 

1. UT-Prüfung von Ritzelwellen ab D ³ 200 mm, in vorgefertigtem Zustand vor dem Fräsen der 

Verzahnung 

2. Für Zone I gilt 360° radial und 90° axial Einschallung 

II 

axial 

Abb. 3.18 Prüfzonen für die Ultraschallprüfung von Maschinenbauteilen


Seite 3–34 

Abschnitt 3 J 



axial 

Zone II 

180° radial 

axial 


axial 

Zone III 

III III 

Typ 1 Typ 2 

Kolbenstangen 

II 

90° radial 

axial 

Abb. 3.19 Prüfzonen für die Ultraschallprüfung von Maschinenbauteilen

II - Teil 1 


Abschnitt 3 J 


Seite 3–35 

II 

III 

II 

axial 

Zone II 

250 mm 

250 mm 

180° radial 

vom Radius-Auslauf 

axial 


axial 

Zone III 

Typ 1 Typ 2 

II 

III 

II 

Treibstangen (Pleuelstangen) 

90° radial 

axial 

Abb. 3.20 Prüfzonen für die Ultraschallprüfung von Maschinenbauteilen 

250 mm 

250 mm 

vom Radius-Auslauf


Seite 3–36 

I 

II 

III 

a 

Schnitt A-A A B 

Schnitt B-B 

I 

Abschnitt 3 J 



III 

b 

II 

II 

Schnitt A-A 


I 

III 

A 

II 

B 

II III III II 

(a) einteilige Kurbelwellen 

a 

III 

a a 

I 

(b) gebaute Kurbelwellen 

Hinweis 

1. In den obigen Bildern bedeuten: 

a = 0,1 d oder 25 mm, je nachdem welcher Betrag größer ist 

b = 0,05 d oder 25 mm, je nachdem welcher Betrag größer ist (Lage des Schrumpfsitzes) 

d = Lagerzapfen. 

2. Kernbereiche, innerhalb eines Radius von 0,25 d, von Kurbelzapfen und/oder Lagerzapfen, zwischen den Wangen, 

sind der Zone II zuzuordnen. 

3. Kennzeichnung der Zonen: 

: Zone I : Zone II : Zone III 

A 

a a 

II 

III III 

II II 

A 

B 

II II 

III III 

B 

b 

I 

I 

III 

III 

b 

III 

II 

II 

Schnitt B-B 

Abb. 3.21 Prüfzonen für die Ultraschallprüfung von Kurbelwellen

II - Teil 1 




Abschnitt 4 A 

Stahlguss Kapitel 2 

Seite 4–1 

Dieser Abschnitt enthält allgemeine Vorschriften, die 

bei der Herstellung und Prüfung von Stahlguss zu 

beachten sind. Es gelten ferner Kapitel 1 – Grundsätze 

und Prüfverfahren, Abschnitte 1 – 3. 

2. Auswahl der Stahlgusssorten 

2.1 Jeder Stahlguss muss für den vorgesehenen 

Verwendungszweck geeignet sein und die in den 

nachfolgenden Einzelvorschriften genannten Mindestanforderungen 

erfüllen. Unter diesen Voraussetzungen 

können Stahlgusssorten nach den Normen oder vom 

GL genehmigten Werkstoffspezifikationen verwendet 

werden. 

2.2 Für die Kennzeichnung der Stahlgusssorten 

sind die Normenbezeichnungen oder die in den Spezifikationen 


3. Anforderungen an die Gießereien 

3.1 Gießereien, die Gussstücke nach diesen Vorschriften 

liefern wollen, müssen vom GL zugelassen 

sein. Voraussetzung hierfür ist, dass sie bezüglich 

ihrer Fertigung und Qualitätskontrolle die in Kapitel 1 

– Grundsätze und Prüfverfahren, Abschnitt 1, C. genannten 



3.2 Unabhängig von den Forderungen nach 3.1 

muss der Hersteller durch erstmalige Eignungsprüfung 

an den Erzeugnissen selbst nachweisen, dass diese 

bedingungsgemäß hergestellt werden können. Der 

Umfang dieser Prüfungen wird vom GL festgelegt. 


4.1 Stahlguss ist im Elektro-Ofen, nach einem 

Sauerstoff-Blasverfahren, im Induktions-Ofen oder 

nach anderen, vom GL zugelassenen Verfahren herzustellen. 

Auf Verlangen ist dem GL das Herstellungsverfahren 

zur Genehmigung bekannt zu geben. 

4.2 Werden Gussstücke aus zwei oder mehreren 

Einzelteilen durch Schweißung zusammengefügt, sind 

die Einzelheiten des Verfahrens zur Genehmigung 

bekannt zu geben. Hierfür ist im Regelfall eine 

schweißtechnische Verfahrensprüfung erforderlich. 

Abschnitt 4 

Stahlguss 

5. Lieferzustand, Wärmebehandlung 

5.1 Alle Gussstücke müssen werkstoffgerecht wärmebehandelt 

sein. Die Wärmebehandlung ist in geeigneten 

Ofenanlagen durchzuführen. Die Ofenabmessungen 

müssen es gestatten, das ganze Gussstück gleichmäßig 

auf die erforderliche Glühtemperatur zu bringen. 

Lassen die Ofenabmessungen bei großen Gussstücken 

ein Glühen im Ganzen nicht zu, sind mit dem GL hiervon 

abweichende Verfahren zu vereinbaren. 

5.2 Wird ein Gussstück nach der Endwärmebehandlung 

örtlich erwärmt bzw. warm oder kalt gerichtet, 

kann ein nachträgliches Spannungsarmglühen zur 

Beseitigung der Restspannungen gefordert werden. 

5.3 Brennschneiden, Flämmen oder thermisches 

Ausfugen zum Entfernen überschüssigen Werkstoffes 

oder von Speisern müssen nach anerkannter Verfahrensweise 

vor der Endwärmebehandlung ausgeführt 

werden. Sofern die chemische Zusammensetzung 

und/oder Dicke des Gussstückes dieses erfordern, ist 

hierbei vorzuwärmen. Erforderlichenfalls sind die 

wärmebeeinflussten Zonen des Gussstückes durch 

mechanische Bearbeitung oder Schleifen abzuarbeiten. 

6. Allgemeine Gussstückbeschaffenheit 

6.1 Alle Gussstücke müssen eine den Herstellungsbedingungen 

entsprechende saubere Oberfläche 

haben. Untergeordnete Gussfehler, wie kleine Sand- 

und Schlackenstellen, kleine Kaltschweißen und kleine 

Schülpen sind auszuputzen, wobei die Mindestwanddicke 

nicht unterschritten werden darf. 

6.2 Fehler, welche die Verwendbarkeit und die 

werkstoffgerechte Verarbeitbarkeit beeinträchtigen 

können, sind nicht zulässig. Sie dürfen nach einem der 

in 13. genannten Verfahren ausgebessert werden. 


Für die Maße und die zulässigen Maß- und Formabweichungen 

gelten die in den Bestellzeichnungen bzw. in den 

betreffenden Normen genannten Werte. Entsprechende 

Angaben hierüber sind dem Besichtiger bekannt zu geben. 

8. Dichtheit 

Alle Gussstücke, die durch das Betriebsmittel auf 

inneren Druck beansprucht werden oder für die ein 

besonderer Nachweis der Dichtheit gefordert ist, müssen 

nach der Bearbeitung bei den vorgeschriebenen 

Prüfdrücken dicht sein.


Seite 4–2 

9. Allgemeine Anforderungen an die Gusswerkstoffe 


Die chemische Zusammensetzung der Gusssorten 

muss den in den Tabellen dieses Abschnittes und/oder 

in den mitgeltenden Normen bzw. Spezifikationen 

festgelegten Grenzwerten entsprechen. Der Hersteller 

muss durch geeignete Maßnahmen sicherstellen, dass 

die Begleitelemente innerhalb der zugelassenen Grenzen 

liegen. 


9.2.1 Zugversuch 

Die in den Tabellen dieses Abschnittes bzw. in den 

mitgeltenden Normen oder Spezifikationen genannten 

mechanischen Eigenschaften sind durch den Zugversuch 

nachzuweisen. 

9.2.2 Kerbschlagbiegeversuch 

Die für einzelne Stahlgusssorten geforderte Schlagarbeit 

muss als Mittelwert aus 3 Charpy-V- bzw. Charpy-U-Proben 

erreicht werden, von denen ein Einzelwert 

unter dem geforderten Mittelwert, aber nicht 

niedriger als 70 % des geforderten Mittelwertes liegen 

darf. 

9.3 Sonstige Eigenschaften 

Sind für einzelne Stahlgusssorten Sondereigenschaften 

vorgeschrieben, z. B. Beständigkeit gegenüber interkristalliner 

Korrosion, Warmfestigkeitseigenschaften, 

müssen diese erforderlichenfalls durch entsprechende 

Prüfungen nachgewiesen werden. 

10. Prüfung 

Abschnitt 4 A 

Stahlguss II - Teil 1 




jeder Schmelze, ggf. jeder Pfanne bestimmen und dem 

Besichtiger entsprechende Zeugnisse vorlegen. 

Bestehen Zweifel an der chemischen Zusammensetzung 

der Erzeugnisse, ist eine Stückanalyse durchzuführen. 




den Zugversuch zu prüfen, wobei die Zugfestigkeit, 

die Streckgrenze oder 0,2 %-Dehngrenze, die Brucheinschnürung 

und die Bruchdehnung zu bestimmen 

sind. 

Soweit für die einzelnen Gusssorten vorgeschrieben, 

ist ferner der Kerbschlagbiegeversuch durchzuführen. 

10.2.2 Die Prüfungen sind schmelzenweise so 

durchzuführen, dass jeweils Gussstücke gleicher 

Wärmebehandlung zu Prüflosen von bis zu 4 500 kg 

zusammengefasst werden. Überschießende Mengen 

bis zu 1 250 kg sind jeweils dem vorhergehenden 

Prüflos zuzuschlagen. Teile mit Stückgewichten 

> 1 000 kg sind einzeln zu prüfen. 

Wenn das Fertiggewicht 10 000 kg übersteigt, sind 

mindestens zwei Proben zu entnehmen, für welche 

Probenleisten möglichst weit entfernt voneinander an 

das Gussstück anzugießen sind. 

10.2.3 Für jedes Gussstück bzw. für jedes Prüflos 

sind in ausreichender Zahl Probenkörper vorzusehen, 

die im Regelfall an das betreffende Gussstück mit 

anzugießen sind. Die Zahl muss ausreichen, um daraus 

auch die für ggf. notwendige Wiederholungsprüfungen 

erforderlichen Proben zu entnehmen. Der Probenkörper 

darf erst nach der Endwärmebehandlung vom 

Gussstück getrennt werden. Die Dicke des Probenkörpers 

muss der maßgeblichen Gusswanddicke angepasst 

sein, aber mindestens 30 mm betragen. Bei 

dickwandigem Stahlguss braucht die Dicke des Probenkörpers 

100 mm nicht zu überschreiten. 

10.2.4 Wird eine Anzahl kleiner Gussstücke von 

annähernd gleicher Abmessung aus derselben Schmelze 

hergestellt und in derselben Ofencharge wärmebehandelt, 

kann abweichend von den Bestimmungen 

gemäß 10.2.3 eine Entnahme der Proben aus getrennt 

gegossenen Probenkörpern erfolgen. Hierfür ist mindestens 

ein Probenkörper je Ofencharge vorzusehen, 

der gemeinsam mit den dazugehörigen Gussstücken 

wärmebehandelt werden muss. 

10.2.5 Werden getrennt gegossene Probenkörper 

verwendet, sind diese in Formen zu gießen, die aus 

dem gleichen Formstoff bestehen, wie er für das Gussstück 

selbst verwendet worden ist. 

10.2.6 Alle Probenkörper müssen so gekennzeichnet 

sein, dass sich diese eindeutig den Gussstücken zuordnen 

lassen, für welche sie repräsentativ sind. Über 

die Art der Kennzeichnung sind Vereinbarungen mit 

dem Besichtiger zu treffen. 

10.2.7 Für Gussstücke, deren Herstellungsverfahren 

einer besonderen Genehmigung durch den GL unterliegt, 

vgl. 4.1, sind die Anzahl und die Lage der Probestücke 

im Hinblick auf das Herstellungsverfahren 

besonders zu vereinbaren. 



10.3.1 Alle Gussstücke sind durch den Hersteller auf 

die Beschaffenheit der Oberflächen und die Einhaltung 

der zulässigen Maß- und Formabweichungen zu 

prüfen und anschließend dem Besichtiger zur Endprüfung 

vorzustellen. Dabei sind innere Oberflächen in 

die Prüfung mit einzubeziehen.

II - Teil 1 


Abschnitt 4 A 


Seite 4–3 

10.3.2 Für die Prüfung müssen die Gussstücke in 

einen formstofffreien und prüfgerecht vorbereiteten 

Oberflächenzustand gebracht werden. Erforderlichenfalls 

ist dieser Zustand durch Beizen, örtliches Schleifen, 

Stahlkies- oder Sandstrahlen oder Reinigen mit 

Drahtbürsten bzw. chemischen Mitteln herzustellen. 

Hämmern und Döppern sind nur erlaubt, wenn damit 

keine Oberflächenfehler zugedeckt werden. 

10.3.3 Besteht der begründete Verdacht, dass 

Schweißungen an einem Gussstück durchgeführt worden 

sind, kann der Besichtiger das Ätzen bestimmter 

Oberflächenzonen zur Sichtbarmachung möglicher 

Schweißstellen verlangen. 


10.4.1 Sind zerstörungsfreie Prüfungen gefordert, 

sind diese durch den Gusshersteller und/oder das weiterverarbeitende 

Werk durchzuführen. Darüber hinaus 

können Prüfungen durch den Germanischen Lloyd 

vereinbart werden. 

10.4.2 Zerstörungsfreie Prüfungen sind nach den 

Vorgaben gemäß G. bis J. unter Berücksichtigung der 

Vorschriften in Kapitel 1 – Grundsätze und Prüfverfahren, 

Abschnitt 3 auszuführen. 


von Proben 

Werden bei der Prüfung von Zugproben die Anforderungen 

nicht erfüllt, wird bei einem Kerbschlagbiegeversuch 

der vorgeschriebene Mittelwert nicht erreicht 

oder liegt ein Einzelwert niedriger als 70 % des geforderten 

Mittelwertes, dürfen, bevor das Prüflos oder das 

Gussstück zurückgewiesen wird, die in Kapitel 1 – 

Grundsätze und Prüfverfahren, Abschnitt 2, H. beschriebenen 

Verfahren für Wiederholungsprüfungen angewendet 

werden. Die zusätzlichen Proben sind entweder 

vom gleichen Probenkörper wie die Originalprobe 

oder von anderen Probenkörpern zu nehmen, welche 

für das Gussstück oder das Prüflos repräsentativ sind. 

11. Identifizierung und Kennzeichnung der 

Gussstücke 


das es ermöglicht, alle Gussstücke bis zur 

Erschmelzung zurückzuverfolgen und dieses dem 

Besichtiger auf Verlangen nachweisen. 

11.2 Alle Gussstücke sind durch den Hersteller 

vor der Endprüfung an mindestens einer Stelle wie 


– Gusssorte 


– Schmelzennummer, Gussstücknummer, Gießdatum 

oder ein Kurzzeichen, das die Verfolgung 

des Herstellungsganges ermöglicht 

– Proben-Nummer 

– Prüfdatum 

– soweit zutreffend, Prüfdruck 

11.3 Bei Gussstücken, die in Serien gefertigt werden, 

können mit dem Besichtiger von 11.2 abweichende 

Vereinbarungen über die Kennzeichnung getroffen 

werden. 



eine Bescheinigung oder ein Lieferverzeichnis 

mit mindestens folgenden Angaben übergeben: 



– Art der Gussstücke und Gusssorte 





– Herstellungsverfahren 

– Schmelzennummern 



– Einzelheiten der Wärmebehandlung 

– Prüfdrücke, soweit erforderlich 


– Ergebnisse ggf. durchzuführender Sonderprüfungen, 

z. B. zerstörungsfreie Prüfungen, Prüfung der 

Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion 

– Oberflächenzustand 

13. Ausbesserung von Fehlstellen 

13.1 Verfahren 

Fehlstellen können durch mechanische Bearbeitung, 

Schleifen, Brennflämmen und/oder Fugenhobeln oder 

Schweißen ausgebessert werden. Das Verfahren ist mit 

dem Besichtiger abzustimmen, sofern nicht beim 

Schweißen hochbeanspruchter Gussstücke die Genehmigung 

der Unternehmenszentrale des GL erforderlich 

ist, z. B. bei Dieselmotoren-Bauteilen und Turbinen. 

13.2 Mechanische Bearbeitung und Schleifen 

Die Ausbesserung muss so erfolgen, dass die Fehlstelle 

vollständig beseitigt ist und die verbleibende Vertiefung 

einen sanften Übergang zur Gussstück-Kontur 

erhält. Dieser sollte das 2fache bis 3fache der Vertiefung 

betragen. Durch die Tiefe der Ausbesserung darf 

die Festigkeit des Bauteiles nicht beeinträchtigt bzw. 

die vorgeschriebene Mindestwanddicke nicht unterschritten 

werden.


Seite 4–4 

Abschnitt 4 A 



13.3 Brennflämmen und Fugenhobeln 

Brennflämmen und Fugenhobeln können zur Fehlerbeseitigung 

angewendet werden. Gusswerkstoffe, die 

zur Aufhärtung neigen, sind entsprechend vorzuwärmen. 

Durch die Ausarbeitung hervorgerufene Vertiefungen 

müssen anschließend metallisch blank geschliffen 

werden. Dabei ist soweit zu schleifen, dass 

ggf. durch die Wärmeeinwirkung beeinflusstes Gefüge 

mit Sicherheit entfernt wird. 

13.4 Fertigungsschweißen 

13.4.1 Müssen größere Fehlstellen an Stahlgussstücken 

geschweißt werden, sind dem GL die Einzelheiten 

des vorgesehenen Schweißverfahrens in Form 

einer WPS 1 zur Genehmigung einzureichen. Dieser 

sind Skizzen oder Bilder über die Lage größerer, die 

Festigkeit beeinträchtigender Fehlstellen beizufügen. 

Als größere Fehlstellen im Sinne dieser Vorschrift 

gelten jene, deren Tiefe 25 % der Wanddicke oder 

2,5 cm überschreitet, deren flächige Ausdehnung 

1 250 cm2 überschreitet und jene, die aufgrund ihrer 

Anzahl und Verteilung einen Flächenanteil von 2 % 

der Gussstückoberfläche überschreiten. 

Die Güteeigenschaften von Fertigungsschweißungen 

sind anhand von Verfahrensprüfungen nachzuweisen. 

Diese sind an Probestücken gemäß Kapitel 5 – Propellerwerkstoffe, 

Anhang B unter Verwendung von GL 

zugelassenen Schweißzusätzen durchzuführen. Verfahrensprüfungen 

bzw. Schweißprüfungen, die an o. g. 

Probestücken durchgeführt wurden, gelten für einen 

Zeitraum von 3 Jahren und für alle Dicken bis 1,5 "t", 

wobei "t" die Dicke des Probestückes ist. 

Bei unbedeutenden Ausbesserungen entscheidet der 

Besichtiger über die Art der Ausführung, wozu das 

Verfahren mit ihm zu vereinbaren ist. 

Mit dem Schweißen größerer Fehlstellen darf grundsätzlich 

erst begonnen werden, wenn die Genehmigung 

dazu erteilt ist und die Stücke dem Besichtiger in 

zum Schweißen vorbereitetem Zustand vorgestellt 

worden sind. 

13.4.2 Firmen, die Fertigungsschweißungen an 

Gussstücken vornehmen wollen, müssen über die 

erforderlichen Werkstätten, Hebezeuge, Schweißgeräte, 

Vorwärm- und Glüheinrichtungen, Prüfgeräte 

bzw. Prüfmittel sowie über geprüfte Schweißer und 

eine sachkundige Schweißaufsicht verfügen, um die 

Arbeiten sachgemäß ausführen zu können. Die Erfüllung 

dieser Voraussetzungen ist dem GL erstmalig 

nachzuweisen, und es ist eine Beschreibung des 

schweißtechnischen Betriebes einzureichen. 

13.4.3 Für die Durchführung der Schweißarbeiten 

sind folgende Bedingungen einzuhalten: 

– Hochbeanspruchte Teile und legierter Stahlguss 

müssen zum Schweißen in vorgeschriebenem 

–––––––––––––– 

1 WPS = Schweißtechnische Verfahrensanweisung 

Wärmebehandlungszustand vorliegen. Dies gilt 

auch für alle anderen Gussstücke, wenn daran 

größere Fehlstellen auszubessern sind. 

– Das Ausarbeiten von Fehlstellen ist so vorzunehmen, 

dass eine gute Zugänglichkeit beim 

Schweißen sichergestellt ist. Nach der Vorbereitung 

zum Schweißen sind die betreffenden Stellen 

durch zerstörungsfreie Prüfungen zu untersuchen, 

ob fehlerhafter Werkstoff restlos entfernt 

ist. Die zum Schweißen vorbereiteten 

Gussstücke sind dem Besichtiger vorzustellen. 

– Die Stahlgussstücke sind zum Schweißen angemessen 

vorzuwärmen. Die Höhe der Vorwärmung 

ist in Abhängigkeit von der chemischen 

Zusammensetzung, dem Kohlenstoffäquivalent 

und der Wanddicke von Fall zu Fall festzulegen, 

siehe B.4.1.4. Von dieser Regelung ausgenommen 

sind austenitische Stahlgusssorten und bei 

Zustimmung des Besichtigers auch unlegierte 

Stahlgusssorten geringer Wanddicke, die aufgrund 

ihrer Zusammensetzung (C ≤ 0,18 %) als 

nicht rissempfindlich gelten. 

– Alle Schweißarbeiten sind an geschützten Plätzen 

frei von Zug- und Witterungseinflüssen 

durch geprüfte und bei der Arbeit überwachte 

Schweißer auszuführen. Soweit durchführbar, ist 

in Wannenlage zu schweißen. 

– Die zu verwendenden Zusatzwerkstoffe müssen 

ein Schweißgut ergeben, welches in seinen mechanischen 

Güteeigenschaften denen des Gusswerkstoffes 

angepasst ist und bei nichtrostenden 

Stahlgusssorten eine genügende chemische Beständigkeit 

der Schweißstelle aufweist. Es ist 

vorzugsweise das Lichtbogen-Handschweißen 

mit kalkbasisch umhüllten Elektroden mit kontrolliertem 

niedrigen Wasserstoffgehalt anzuwenden. 

– Nach dem Schweißen sind die Gussstücke einer 

sachgemäßen Wärmebehandlung zu unterziehen. 

Hierfür kommen in Betracht: 

– bei unlegiertem Stahlguss ein Spannungsarmglühen 

im Temperaturbereich von 580 bis 

620 °C oder ein erneutes Normalglühen 

– bei vergütetem Stahlguss ein erneutes Anlassen 

oder ein neues Vergüten 

– bei nichtrostendem ferritischem Stahlguss 

und allen austenitischen Stahlgusssorten die 

in der Norm bzw. in der anerkannten Werkstoffspezifikation 

vorgeschriebene Wärmebehandlung 

– Der Einfluss der Wärmebehandlung auf die 

mechanischen Eigenschaften des Schweißgutes 

ist zu beachten. 

– Nach erfolgter Schweißung und Wärmebehandlung 

sind Schweißstellen und deren Umgebung 

glatt zu schleifen und durch Magnetpulver- oder 

Farbeindring-Verfahren zu prüfen. Weitere zer-

II - Teil 1 


störungsfreie Prüfungen durch Ultraschall oder 

Durchstrahlung können abhängig von Art und 

Größe der ursprünglichen Fehlstelle gefordert 

werden. Für die Bewertung von Anzeigen gilt 

10.4.2. 

13.4.4 Alle Gussstücke sind dem Besichtiger nach 

der Ausbesserung und abschließender Wärmebehandlung 

zur erneuten Prüfung vorzustellen, wobei die 

Riss- und Ultraschallprüfungen nach dem Ermessen 

des Besichtigers teilweise oder ganz in seiner Gegenwart 

auszuführen sind. Bei Durchstrahlungsprüfungen 

sind ihm die Aufnahmen zur Begutachtung vorzulegen. 

13.4.5 Für größere Schweißungen an hochbeanspruchten 

oder legierten Stahlgussstücken muss der 

Hersteller dem Besichtiger ein Protokoll aushändigen, 

in dem alle Einzelheiten der zerstörungsfreien Prüfungen 

angegeben sind. Er muss ferner darin bestätigen, 

dass die Schweißung nach einem genehmigten Verfahren 

durchgeführt wurde. 

B. Stahlguss für den Maschinen- und Schiffbau 


Abschnitt 4 B 


Seite 4–5 

Diese Vorschriften gelten für Gussstücke aus unlegierten 

und legierten Stahlgusssorten, die für die Herstellung 

von Bau- und Konstruktionsteilen im Maschinen- 

und Schiffbau bestimmt sind, z. B. Teile für Dieselmotore, 

ausgenommen Kurbelwellen, für Getriebe, 

Kupplungen, ferner Steven, Stevenrohre, Wellenböcke, 

Ruderlager und Anker. 

2. Geeignete Stahlgusssorten 

Unter der Voraussetzung, dass sie die Anforderungen 

gemäß 4. erfüllen, können folgende Stahlgusssorten 


2.1 Stahlguss für allgemeine Verwendungszwecke 

nach DIN 1681. 

2.2 Stahlguss mit verbesserter Schweißeignung 

und Zähigkeit für allgemeine Verwendungszwecke 

nach DIN 17182. 

2.3 Vergütungsstahlguss nach DIN 17205. 

2.4 Hochfester Stahlguss mit guter Schweißeignung 

nach Stahl-Eisen-Werkstoffblatt SEW 520. 

2.5 Sonstige Stahlgusssorten mit Mindestanforderungen 

an die Kerbschlagarbeit nach anderen Normen 

oder Werkstoffspezifikationen, wenn sie den 

unter 2.1 bis 2.4 genannten Sorten gleichwertig sind 

und ihre Eignung durch den GL bestätigt ist. Hierfür 

kann eine erstmalige Eignungsprüfung gefordert werden. 


3.1 Alle Gussstücke müssen sachgemäß wärmebehandelt 

sein. Hierfür kommen in Betracht: 


– Normalglühen und Anlassen 

– Vergüten 

3.2 Gussstücke, für die besondere Anforderungen 

an die Form- und Maßbeständigkeit gestellt werden 

oder ein besonders eigenspannungsarmer Zustand 

notwendig ist, z. B. Dieselmotoren-Grundplatten und 

Steventeile, müssen zusätzlich spannungsarmgeglüht 

werden. Die Glühbehandlung ist bei Kohlenstoff- und 

Kohlenstoff-Mangan-Stählen bei mindestens 550 °C 

mit anschließender Ofenabkühlung bis unterhalb 

300 °C vorzunehmen. Für Vergütungsstahlguss sind 

die Glühtemperaturen besonders festzulegen. Das 

Spannungsarmglühen kann bei Vergütungsstahlguss, 

der nach der Anlassbehandlung mit einer Abkühlgeschwindigkeit 

bis zu 15 °C/h abkühlt, entfallen. 



4.1.1 Für Gussstücke aus Kohlenstoff- und Kohlenstoff-Mangan-Stählen 

einschließlich der Gusssorten 

nach 2.1 und 2.5 gelten die Grenzen für die chemische 

Zusammensetzung der Schmelze nach Tabelle 4.1. 

Erforderlichenfalls kann der Hersteller feinkornbildende 

Elemente, z. B. Aluminium, zusetzen. 

4.1.2 Für Gusssorten nach 2.2, 2.3 und 2.4 gelten 

die in den Normen genannten Grenzwerte der chemischen 

Zusammensetzung. 

4.1.3 Für legierte Gusssorten nach 2.5 gelten die in 

den anerkannten Normen bzw. Werkstoffspezifikationen 

genannten Grenzwerte der chemischen Zusammensetzung. 

4.1.4 Bei besonderen Anforderungen an die 

Schweißbarkeit des Gussstückes ist das Kohlenstoff- 

Äquivalent nach folgender Formel zu berechnen: 

Mn Cr + Mo + V Ni + Cu 

Cäq = C + + + % 

6 5 15 


[ ] 

4.2.1 Für Stahlgusssorten nach 2.1 bis 2.4 gelten 

die in den jeweiligen Normen genannten Anforderungen, 

vgl. Tabelle 4.2 (Stahlguss nach DIN 1681) und 

Tabelle 4.3 (Stahlguss nach DIN 17182). 

4.2.2 Sonstige Stahlgusssorten nach 2.5 müssen die 

die jeweilige Gusssorte kennzeichnenden Eigenschaften 

nach Norm oder Spezifikation aufweisen. Darüber 

hinaus gelten für Gussstücke aus C- und CMn-Stahl 

die in Tabelle 4.4 genannten Mindestanforderungen.


Seite 4–6 

Tabelle 4.1 Grenzwerte der chemischen Zusammensetzung [%] 

Anwendung 

Gussstücke für 

den allgemeinen 

Schiff- und 

Maschinenbau 

Gussstücke für 

schiffbauliche 

Schweißkonstruktionen 

C 

max. 

Si 

max. 

Mn 

S 

max. 

P 

max. 


Cu Cr Ni Mo 

Summe 

der max. 

zulässigen 


0,40 1 0,60 0,50 – 1,60 0,040 0,040 0,30 0,30 0,40 0,15 0,80 

0,23 0,60 

1,60 

max. 

1 für Schweißkonstruktionen Maschinenbau C ≤ 0,23 oder Cäq ≤ 0,49 

Tabelle 4.2 Mechanische Eigenschaften von Stahlguss nach DIN 1681 

Stahlguss- 

sorte 

Streck- 

grenze 

R eH 

[N/mm 2 ] 

min. 

Zugfestig- 

keit 

R m 

[N/mm 2 ] 

min. 

0,015 0,020 0,30 0,30 0,40 0,15 0,80 

Bruch- 

dehnung 

A 

[%] 

min. 

Bruchein- 

schnürung 

Z 

[%] 

min. 


KV 

[J] 2 

min. 

t ≤ 30 mm 3 t > 30 mm 3 

GS–38 200 380 25 40 35 35 

GS–45 230 450 22 31 27 27 

GS–52 260 520 18 25 27 22 

GS–60 300 600 15 21 27 20 

1 Prüftemperatur = Raumtemperatur 

Für Gussstücke für schiffbauliche Schweißkonstruktionen gelten die Anforderungen nach Tabelle 4.3. 

2 Mittelwert aus drei Versuchen 

3 t = Dicke des Probenstückes 

Abschnitt 4 B 


GL 2009

II - Teil 1 


Tabelle 4.3 Mechanische Eigenschaften von Stahlguss in Anlehnung an DIN 17182 

Stahlguss- 

sorte 

Wärme- 

behandlungszustand 

1 

GS-16Mn5 (N) 

GS-20Mn5 (N) 

GS-20Mn5 (V) 

1 (N) = normalgeglüht; (V) = vergütet 

Wanddicke [mm] 

Streck- 

grenze 2 

R eH 

[N/mm 2] 

min. 

Zugfestigkeit 

R m 

[N/mm 2] 

Bruch- 

dehnung 

A 

[%] 

min. 

Kerb- 

schlag- 

arbeit 

KV 

[J] 3 

min. 

Übergangstemp. 

T Ü 

[27 J] 5 

≈ 

bis 50 260 430 – 600 25 65 –25 °C 

über 50 bis 100 230 430 – 600 25 45 –15 °C 

bis 50 300 500 – 650 22 55 –20 °C 

über 50 bis 100 260 500 – 650 22 40 –10 °C 

über 100 bis 160 (260) 4 480 – 630 20 35 0 °C 

über 160 (240) 4 450 – 600 20 27 RT 

bis 50 360 500 – 650 24 70 –30 °C 

über 50 bis 100 300 500 – 650 24 50 –20 °C 

über 100 bis 160 (280) 4 500 – 650 22 40 –10 °C 

über 160 (260) 4 480 – 630 22 30 RT 

2 Falls keine ausgeprägte Streckgrenze auftritt, gilt die 0,2 %-Dehngrenze. 

3 Mittelwert aus drei Versuchen bei Raumtemperatur (Einzelwert mind. 70 %). 

4 Eingeklammerte Werte gelten lediglich als Anhalt für die Mindeststreckgrenze im Stück. 

5 Anforderungen für schiffbauliche Schweißkonstruktionen. 

4.2.3 Stahlguss gemäß Tabelle 4.4 kann mit beliebiger 

Mindestzugfestigkeit geliefert werden, die innerhalb 

der in der Tabelle genannten Grenzen liegen 

muss. Die Abstufungen mit Unterschieden von jeweils 

40 N/mm 2 gelten dabei nicht als Mindestzugfestigkeiten 

bestimmter Stahlgusssorten, sondern sollen die 

Ermittlung der Güteanforderungen in Abhängigkeit 

vorgeschriebener Mindestzugfestigkeiten durch Interpolation 

ermöglichen. 


Alle Stahlgusssorten müssen die für die jeweilige 

Gusssorte vorgeschriebenen Anforderungen an die 

Kerbschlagarbeit erfüllen. 

5. Prüfung 

Abschnitt 4 B 


Seite 4–7 



zu prüfen. Die Probenentnahme erfolgt nach 

A.10.2.2. 


An jedem Prüflos bzw. Gussstück ist der Kerbschlagbiegeversuch 

auszuführen. Die Probenentnahme erfolgt 

nach A.10.2.2. Die Probenform richtet sich nach 

der Norm bzw. Spezifikation. 


5.3.1 Sind an Gussstücken zerstörungsfreie Prüfungen 

vorgeschrieben, so sind diese gemäß G. bis J. 


5.3.2 Werden Gussstücke durch Schweißen zusammengefügt, 

sind die Verbindungsnähte durch 

Magnetpulver- und Ultraschallprüfung bzw. Durchstrahlungsprüfung 

zu untersuchen. Der Prüfumfang ist 

der Genehmigungszeichnung zu entnehmen oder wird 

bei der Verfahrenszulassung festgelegt.


Seite 4–8 

Tabelle 4.4 Mechanische Eigenschaften von Stahlguss nach B.2.5 

Stahlgusssorten 

C- und CMn-Stahlguss 

in Normalgüte 

C- und CMn-Stahlguss 

in Sondergüte 


1, 2 

Rm 

[N/mm2] Streck- 

grenze 

R eH 

[N/mm 2] 

min. 

Bruch- 

dehnung 

A 5 

[%] 

min. 

Brucheinschnürung 

Z 

[%] 

min. 


KV 

[J] 

min. 

KU 

[J] 

min. 

400 200 25 40 25 25 

440 220 22 30 20 22 

480 240 20 27 18 20 

520 260 18 25 15 17 

560 280 15 20 12 15 

600 300 13 20 10 12 

400 200 28 45 32 30 

440 220 26 45 28 27 

480 240 24 40 25 25 

520 260 22 40 20 22 

560 280 20 35 18 20 

600 300 18 35 15 17 

1 Liegt die Mindestzugfestigkeit der Stahlgusssorte zwischen zwei Festigkeitsstufen, dürfen die Anforderungen durch Interpolation 

ermittelt werden. 

2 Die ermittelte Zugfestigkeit darf bei den Normalgüten höchstens 150 N/mm2 , bei den Sondergüten höchstens 120 N/mm2 über der 

vorgeschriebenen Mindestzugfestigkeit liegen. 

3 Mittelwert aus drei Versuchen bei Raumtemperatur (Einzelwert mind. 70 %). 


Gussstücke, die auf Innendruck beansprucht werden, 

z. B. Stevenrohre, sind durch den Wasserinnendruckversuch 

zu prüfen. Die Prüfung ist im bearbeiteten 

Zustand des Gussstückes vorzunehmen. Der Prüfdruck 

beträgt das 1,5fache des Betriebsdrucks, bei Stevenrohren 

einheitlich 2 bar. Der Prüfdruck muss für mindestens 

10 Min. gehalten werden. 

C. Stahlguss für Kurbelwellen und Pleuelstangen 


Abschnitt 4 C 



Diese Vorschrift gilt für Hubstücke und Wangen von 

gebauten Kurbelwellen sowie Pleuelstangen aus Kohlenstoff-, 

Kohlenstoff-Mangan- und niedrig legierten 

Stahlgusssorten. 

2. Zugelassene Gusssorten 

Es dürfen nur Stahlgusssorten verwendet werden, 

deren Eignung für den vorgesehenen Verwendungszweck 

vom GL bestätigt ist. Dafür muss der Motorenhersteller 

dem GL Spezifikationen oder Zeichnungen 

mit allen für die Beurteilung der Gussstücke notwendigen 

Angaben, wie Herstellungsverfahren, chemische 

Zusammensetzung, Wärmebehandlung sowie mechanische 

Eigenschaften zur Genehmigung einreichen. 


3.1 Für die chemische Zusammensetzung, die 

mechanischen Eigenschaften, Anforderungen an die 

Kerbschlagarbeit und an die Härte gelten die in der 

genehmigten Spezifikation oder in den Zeichnungen 

enthaltenen Angaben. Es sind jedoch mindestens die 

Anforderungen nach B.2.5 bzw. Tabelle 4.4 für Stahlguss 

in Sondergüte zu erfüllen.

II - Teil 1 


3.2 Der Stahlguss muss nach seiner Erschmelzung 

einer Vakuum-Entgasung oder einer anderen 

geeigneten Behandlung unterzogen werden, so dass 

die in der Spezifikation genannten Eigenschaften 

eingestellt werden können. 

4. Herstellungsverfahren und Wärmebehandlungszustand 

4.1 Das Herstellungsverfahren erfordert die Zulassung 

des GL. Die Einzelheiten der Zulassungsprüfung 

werden von Fall zu Fall vom GL festgelegt. 

4.2 Alle Gussstücke müssen in einem der Gusssorte 

entsprechenden Wärmebehandlungszustand sein. 

Hierfür kommen in Betracht: 


– Normalglühen und Anlassen 

– Vergüten 

Die Wärmebehandlung soll möglichst nach mechanischer 

Vorbearbeitung erfolgen. Ist dies nicht möglich, 

ist ein zusätzliches Spannungsarmglühen nach der 

Vorbearbeitung bei geringst möglicher Schnittzugabe 


4.3 Fehlstellen sind im Regelfall durch Schleifen, 

Ausmulden und/oder mechanische Bearbeitung zu 

beseitigen. Dabei ist sicherzustellen, dass die erforderlichen 

Mindestquerschnitte erhalten bleiben. 

Eine Fehlerbeseitigung durch Schweißen bedarf 

grundsätzlich der Zustimmung des GL und ist nur 

dann in Betracht zu ziehen, wenn Fehler durch die 

vorgenannten Maßnahmen nicht entfernt werden können. 

5. Prüfung 

Abschnitt 4 D 


Seite 4–9 



zu prüfen. Zur Entnahme der Zugproben sind 

jedem Gussstück Probenleisten an einer in der Spezifikation 

festgelegten Stelle mit anzugießen. Es ist 

jedes Stück einzeln zu prüfen. 


Von jedem Stück sind Kerbschlagbiegeproben zu 

entnehmen und zu prüfen. Für die Probenlage gilt 5.1. 

Es ist die in der Spezifikation festgelegte Probenform 

(Charpy-V- oder Charpy-U-Probe) zu wählen. 


Kurbelwellen und Pleuelstangen sind nach den in G. 

bis J. genannten Bedingungen zerstörungsfrei zu prüfen. 

Je nach Vereinbarung zwischen Gießerei und Kurbelwellen- 

bzw. Pleuelstangen-Hersteller können die 

Prüfungen sowohl in der Gießerei als auch beim Hersteller 

ausgeführt werden. 

D. Stahlguss für Dampfkessel, Druckbehälter 

und Rohrleitungen 


1.1 Diese Vorschriften gelten für Gussstücke aus 

unlegierten und legierten Stahlgusssorten zur Herstellung 

von Armaturen- und Pumpengehäusen, Böden, 

Flanschen, Stutzen und Rohrfittingen. Für Stahlguss 

zur Verwendung bei tiefen Temperaturen gilt E. 

2. Geeignete Stahlgusssorten 

Es dürfen folgende Stahlgusssorten verwendet werden: 

2.1 Stahlgusssorten für die Verwendung bei 

Raumtemperatur und erhöhten Temperaturen nach 

EN 10213-2, Technische Lieferbedingungen für 

Stahlguss für Druckbehälter, Teil 2. 

Die chemische Zusammensetzung gebräuchlicher 

Stahlgusssorten ist in Tabelle 4.5, und die mechanischen 

Eigenschaften sind in Tabelle 4.6 enthalten. 

2.2 Ferritische Stahlgusssorten GS-38 und 

GS-45 nach DIN 1681 bis zu Wandtemperaturen von 

300 °C. 

2.3 Hitzebeständige ferritische, ferritischaustenitische 

und austenitische Stahlgusssorten sowie 

Nickel- und Cobaltbasislegierungen nach EN 10295. 

2.4 Sonstige Stahlgusssorten nach anderen Normen 

oder Werkstoffspezifikationen, wenn sie mit den 

Stahlgusssorten gemäß 2.1 bis 2.3 vergleichbar sind 

und ihre Eignung für den vorgesehenen Verwendungszweck 

nachgewiesen ist. Hierfür kann eine 

erstmalige Eignungsprüfung gefordert werden. 

2.4.1 Ferritische Stahlgusssorten müssen darüber 

hinaus folgende Mindestanforderungen erfüllen: 

– Die Bruchdehnung A soll die die Stahlsorte 

kennzeichnenden, vom GL festgelegten Mindestwerte 

der Bruchdehnung, jedoch nicht weniger 

als 15 % aufweisen. 

– Die Kerbschlagarbeit soll bei Raumtemperatur 

mindestens 27 J an der Charpy-V-Probe betragen. 

Dabei wird zähes Bruchverhalten gefordert. 

– Die Warmstreckgrenze und die Langzeit- 

Warmfestigkeitswerte sind erforderlichenfalls 

durch den Hersteller unter Festlegung der 

Richtwerte der chemischen Zusammensetzung 

nachzuweisen. 

Der Nachweis der Schweißeignung ist durch den Hersteller 

zu führen.


Seite 4–10 

Tabelle 4.5 Chemische Zusammensetzung [%] gebräuchlicher Stahlgusssorten nach EN 10213-2 

Stahlgusssorte C 

Si 

max. 

Mn 

P 

max. 

S 

max. 

Cr Mo 

GP240GH 0,18 – 0,23 0,60 0,50 – 1,20 0,030 0,020 1 –– –– 

GP280GH 0,18 – 0,25 2 0,60 0,80 – 1,20 2 

0,030 0,020 1 –– –– 

G20Mo5 0,15 – 0,23 0,60 0,50 – 1,00 0,025 0,020 1 –– 0,40 – 0,60 

G17CrMo5-5 0,15 – 0,20 0,60 0,50 – 1,00 0,020 0,020 1 1,00 – 1,50 0,45 – 0,65 

G17CrMo9-10 0,13 – 0,20 0,60 0,50 – 0,90 0,020 0,020 1 2,00 – 2,50 0,90 – 1,20 

1 Für Gussstücke mit einer maßgeblichen Wanddicke < 28 mm ist 0,030 % S zulässig. 

2 Für je 0,01 % Absenkung gegenüber dem festgelegten Höchstgehalt an Kohlenstoff ist eine Anhebung um 0,04 % Mangan über den 

festgelegten Höchstgehalt bis zu höchstens 1,40 % zulässig. 

Tabelle 4.6 Mechanische Eigenschaften gebräuchlicher Stahlgusssorten nach EN 10213-2 

Stahlgusssorte 

GP240GH 

GP280GH 

Abschnitt 4 D 




Symbol 1 

Wanddicke 

[mm] 

max. 

Rp0,2 

[N/mm 2 ] 

min. 

Zugversuch 

R m 

[N/mm 2 ] 

A 

[%] 

min. 


KV 2 

[J] 

min. 

N 27 

100 240 420 – 600 22 

QT 

40 

N 27 

100 280 480 – 640 22 

QT 

35 

G20Mo5 QT 100 245 440 – 590 22 27 

G17CrMo5-5 QT 100 315 490 – 690 20 27 

G17CrMo9-10 QT 100 400 590 – 740 18 40 

1 Es bedeuten: N = Normalglühen 

QT = Vergüten 

2 Prüftemperatur = Raumtemperatur (Einzelwert mind. 70 %) 


Alle Stahlgussstücke sind in einem der Stahlgusssorte 

entsprechenden Wärmebehandlungszustand zu liefern. 

4. Äußere und innere Beschaffenheit 

Für die Anforderungen an die äußere und innere Beschaffenheit 

gilt TRD 103. Dazu ist der Stahlguss 

entsprechend der vorgesehenen Betriebstemperatur 

und dem vorgesehenen Betriebsüberdruck in Gütestufen 

einzuteilen, siehe hierzu die Technischen Regeln 

für Dampfkessel TRD 103 bzw. das AD-Merkblatt 

W5. 



Für die chemische Zusammensetzung der Gusssorten, 

ihre mechanischen und technologischen Eigenschaften, 

Anforderungen an die Kerbschlagarbeit und Härte 

gelten die in 2.1 und 2.2 genannten Normen bzw. die 

in den genehmigten Spezifikationen enthaltenen Angaben.

II - Teil 1 



Gusssorten nach dieser Vorschrift müssen bei Anwendung 

werkstattüblicher Verfahren schweißgeeignet 

sein. Je nach der chemischen Zusammensetzung können 

dazu Vorwärmen und/oder Wärmenachbehandlungen 

notwendig sein. 

6. Prüfung 

Die Gussstücke sind in fertigem Zustand (Lieferzustand) 

zur Prüfung vorzulegen und den nachfolgenden 

Prüfungen zu unterziehen. 



zu prüfen. Die Prüfungen sind schmelzenweise 

so durchzuführen, dass jeweils Teile gleicher Wärmebehandlung 

zu Prüflosen gemäß A.10.2.2 zusammengefasst 

werden. Jedem Prüflos ist eine Zugprobe 

zu entnehmen und zu prüfen. Gussstücke mit Stückgewichten 



Die Gussstücke sind durch den Kerbschlagbiegeversuch 

zu prüfen. Die Anzahl der Probensätze (jeweils 3 

Charpy-V-Proben) ist wie die der Zugproben festzulegen. 


Abschnitt 4 E 


Seite 4–11 

Alle vergüteten Stahlgussteile sind bei schmelzenweiser 

Prüfung einer vergleichenden Härteprüfung zu 

unterziehen. Das Ergebnis der Härteprüfung muss eine 

gleichmäßige Vergütung erkennen lassen (der Härteunterschied 

darf zwischen dem härtesten und weichsten 

geprüften Teil des Prüfloses nicht größer als 

30 HB sein). 


Der Hersteller muss durch zerstörungsfreie Prüfungen 

an seinen Erzeugnissen sicherstellen, dass die 

Anforderungen an die äußere und innere Beschaffenheit 

gemäß 4 eingehalten sind. Sofern nichts anderes 

vereinbart ist, gilt für den Prüfumfang die TRD 103 

bzw. das AD-Merkblatt W5, für Armaturen gilt die 

TRD 110. Es sind ferner die Vorschriften in Kapitel 1 

– Grundsätze und Prüfverfahren, Abschnitt 3 zu beachten. 

E. Stahlguss für die Verwendung bei tiefen 

Temperaturen 


Diese Vorschriften gelten für Stahlgussstücke, die für 

Lade- und Prozesseinrichtungen auf Gastankern für 

Entwurfstemperaturen unter 0 °C verwendet werden 

sollen, z. B. Flansche, Armaturenteile, An- und Einschweißteile. 

2. Zugelassene Stahlgusssorten 

Es dürfen Stahlgusssorten innerhalb der in Tabelle 4.7 

genannten Grenzen für die niedrigsten Entwurfstemperaturen 

verwendet werden, wenn sie die Anforderungen 

nach 5. erfüllen. 

2.1 Stahlgusssorten für die Verwendung bei 

tiefen Temperaturen nach EN 10213-3, Technische 

Lieferbedingungen für Stahlguss für Druckbehälter 

Teil 3. Die chemische Zusammensetzung der gebräuchlichsten 

Stahlgusssorten ist in Tabelle 4.8, und 

die mechanischen Eigenschaften sind in Tabelle 4.9 

enthalten. 

2.2 Sonstige Stahlgusssorten 

Sonstige Stahlgusssorten nach anderen Normen oder 

Werkstoffspezifikationen, wenn diese mit den Stahlgusssorten 

nach 2.1 vergleichbar sind, die Anforderungen 

gemäß 3. bis 5. erfüllen und ihre Eignung für 

den vorgesehenen Verwendungszweck nachgewiesen 

ist. Hierfür kann eine erstmalige Eignungsprüfung 

gefordert werden. 


Alle Stahlgussstücke sind in einem der Stahlgusssorte 

entsprechenden Wärmebehandlungszustand zu liefern, 

siehe auch Tabelle 4.9.


Seite 4–12 

Tabelle 4.7 Zugelassene Stahlgusssorten für die Verwendung bei tiefen Temperaturen 


Zulässige niedrigste 


Bezeichnung bzw. 

Werkstoff-Nummer 

Norm 

–20 °C 1 Schweißgeeigneter 

G17Mn5 EN 10213-3 

Kohlenstoff-Mangan- 

Stahlguss –40 °C 1 G20Mn5 EN 10213-3 

1,5 % Nickelstahlguss –40 °C 1 GS-10Ni6 SEW 685 

2,25 % Nickelstahlguss –65 °C G9Ni10 EN 10213-3 

3,5 % Nickelstahlguss –90 °C G9Ni14 EN 10213-3 

Austenitische 


–165 °C 

1.4308 2 EN 10213-4 

1.4408 EN 10213-4 

1.4581 3 EN 10213-4 

1 Eine niedrigste Entwurfstemperatur von bis zu – 55 °C ist möglich, wenn dieses durch Eignungsprüfungen nachgewiesen wird. 

2 Es gilt ferner die EN 10283. 

3 Nicht für den Ammoniak-Transport geeignet. 

Tabelle 4.8 Chemische Zusammensetzung [%] gebräuchlicher Stahlgusssorten nach EN 10213-3 

Stahlgusssorte C 

Si 

max. 

Mn 

P 

max. 

S 

max. 

G17Mn5 0,15 – 0,20 0,60 1,00 – 1,60 0,020 0,020 1 –– 

G20Mn5 0,17 – 0,23 0,60 1,00 – 1,60 0,020 0,020 1 max. 0,80 

G9Ni10 0,06 – 0,12 0,60 0,50 – 0,80 0,020 0,015 2,00 – 3,00 

G9Ni14 0,06 – 0,12 0,60 0,50 – 0,80 0,020 0,015 3,00 – 4,00 

1 Für Gussstücke mit einer maßgeblichen Wanddicke < 28 mm ist 0,030 % S zulässig. 

Tabelle 4.9 Mechanische Eigenschaften gebräuchlicher Stahlgusssorten nach EN 10213-3 

Stahlgusssorte 


Symbol 1 

Wanddicke 

[mm] 

max. 

Zugversuch bei Raumtemperatur Kerbschlagarbeit 2 

R p0,2 

[N/mm 2 ] 

min. 

R m 

[N/mm 2 ] 

A 

[%] 

min. 

KV 

[J] 

min. 

Ni 

Prüftemp. 

[°C] 

G17Mn5 QT 50 240 450 – 600 24 27 – 40 

G20Mn5 

Abschnitt 4 E 



N 30 480 – 620 20 – 30 

300 

27 

QT 100 

500 – 650 22 

– 40 

G9Ni10 QT 35 280 480 – 630 24 34 – 70 

G9Ni14 QT 35 360 500 – 650 20 34 – 95 

1 N = Normalglühen, QT = Vergüten 

2 Anforderungen an die Kerbschlagarbeit nach Tabelle 4.11 müssen eingehalten werden!

II - Teil 1 



Für die äußere und innere Beschaffenheit gelten in 

Abhängigkeit von der niedrigsten Entwurfstemperatur 

die Gütestufen nach Tabelle 4.10. 

Wird nach anderen Normen bewertet, müssen die 

Anforderungen den in Tabelle 4.10 genannten gleichwertig 

sein. 

Falls Gussstücke nach den AD-Merkblättern abgenommen 

werden, sind die Gütestufen und Prüfumfänge 

nach diesem Regelwerk nachzuweisen. 

Tabelle 4.10 Zuordnung der Gütestufen 

Niedrigste 

Entwurfstemperatur t 

≥ –105 °C 

< –105 °C 

Anschweißenden 5 

Gütestufen nach: 

1, 2, 3, 4 

SM4, LM4, AM4 1 , 

SP4, CP3, LP4, AP4 2 , 

UV4 3 , RV4 4 

SM3, LM3, AM3 1 , 

SP3, CP3, LP3, AP3 2 , 

UV3 3 , RV3 4 

SM01 1 

CP01 2 

1 EN 1369 

2 EN 1371-1 

3 EN 12680-2 

4 EN 12681 und ehem. DIN 1690-2 

5 Bei der Oberflächenrissprüfung sind lineare Anzeigen 

nach 1 und 2 nicht zulässig. 



Für die chemische Zusammensetzung und die mechanischen 

Eigenschaften gelten die in den Normen bzw. 

genehmigten Spezifikationen genannten Anforderungen, 

vgl. Tabellen 4.8 und 4.9. 


Abschnitt 4 E 


Seite 4–13 

Gusssorten nach diesen Vorschriften müssen bei Anwendung 

werkstattüblicher Verfahren schweißgeeignet 

sein. 


Die in der Tabelle 4.11 für die betreffenden Stahlgusssorten 

festgelegten Anforderungen an die Kerbschlagarbeit 

müssen bei Verwendung von Charpy-V-Proben 

bei den dort genannten Prüftemperaturen erfüllt werden. 

Tabelle 4.11 Anforderungen an die Kerbschlagarbeit 

bei tiefen Temperaturen 

Stahlgusssorte 

Schweißgeeigneter 

Kohlenstoff-Mangan- 

Stahlguss 

1,5 % Nickelstahlguss 

Kerbschlag- 

biegeversuch 

Prüftem- 

peratur 

[C°] 

5 K 

unterhalb 

niedrigster 

Entwurfstemperatur, 

nicht höher 

als 

–20 °C 

Kerb- 

schlag- 

arbeit 

KV 

[J] 1 

min. 

27 (19) 

34 (24) 

2,25 % Nickelstahlguss –70 °C 34 (24) 

3,5 % Nickelstahlguss –95 °C 34 (24) 

Austenitische 

Stahlgusssorten 2 

–196 °C 41 (27) 3 

1 Mittelwert aus drei Proben, Angaben in Klammern gelten 

für den niedrigsten Einzelwert. 

2 Bei Entwurfstemperaturen von –105 °C und höher kann der 

Nachweis der Kerbschlagarbeit entfallen. 

3 Für einige austenitische Stahlgusssorten gelten höhere Anforderungen 

an die Kerbschlagarbeit, vgl. Tabelle 4.13, Abschnitt 

F. 

6. Prüfung 


zur Prüfung vorzulegen und nachfolgenden 

Prüfungen zu unterziehen. 










Die Gussstücke sind unter Beachtung der vorgeschriebenen 

Prüftemperatur gemäß Tabelle 4.11 durch den 

Kerbschlagbiegeversuch zu prüfen. Die Anzahl der 

Probensätze (jeweils 3 Charpy-V-Proben) ist wie die 

der Zugproben festzulegen. 

Bei Gussstücken aus austenitischen Stahlgusssorten 

für Entwurfstemperaturen von –105 °C und höher 

kann der Versuch entfallen.


Seite 4–14 

Abschnitt 4 F 




Alle vergüteten Stahlgussteile sind bei schmelzenweiser 

Prüfung einer vergleichenden Härteprüfung zu 

unterziehen. Das Ergebnis der Härteprüfung muss eine 

gleichmäßige Vergütung erkennen lassen (der Härteunterschied 

darf zwischen dem härtesten und weichsten 

geprüften Teil des Prüfloses nicht größer als 

30 HB sein). 



an seinen Erzeugnissen sicherstellen, dass die Anforderungen 

an die äußere und innere Beschaffenheit 

gemäß 4. eingehalten sind. Sofern nichts anderes vereinbart 

ist, gilt für den Prüfumfang das AD- 

Merkblatt W5, bei Armaturen gilt das AD-Merkblatt 

AD-W 10. Es sind ferner die Vorschriften in Kapitel 1 

– Grundsätze und Prüfverfahren, Abschnitt 3 zu beachten. 

F. Nichtrostender Stahlguss 


Diese Vorschriften gelten für Stahlgussstücke aus 

austenitischen und austenitisch-ferritischen Stahlsorten, 

die für Lade- und Prozesseinrichtungen für Chemikalientanker 

und andere Einrichtungen verwendet 

werden sollen, für die eine chemische Beständigkeit 

gegenüber dem Ladegut bzw. Betriebsmedium gefordert 

ist. Sie gelten auch für Bezüge und Buchsen für 

Propellerwellen und Ruderschäfte. 

Die Vorschriften gelten ferner in Verbindung mit E. 

für austenitische Stahlgusssorten, die für Lade- und 

Prozessanlagen von Gastankern bestimmt sind. 

2. Geeignete Gusssorten 

Es dürfen folgende Gusssorten verwendet werden, 

wenn sie die Anforderungen gemäß 6. erfüllen. 

2.1 Austenitische und austenitisch-ferritische 

Stahlsorten nach EN 10213-4, Technische Lieferbedingungen 

für Stahlguss für Druckbehälter sowie die 

in der EN 10283, korrosionsbeständiger Stahlguss, 

genannten Sorten. Die chemische Zusammensetzung 

dieser Stahlgusssorten ist in Tabelle 4.12, und die 

mechanischen Eigenschaften sind in Tabelle 4.13 

angegeben. 

2.2 Sonstige nichtrostende Stahlgusssorten nach 

anderen Normen oder Spezifikationen nach Eignungsfeststellung 

durch den GL. Hierfür kann eine erstmalige 

Eignungsprüfung beim Hersteller gefordert werden. 

3. Auswahl der Stahlgusssorten 

Für die Auswahl der Stahlgusssorten im Hinblick auf 

ihre chemische Beständigkeit ist die Stoffliste des 

Betreibers maßgebend, die Auskunft über die Art der 

Stoffe gibt, die zu transportieren oder zu lagern sind. 

3.1 Sollen austenitische Stahlgusssorten für Lade- 

und Prozesseinrichtungen von Gastankern verwendet 

werden, gelten die Anforderungen an die 

Gussstücke gemäß E., Stahlguss für die Verwendung 

bei tiefen Temperaturen. 


Alle Stahlgussstücke müssen sich in einem der Stahlgusssorte 

entsprechenden Wärmebehandlungszustand 

befinden, d. h. die in Tabelle 4.13 genannten Sorten 

müssen lösungsgeglüht und in Wasser abgeschreckt 

sein. 


Anforderungen an die äußere und innere Beschaffenheit 

von Gussstücken sind zwischen dem Besteller und 

Hersteller zu vereinbaren. Anforderungen an Anschweißenden 

und Sonderrandzonen sind gesondert zu 

vereinbaren. Wurden keine Vereinbarungen getroffen, 

gilt G.3. 



6.1.1 Es gelten die in Tabelle 4.12 bzw. vom GL 

genehmigten Spezifikationen genannten Grenzen. 

6.1.2 Bei Stahlguss für die Lade- und Prozesseinrichtungen 

von Chemikalientankern ist die Zusammensetzung 

so zu wählen, dass unter Berücksichtigung 

des vorgesehenen Wärmebehandlungszustandes 

die für den jeweiligen Verwendungszweck geforderte 

chemische Beständigkeit sichergestellt ist. Darüber 

hinaus muss bei Stahlguss für geschweißte Konstruktionen 

die Zusammensetzung so gewählt werden, dass 

die Eignung für das vorgesehene Schweißverfahren 

und die chemische Beständigkeit auch nach dem 

Schweißen ggf. unter Berücksichtigung nachträglicher 

Wärmbehandlungen gewährleistet sind, wobei für 

austenitische und austenitisch-ferritische Gusssorten 

6.2 zu beachten ist. Der Hersteller muss die Schweißeignung 

auf Verlangen nachweisen. 

6.1.3 Wird für einen besonderen Anwendungsfall 

die Einhaltung eines Mindestwertes für die Chrom- 

Wirksumme W gefordert, so errechnet sich diese wie 

folgt: 

Hinweis 

W [ % ] = [ % ] Cr + 3,3 ⋅ [ % ] Mo 

Diese Formel gilt für austenitischen Stahlguss mit 

einem Molybdängehalt < 3 %.

II - Teil 1 


Abschnitt 4 F 


Seite 4–15 

Tabelle 4.12 Chemische Zusammensetzung [%] von geeigneten Stahlgusssorten in Anlehnung an EN 10213-4 

und EN 10283 

Sonstige 

Cu 

Ni 

Mo 

Cr 

S 

max. 

P 

max. 

Mn 

Bezeichnung 

Si 

C 

max. 

max. 

max. 

Werkstoffnummer 

Stahlgußsorte 

N: max. 0,20 

9,00 bis 12,00 

18,00 bis 20,00 

0,025 

0,035 

2,00 

1,50 

0,030 

1.4309 1 

GX2CrNi19-11 1 

8,00 bis 11,00 

18,00 bis 20,00 

0,030 

0,040 

1,50 

1,50 

0,07 

1.4308 1 

GX5CrNi19-10 1 

Nb: 8 × C, max. 1,00 

9,00 bis 12,00 

18,00 bis 20,00 

0,030 

0,040 

1,50 

1,50 

0,07 

1.4552 1 

GX5CrNiNb19-11 1 

N: max 0,20 

9,00 bis 12,00 

2,00 bis 2,50 

18,00 bis 20,00 

0,025 

0,035 

2,00 

1,50 

0,030 

1.4409 1 

GX2CrNiMo19-11-2 1 

9,00 bis 12,00 

2,00 bis 2,50 

18,00 bis 20,00 

0,030 

0,040 

1,50 

1,50 

0,07 

1.4408 1 

GX5CrNiMo19-11-2 1 

Nb: 8 × C, max. 1,00 

9,00 bis 12,00 

2,00 bis 2,50 

18,00 bis 20,00 

0,030 

0,040 

1,50 

1,50 

0,07 

1.4581 1 

GX5CrNiMoNb19-11-2 1 

N: max. 0,20 

max. 2,00 

26,00 bis 30,00 

2,00 bis 2,50 

19,00 bis 22,00 

0,025 

0,035 

2,00 

1,00 

0,030 

1.4458 1 

GX2NiCrMo28-20-2 1 

N: 0,12 bis 0,20 

4,50 bis 6,50 

2,50 bis 3,50 

21,00 bis 23,00 

0,025 

0,035 

2,00 

1,00 

0,030 

1.4470 

GX2CrNiMoN22-5-3 

N: 0,12 bis 0,22 

2,75 bis 3,50 

5,00 bis 7,00 

2,50 bis 3,50 

24,50 bis 26,50 

0,025 

0,035 

1,50 

1,00 

0,030 

1.4517 

GX2CrNiMoCuN25-6-3-3 

N: 0,12 bis 0,22 

max. 1,30 

6,00 bis 8,00 

3,00 bis 5,00 

25,00 bis 27,00 

0,025 

0,035 

1,00 

1,00 

0,030 

1.4469 2 

GX2CrNiMoN26-7-4 2 

Entsprechend dem Verwendungszweck, z. B. bei hohen oder tiefen Temperaturen, können nach Absprache zwischen Gießerei und Besteller für einige Elemente engere Grenzen festgelegt werden. 

1 

Für diese Stahlsorte kann ein Mindestwert für den "Lochfraßindex" Pl = Cr + 3,3 Mo + 16 N ³ 40 verlangt werden. 

2


Seite 4–16 

Tabelle 4.13 Mechanische Eigenschaften von geeignetem Stahlguss 

Bezeichnung 

Abschnitt 4 F 



Werkstoffnummer 

Wärme- 

behandlung 

+ AT 1 

[°C] 

Dicke 

[mm] 

Rp1,0 4 

[N/mm2 ] 

max. min. 

Zugversuch bei 

Raumtemperatur 

Rm 

[N/mm 2 ] 

A 

[%] 

Kerbschlagbiegeversuch 

KV 6 

[J] 

min. min. 

GX2CrNi19-11 1.4309 1050 – 1150 150 210 440 – 640 30 80 

GX5CrNi19-10 1.4308 1050 – 1150 150 200 440 – 640 30 60 

GX5CrNiNb19-11 1.4552 1050 – 1150 150 200 440 – 640 25 40 

GX2CrNiMo19-11-2 1.4409 1080 – 1150 150 220 440 – 440 30 80 

GX5CrNiMo19-11-2 1.4408 1080 – 1150 150 210 440 – 640 30 60 

GX5CrNiMoNb19-11-2 1.4581 1080 – 1150 150 210 440 – 640 25 40 

GX2NiCrMo28-20-2 1.4458 1100 – 1180 150 190 430 – 630 30 60 

GX2CrNiMoN22-5-3 1.4470 1120 – 1150 2, 3 150 420 5 600 – 800 20 30 

GX2CrNiMoCuN25-6-3-3 1.4517 1120 – 1150 2, 3 150 480 5 650 – 850 22 50 

GX2CrNiMoN26-7-4 1.4469 1140 – 1180 2, 3 150 480 5 650 – 850 22 50 

1 Die Wärmebehandlung für alle Stahlsorten ist + AT + QW (Lösungsglühen + Wasserabschreckung) 

2 Nach einem Lösungsglühen bei höherer Temperatur können die Gussstücke vor dem Abschrecken in Wasser auf 1040 °C bis 1010 °C 

abgekühlt werden, um die Korrosionsbeständigkeit zu verbessern und bei komplizierter Gestalt Risse zu vermeiden. 

3 Soweit es sich um Stahlguss für Druckbehälter handelt, kommt für die austenitisch-ferritischen Stähle der ausscheidungsgehärtete 

Zustand nicht in Betracht. 

4 

Rp0,2 kann durch Absenkung des Rp1,0-Wertes um 25 N/mm2 abgeschätzt werden. 

5 

Rp0,2 

6 Prüftemperaturen = Raumtemperatur RT (Einzelwert mind. 70 %) 


Korrosion 

Austenitische Stahlgusssorten müssen im Lieferzustand 

gegenüber interkristalliner Korrosion beständig 

sein. Sollen Gussstücke ohne nachträgliche Wärmebehandlung 

geschweißt werden, sind nur solche Gusssorten 

zu verwenden, die auch in diesem Zustand 

beständig sind, z. B. Nb-stabilisierte Gusssorten oder 

Gusssorten mit nicht mehr als 0,03 % C. 

6.3 Mechanische Güteeigenschaften und 


Es gelten die in Tabelle 4.13 bzw. die in den genehmigten 

Spezifikationen festgelegten Anforderungen. 

7. Prüfung 


zur Prüfung vorzustellen und folgenden Prüfungen 

zu unterziehen: 








> 1 000 kg sind einzeln zu prüfen.

II - Teil 1 



Die Gussstücke sind durch den Kerbschlagbiegeversuch 

zu prüfen. Die Anzahl der Probensätze (jeweils 3 

Charpy-V-Proben) ist wie die der Zugproben festzulegen. 

7.3 Prüfung der Beständigkeit gegenüber interkristalliner 

Korrosion 

Bei Gussstücken aus austenitischen und austenitischferritischen 

Stahlgusssorten erfolgt die Prüfung auf 


nach ISO 3651-1 oder -2 je Schmelze und Wärmebehandlungslos. 

Bei austenitisch-ferritischen Stahlgusssorten 

ist ferner eine Prüfung nach Stahl-Eisen- 

Prüfblatt SEP 1877, Verfahren I oder einem gleichwertigen 

Verfahren vorzunehmen. Die Prüfungen sind 

vom Hersteller zu bescheinigen. 



an seinen Erzeugnissen sicherstellen, dass die Anforderungen 

an die äußere und innere Beschaffenheit 

gemäß 5. eingehalten sind. Sofern nichts anderes vereinbart 

ist, gilt für den Prüfumfang das AD- 

Merkblatt W5, für Armaturen gilt die TRD 110. Es 

sind ferner die Vorschriften in Kapitel 1 – Grundsätze 

und Prüfverfahren, Abschnitt 3 zu beachten. 

G. Zerstörungsfreie Werkstoffprüfung an 

Stahlgussstücken 


Abschnitt 4 G 


Seite 4–17 

1.1 Diese Vorschriften gelten für zerstörungsfreie 

Prüfungen an Stahlgussstücken, für die 

gemäß B. bis F. und H. entsprechende Forderungen 

enthalten sind und sofern keine anderen Regelwerke 

oder Herstellerspezifikationen Gegenstand von Vereinbarungen 

sind. 

1.2 Eine Aufstellung der prüfpflichtigen Gussstücke 

und der daran durchzuführenden Prüfungen ist 

in H. enthalten. Für Propeller aus nichtrostendem 

Stahlguss gelten die Angaben in Kapitel 5 – Propellerwerkstoffe, 

Abschnitt 2. 

1.3 Die allgemeinen Anforderungen an Prüfstellen, 

Prüfpersonal, Prüfverfahren und Bescheinigung 

der Prüfergebnisse sind in Kapitel 1 – Grundsätze und 

Prüfverfahren, Abschnitt 3 beschrieben und für alle 

Prüfungen verbindlich. 

1.4 Diese Vorschriften gelten für folgende gemäß 

EN 473 definierte Prüfverfahren: 

Tabelle 4.14 Prüfverfahren 

Verfahren 1 Kurzzeichen 

Visuelle Prüfung VT 

Magnetpulverprüfung MT 

Farbeindringprüfung PT 

Ultraschallprüfung UT 

Durchstrahlungsprüfung RT 

1 Für die Prüfung von nichtrostendem austenitischen Stahlguss 

kommen nur die Verfahren VT, PT, und RT in Betracht. 

1.5 Die in G. beschriebenen Verfahren sind von 

den Gussherstellern bzw. -verarbeitern und den GL- 

Besichtigern anzuwenden. 

1.6 Für die Prüfung sind die Gussstücke in Prüfzonen 

mit unterschiedlichen Anforderungen an deren 

Gütestufen eingeteilt. Diese Einteilung beruht auf 

einem oder mehreren der nachfolgenden Grundsätze: 

– zu erwartende Betriebsbeanspruchungen 

– Auswirkung von Fehlstellen auf die Bauteilsicherheit 

– mögliches Schadensrisiko beim Versagen des 

Bauteils 

– geforderte Schweißsicherheit an den Anschlussstellen 

– erforderliche Fehlerfreiheit nach mechanischer 

Bearbeitung 

Für die wichtigsten Gussstücke des Schiffbaus und der 

Antriebsanlage sind die Prüfzonen in I. und J. beschrieben. 

2. Durchführung der Prüfungen 

2.1 Nach Durchführung der vorgeschriebenen 

Prüfungen durch Prüfer der werkseigenen oder beauftragten 

Prüfstelle sind dem GL-Besichtiger alle Gussstücke 

zur visuellen Prüfung vorzustellen. 

2.2 Bei den Prüfungen wird zwischen Vor- und 

Abnahmeprüfungen unterschieden. Vorprüfungen 

dienen zur Entscheidung über die Prüfbarkeit und 

Verwendbarkeit des Gussstückes und sind im allgemeinen 

Angelegenheit des Gussherstellers. 

Abnahmeprüfungen sind möglichst am fertigbearbeiteten 

Gussstück nach der für die Güteeigenschaften 

maßgeblichen Wärmebehandlung durchzuführen. Der 

Besichtiger ist von den geplanten Prüfungen rechtzeitig 

in Kenntnis zu setzen. Er nimmt nach seinem Ermessen 

an den Prüfungen teil.


Seite 4–18 

2.3 Die Prüfungen sind an den in der Spezifikation 

oder im Prüfplan bezeichneten Stellen durchzuführen. 

Lassen die Prüfergebnisse vermuten, dass weitere 

Fehlstellen im Gussstück vorhanden sind, ist der Prüfumfang 

nach Absprache mit dem Besichtiger zu erweitern. 

2.4 Gussstücke, für die eine Prüfpflicht besteht, 

sind unter H. genannt. Für den Prüfumfang und die 

Güteklassenanforderungen für bestimmte Schiffbaukonstruktionsteile 

und für Bauteile des Maschinenbaus 

sind Prüfanleitungen gemäß I. und J. festgelegt, 

die neben den Herstellerspezifikationen zu beachten 

sind. 

3. Einteilung nach Gütestufen 

3.1 Die Einteilung nach Gütestufen für die äußere 

und innere Beschaffenheit erfolgt nach den Merkmalen, 

die in den Tabellen für die einzelnen Prüfverfahren 

festgelegt sind. Eine Übersicht über die verschiedenen 

Gütestufen gibt Tabelle 4.15. 

3.2 Die Auswahl von Gütestufen ist im Rahmen 

der Bestellung nach EN 1559-1 und EN 1559-2 zu 

vereinbaren. 

Dies ist im Regelfall Angelegenheit des Bestellers, 

wobei die Prüfzonen nach 1.6 festzulegen und folgende 

Anforderungen zu berücksichtigen sind: 

Tabelle 4.15 Übersicht über Gütestufen 

Prüfung 

der äußeren 


der inneren 


Abschnitt 4 G 



Prüfver- 

fahren 

Gütestufenbezeichnungen 

1 

VT V1, V2, V3, V4 

MT 

PT 

SM1, SM2, SM3, SM4 

LM1, LM2, LM3, LM4 

AM1, AM2, AM3, AM4 

SP1, SP2, SP3, SP4, 

CP1, CP2, CP3 

LP1, LP2, LP3, LP4 

AP1, AP2, AP3, AP4 

UT UV1, UV2, UV3, UV4 

RT RV1, RV2, RV3, RV4 

1 In Anlehnung an EN 12454, EN 1369, EN 1371-1, 

EN 12680-2, EN 12681 und DIN 1690-2 

3.2.1 Sonderrandzonen wie Schweißkanten sind 

auf ganzer Länge und in einer Breite von 3 × Wanddicke, 

mindestens aber von 50 mm, in die Gütestufen 

SM1, LM1, AM1, SP1, CP1, LP1, AP1, UV1 und 

RV1 einzustufen. 

Bei Schweißkanten mit Dicken größer 50 mm genügen 

die Gütestufen SM2, LM2, AM2, SP2, CP2, LP2, 

AP2, UV2 und RV2. 

Für Armaturengehäuse gelten DIN 1690 Teil 10. 

3.2.2 Für Fertigungsschweißungen gelten grundsätzlich 

dieselben Anforderungen wie für den Grundwerkstoff. 

3.2.3 Für Stahlguss für den Maschinenbau, für 

Armaturengehäuse sowie für dynamisch beanspruchte 

Schiffbau-Konstruktionsteile sind für Bereiche, für die 

keine höheren Anforderungen vorgeschrieben sind, 

mindestens die Gütestufen SM3, LM3 und AM3 einzuhalten. 

3.2.4 Abgesehen von den Festlegungen nach 3.2.1 

bis 3.2.3 bzw. wenn in den Bestellunterlagen keine höheren 

Einstufungen gefordert werden, gilt für nicht gekennzeichnete 

Bereiche mindestens die Gütestufe V2. 

3.2.5 Für die innere und äußere Beschaffenheit 

von Gussstücken können neben gleichwertigen Gütestufen 

auch unterschiedliche Gütestufen festgelegt 

werden. 

3.3 Vor Beginn der Prüfung müssen in Prüfplänen, 

Zeichnungen oder Spezifikationen die Lage und 

Ausdehnung der zu prüfenden Bereiche und die einzuhaltenden 

Gütestufen unter Berücksichtigung von 

1.6, 3.1 und 3.2 festgelegt werden. Dem GL sind diese 

Unterlagen zur Verfügung zu stellen. 

4. Sondervereinbarungen für die Oberflächenrauheit 

Sofern vom Besteller gewünscht oder aus technischen 

Gründen erforderlich, können für die Oberflächenrauheit 

Grenzwerte, z.B. nach Vergleichsmusterreihen 2 vereinbart 

werden. Anforderungen für den Oberflächenzustand 

von Gussstückoberflächen in Abhängigkeit der kleinsten 

nachzuweisenden Anzeigengröße sind für die Magnetpulverprüfung 

und Farbeindringprüfung in den Tabellen 

4.16 und 4.17 gestellt. Für die Oberflächenrauheit bei 

zerstörungsfreien Prüfungen gilt dann: 

– Gussstücke, für die Anforderungen an die Oberflächengüte 

gestellt werden, sind visuell nach 5. 

zu prüfen. 

– Gussstücke, die einer Durchstrahlungs-, Magnetpulver- 

oder Ultraschallprüfung unterworfen 

werden, müssen mindestens den Vergleichsmustern 

3 S1 oder 4 S2 entsprechen. 

–––––––––––––– 

2 Hinweise auf Normen: 

– "Technische Empfehlung 359-1 des Bureau de Normalisation 

de l' Industrie de la Fonderie" 

– "SCRATA comparators for the definition of surface quality 

of steel castings"; Steel castings Technology International; 

7, East Bank road, Sheffield, S2 3PL United Kingdom

II - Teil 1 


– Gussstücke, die nach dem Eindringverfahren 

geprüft werden, müssen mindestens dem Vergleichsmuster 

3 S2 entsprechen. 

Tabelle 4.16 Empfohlener Oberflächenzustand 

für die Magnetpulverprüfung 

Oberflächen-Vergleichsmuster 1 

Abmessung 

der kleinsten 

Anzeige 

[mm] BNIF 2 SCRATA 2 

1,5 

2 

≥ 3 

1 S1 – 2 S1 

3 S2 – 4 S2 

2 S1 – 3 S1 

4 S2 – 5 S2 

nicht spezifiziert 

(raue Oberfläche) 

1 Siehe EN 1370. 

2 Siehe Anhang A der EN 1369. 

–– 

A 2 

H 2 

A 3 – A 4 

H 3 

Tabelle 4.17 Empfohlener Oberflächenzustand 

für die Eindringprüfung 

Oberflächen-Vergleichsmuster 1 

Maß der 

kleinsten 

Anzeige 

[mm] BNIF 2 SCRATA 2 

1,5 

2 

≥ 3 

Abschnitt 4 G 


Seite 4–19 

1 S1 – 2 S1 

3 S2 – 4 S2 

2 S1 – 3 S1 

4 S2 – 5 S2 

nicht spezifiziert 

(raue Oberfläche) 

1 Siehe EN 1370. 

2 Siehe Anhang A der EN 1371-1. 

5. Visuelle Prüfung (VT) 

A 1 

H 1 

A 2 

H 2 

A 3 – A 4 

H 3 

5.1 Der Gusshersteller muss die Gussstücke in 

jeder Verarbeitungsstufe auf die äußere Beschaffenheit 

und die Einhaltung der Abmessungen prüfen. 

Untergeordnete Gussfehler, wie kleine Sand- und 

Schlackenstellen, kleine Kaltschweißen und kleine 

Schülpen sind auszuputzen, wenn sie die Prüfbarkeit 


5.2 Fehler, welche die Verwendbarkeit und 

werkstoffgerechte Verarbeitbarkeit mehr als unerheblich 

beeinträchtigen können, wie größere nichtmetalli- 

sche Einschlüsse, Lunker, Blasen und Risse sind nicht 

zulässig und müssen ausgebessert werden. 

5.3 Nach besonderer Vereinbarung mit dem GL 

oder wenn dies in der Bestellung festgelegt wird, kann 

die Beurteilung der Oberflächenbeschaffenheit anhand 

von Vergleichsmustern nach Tabelle 4.18 vorgenommen 

werden (vgl. hierzu EN 12454 "Visuelle Bestimmung 

von Oberflächenfehlern - Stahlsandgussstücke"). 

5.4 Der Besichtiger bestätigt auf dem Abnahmeprüfzeugnis 

des GL die Durchführung der visuellen 

Prüfung. Hierfür genügt z. B. folgender auf das Prüfzeugnis 

aufgedruckte Text: 

"Vorstehend beschriebene Gussstücke 

wurden visuell geprüft. 

Die gestellten Bedingungen 

wurden dabei erfüllt." 

5.5 Sofern vom Besteller gewünscht, muss der 

Hersteller ein Prüfprotokoll mit den Einzelheiten der 

Prüfung, den vorgegebenen Gütestufen und dem Prüfergebnis 

ausstellen. 

6. Magnetpulverprüfung (MT) 

6.1 Die zu prüfende Gussstückoberfläche soll frei 

von Öl, Fett, Formstoff- und Schlichteresten, sowie 

von Zunder, Staub und anderen Verunreinigungen 

sein. 

Der erforderliche Oberflächenzustand kann durch 

Strahlen, Schleifen oder mittels mechanischer Bearbeitung 

hergestellt werden. Die Einhaltung einer bestimmten 

Oberflächenrauheit kann vereinbart werden 

(vgl.4.). 

6.2 Die Magnetpulverprüfung von Gussstücken 

ist gemäß Kapitel 1 – Grundsätze und Prüfverfahren, 

Abschnitt 3, I. durchzuführen. Bei Verwendung 

schwarzer Magnetpulver ist die zu prüfende Oberfläche 

mit einer weißen nichtabwischbaren Kontrastfarbe 

in möglichst geringer Schichtdicke (max. 20 μm) 

einzufärben. Eine Minderung der damit verbundenen 

Prüfemfpindlichkeit ist zu beachten. 

6.3 Zwecks Vermeidung von Brandstellen auf 

der Gussstückoberfläche bei Vergütungsstahlguss sind 

bei der Magnetisierung mittels wechselstromdurchflossener 

Aufsatzelektroden ausschließlich selbstabschmelzende 

Elektroden aus Zinn-Aluminium- 

Legierungen zu verwenden. 

Auf der Oberfläche sichtbare Kontaktstellen sind ggf. 

zu beschleifen und mittels Jochmagnetisierung nachzuprüfen. 

Bereits bearbeitete Gussstückoberflächen sind ausschließliche 

mittels Jochmagnetisierung zu prüfen.


Seite 4–20 

Tabelle 4.18 Zuordnung von Gütestufen zu gewählten Vergleichsmustern 1 für die Oberflächenbeschaffenheit 

Kategorien 

Einschlüsse an der 

Oberfläche 

Abschnitt 4 G 



Gütestufen 

V 1 V 2 V 3 V 4 

Kennzeichnung nach der Technischen Empfehlung 359-1 2 

B 1 B 2 B 4 B 5 

Gasporosität C 1 C 2 C 3 C 4 

Kaltschweißstellen D 1 D 2 D 5 –– 

Schülpen E 3 E 5 –– –– 

Kernstützen F 1 F 3 –– –– 

Schweißungen J 1 J 2 J 3 J 5 

1 Die verlangte Gütestufe kann für jede Kategorie unterschiedlich sein. 

2 Siehe Hinweise auf Normen unter 4. 

6.4 Die Magnetpulveranzeigen sind hinsichtlich 

ihrer Art, Größe und Häufigkeit entsprechend den 

Tabellen 4.19, 4.20 und 4.21 zu bewerten. 

Als Bezugsfläche dient hierfür ein Rechteck von 

105 mm × 148 mm (Format DIN A6), das auf die 

jeweils ungünstigste Stelle (Stelle mit der größten 

Anzeigenhäufigkeit) aufzulegen ist. Zusätzlich sind 

zur Bewertung die Bildreihen nach EN 1369 heranzuziehen. 

6.5 Definition der Anzeigen der Magnetpulverprüfung 

6.5.1 Nichtlineare Anzeigen (SM) 

Die Anzeigen gelten als nichtlinear, wenn die Länge L 

kleiner als 3mal die Breite W ist. 

Das Bezeichnungssymbol für nichtlineare Anzeigen 

ist SM (S für Oberfläche und M für Magnetpulver). 

6.5.2 Lineare Anzeigen (LM) 

Die Anzeigen gelten als linear, wenn L größer oder 

gleich 3 W ist. 

Das Bezeichnungssymbol für lineare Anzeigen ist LM 

(L für linear und M für Magnetpulver). 

6.5.3 In Reihe angeordnete Anzeigen (AM) 

Die Anzeigen gelten in folgenden Fällen als in Reihe 

angeordnet: 

– nichtlinear: Der Abstand zwischen den Anzeigen 

ist kleiner als 2 mm und mindestens drei 

Anzeigen werden beobachtet 

– linear: Der Abstand zwischen zwei Anzeigen ist 

kleiner als die Länge L des längsten Fehlers in 

einer Reihe. 

2 

1 3 

Abb. 4.1 Beispiel für L 

In Reihe angeordnete Anzeigen werden als eine einzige 

Anzeige betrachtet. Ihre Länge entspricht der Gesamtlänge 

L dieser Reihe, siehe Abb. 4.1. 

Das Bezeichnungsymbol für in Reihe angeordnete 

Anzeigen ist AM (A für in Reihe angeordnet und M 

für Magnetpulver) 

Hinweis 

Die Gesamtlänge L ist der sich ergebende Abstand 

zwischen dem Beginn des ersten Fehlers und dem 

Ende des letzten Fehlers. 

Beispiel: L= + + + + 

1 2 3 4 5 

4 

5

II - Teil 1 


Abschnitt 4 G 


Seite 4–21 

Tabelle 4.19 Art der Fehler und Typen der entsprechenden Anzeigen bei der Magnetpulverprüfung 

Art der Fehler Kennbuchstabe nichtlinear 

Typen von Anzeigen bei der Magnetprüfung 

SM 

linear 

LM 

in Reihe 

angeordnet 

AM 

Gasporosität A X –– X 

Sand und Schlackeneinschlüsse B X –– X 

Risse D –– X X 

Warmrisse E –– X X 

Eingießteile F –– X X 

Kaltschweißstellen H –– X X 

Tabelle 4.20 Gütestufen der Magnetpulverprüfung - Nichtlineare vereinzelte Anzeigen (SM) 

Merkmal 

Gütestufen 

SM 1 SM 2 SM 3 SM 4 

Prüfmittel Auge 

Vergrößerung bei Betrachtung von Anzeigen der 

Magnetpulverprüfung 

Länge L 1 der kleinsten zu berücksichtigenden 

Anzeige [mm] 

größte zulässige 

Gesamtfläche [mm2 Nichtlineare 

] 

Anzeigen (SM) größte zulässige 

Einzellänge L2 [mm] 

1 Höchstens 2 Anzeigen mit der angegebenen größten Einzelabmessung sind zulässig. 

1 

1,5 2 3 5 

10 35 70 200 

2 1 4 1 6 1 10 1 

Hinweis 

Nur die in dieser Tabelle angegebenen Werte gelten. Die Vergleichsbilder nach EN 1369 Anhänge B und C 

dienen lediglich zur Information.


Seite 4–22 

Tabelle 4.21 Gütestufen der Magnetpulverprüfung – Lineare (LM) und in Reihe angeordnete (AM) 

Anzeigen 

Prüfmittel 

Abschnitt 4 G 



Merkmal 

Vergrößerung bei Betrachtung von Anzeigen 

der Magnetpulverprüfung 

Länge L1 der kleinsten zu berücksichtigenden 

Anzeige [mm] 

Anordnung der Anzeigen 1 

vereinzelt (I) oder kumulativ (C) 

Größte Länge L2 von 

linearen (LM) und in 

Reihe angeordneten (AM) 

Anzeigen in Abhängigkeit 

von der Wanddicke t 

[mm] 

Wanddicke Klasse a 

t £ 16 mm 

Wanddicke Klasse b 

16 mm < t £ 50 mm 

Wanddicke Klasse c 

t > 50 mm 

Auge 

1 

1,5 2 3 5 

I C I C I C I C 

2 4 4 6 6 10 10 18 

3 6 6 12 9 18 18 27 

5 10 10 20 15 30 30 45 

Bild 

C.3 

LM 1 

AM 1 

LM 2 

AM 2 

Bild 

C.4 

Gütestufen 

Bild 

C.5 

LM 3 

AM 3 

Bild 

C.6 

Vergleichsbilder gemäß EN 1369 Anhang C 

1 Die linearen und in Reihe angeordneten Anzeigen sind bei der Berechnung der kumulativen Länge zu berücksichtigen. 

LM 4 

AM 4 

Hinweis 

Nur die in dieser Tabelle angegebenen Werte sind verbindlich. Die Vergleichsbilder nach EN 1369 Anhang C 

dienen lediglich zur Information. 

6.6 Fehler, die in Bezug auf ihre Größe und Häufigkeit 

die für die vorgeschriebenen Gütestufen geforderten 

Werte überschreiten, sowie Risse sind unzulässig 

und müssen beseitigt werden. Ausgebesserte Fehlstellen 

müssen erneut geprüft werden. 

7. Eindringprüfung (PT) 

7.1 Die Prüfung ist mit einem Prüfmittelsystem 

bestehend aus Reiniger, Eindringmittel und Entwickler 

gemäß Kapitel 1 – Grundsätze und Prüfverfahren, 

Abschnitt 3, J. durchzuführen. 

7.2 Die zu prüfende Gussstückoberfläche soll den 

in 6.1 bzw. 4. genannten Anforderungen an die Oberflächenbeschaffenheit 

entsprechen. 

7.3 Die Anzeigen sind hinsichtlich ihrer Art, 

Größe und Häufigkeit entsprechend den Tabelle 4.22, 

4.23 und 4.24 zu bewerten. Als Bezugsfläche dient 

hierfür ein Rechteck von 105 mm × 148 mm (Format 

DIN A6), das auf die jeweils ungünstigste Stelle (Stelle 

mit der größten Anzeigenhäufigkeit) aufzulegen ist. 

Zusätzlich können zur Bewertung die Bildreihen nach 

EN 1371-1 Teil 2, oder einer anderen anerkannten 

Norm mit herangezogen werden. 

7.4 Definition der Anzeigen der Eindringprüfung 

7.4.1 Lineare Anzeige (LP) 

Anzeige, bei der die größte Abmessung mindestens 

dem 3fachen der kleinsten Abmessung entspricht 

(d. h. L ≥ 3 W)

II - Teil 1 


Abschnitt 4 G 


Seite 4–23 

Tabelle 4.22 Art der Fehler und Typen der entsprechenden Anzeigen bei der Eindringprüfung 

Art der Fehler 

Kennbuchstabe 

vereinzelt 

SP 

Typen von Anzeigen bei der Eindringprüfung 

nichtlinear 

gehäuft 

CP 

linear 

in Reihe 

angeordnet 

LP 

AP 

Gasporosität A X X –– X 

Sand und Schlackeneinschlüsse B X X –– X 

Risse D –– –– X X 

Warmrisse E –– –– X X 

Eingießteile F X –– X X 

Kaltschweißstellen H –– –– X X 

Tabelle 4.23 Gütestufen der Eindringprüfung – Nichtlineare Anzeigen 1 , vereinzelt (SP) oder gehäuft (CP) 

Merkmal SP1 

CP1 

Gütestufen 

SP2 

CP2 

Prüfmittel Auge 

Vergrößerung bei Betrachtung von Anzeigen der Magentpulverprüfung 1 

SP3 

CP3 

Durchmesser der kleinsten zu berücksichtigenden Anzeige [mm] 1,5 2 3 5 

Höchste Anzahl zulässiger nichtlinearer Anzeigen 8 8 12 20 

Höchstzulässiges Maß der Fehleranzeigen A, B und F [mm] 

– vereinzelte Anzeigen SP 3 6 9 14 

– gehäufte Anzeigen CP 10 16 25 –– 

1 Nichtlineare Anzeigen für L ≤ 3 W; dabei ist L die Länge und W die Breite der Anzeige. 

Hinweis 

Nur die in dieser Tabelle angegebenen Werte sind verbindlich. Die Vergleichsbilder nach EN 1371-1 Anhänge B 

und C diesen lediglich zur Information. 

7.4.2 Nichtlineare Anzeige 

Anzeige bei der die größte Abmessung weniger als das 

3fache der kleinsten Abmessung beträgt (d. h. L < 3 W): 

– vereinzelt (SP) 

– gehäuft (CP): Bereich mit vielen Anzeigen, der 

Abstand zwischen den Anzeigen ist nicht messbar 

(sie bilden scheinbar nur eine einzige Anzeige); 

7.4.3 In Reihe angeordnete Anzeigen (AP) 

– linear: Der Abstand zwischen zwei Anzeigen ist 

kleiner als die Länge des längsten Fehlers in der 

Reihenanordnung; oder 

SP4 

– nichtlinear: Der Abstand zwischen zwei Anzeigen 

beträgt weniger als 2 mm und es werden 

mindestens drei Anzeigen beobachtet. 

7.5 Fehler, die in Bezug auf ihre Größe und Häufigkeit 

die für die vorgeschriebene Prüfklasse geforderten 

Werte überschreiten, sowie Materialtrennungen 

(Risse) sind unzulässig und müssen beseitigt 

werden. 

Ausgebesserte Fehlstellen müssen erneut geprüft werden. 

Hierfür ist das zuvor angewendete Prüfmittelsystem 

zu verwenden.


Seite 4–24 

Tabelle 4.24 Gütestufen der Eindringprüfung – Lineare (LP) und in Reihe angeordnete (AP) Anzeigen 1 

Prüfmittel 

Merkmal 

Vergrößerung bei Betrachtung von Anzeigen 

der Eindringprüfung 

Länge der kleinsten zu berücksichtigenden 

Anzeige [mm] 

Anordnung der Anzeigen 

vereinzelt (I) oder kumulativ (C) 

Größte Länge von 

linearen (LP) und in 

Reihe angeordneten (AP) 

Anzeigen in Abhängigkeit 

von der Wanddicke t 

[mm] 

Nach Anhang D 

Abschnitt 4 G 



Wanddicke Klasse a 

t £ 16 mm 

Wanddicke Klasse b 

16 mm < t £ 50 mm 

Wanddicke Klasse c 

t > 50 mm 

Auge 

1 

1,5 2 3 5 

I C I C I C I C 

2 4 4 6 6 10 10 18 

3 6 6 12 9 18 18 27 

5 10 10 20 15 30 30 45 

Hinweis 

Die Anzeigen bei der Eindringprüfung können sich über einen Zeitraum entwickeln; dies sollte berücksichtigt 

werden. 

1 Die Länge L einer in Reihe angeordneten Anzeige ist der Abstand zwischen dem Beginn des ersten Fehlers und dem entgegengesetzten 

Ende des letzten Fehlers (L ³ 3 W). 

Hinweis 

Nur die in dieser Tabelle angegebenen Daten sind verbindlich. Die Vergleichsbilder nach EN 1371-1 Anhang D 

dienen lediglich zur Information. 

8. Ultraschallprüfung (UT) 

8.1 Die Ultraschallprüfung kommt bevorzugt für 

dickere Gussstücke und zur Untersuchung von Fertigungsschweißungen 

sowie als Ergänzung zur Durchstrahlungsprüfung 

für die Ermittlung der Tiefenlage 

und Ausdehnung von Fehlstellen in Betracht, und ist 

gemäß Kapitel 1 – Grundsätze und Prüfverfahren, 

Abschnitt 3, K. durchzuführen. 

8.2 Alle Gussstücke müssen für die Prüfung in 

wärmebehandeltem Zustand vorliegen. Ultraschallprüfungen 

kommen für austenitische und austenitischferritische 

Stahlgusssorten im Regelfall nicht in Betracht. 

Bild 

D.3 

LP 1 

AP 1 

Bild 

D.4 

LP 2 

AP 2 

Gütestufen 

Bild 

D.5 

LP 3 

AP 3 

Bild 

D.6 

LP 4 

AP 4 

8.3 An den zu prüfenden Bereichen muss die 

Gussstückoberfläche in einen Zustand gebracht werden, 

der ein einwandfreies Ankoppeln des Prüfkopfes 

erlaubt. Dazu muss die Oberfläche frei von Formstoff- 

und Schlichteresten, Zunder, Staub und anderen Verunreinigungen 

sein, welche die Ankopplung beeinträchtigen 

können. 

Die Einhaltung einer bestimmten Oberflächenrauheit 

gemäß 4. kann vereinbart werden. 

8.4 Eine ausreichende Ultraschallprüfbarkeit ferritischer 

Gussstücke ist gegeben, wenn Kreisscheibenreflektoren 

von 3 mm, 4 mm und 6 mm Durchmesser für 

den jeweiligen Wanddickenbereich mit ausreichender

II - Teil 1 


Sicherheit nachgewiesen werden können, vgl. Tabelle 

4.25. Die Echohöhen dieser kleinsten nachzuweisenden 

Kreisscheibenreflektoren sollen mindestens 6dB 

über dem Störuntergrund am Ende des zu beurteilenden 

Tiefenbereiches liegen. Die Erfüllung vorgenannter 

Bedingungen ist dem GL-Besichtiger im Rahmen der 

Prüfung nachzuweisen. 

8.5 Wenn möglich, müssen die zu prüfenden Bereiche 

von beiden Seiten geprüft werden. Ist nur eine 

Seite zugänglich, müssen nahauflösende Prüfköpfe, SE- 

Prüfköpfe, zum Nachweis oberflächennaher Inhomogenitäten 

eingesetzt werden. Die Prüfung mit SE-Prüfköpfen 

ist nur für Wanddicken bis 50 mm zweckmäßig. 

8.6 Zusätzlich müssen, wenn nicht anders zwischen 

Käufer und Hersteller vereinbart, bei allen Guss- 

Tabelle 4.25 Anforderungen an die Ultraschallprüfbarkeit nach EN 12680-1 

Wanddicke 

[mm] 

stücken folgende Bereiche bis zu einer Tiefe von 50 

mm mit SE-Senkrecht- und/oder Winkelprüfköpfen 

geprüft werden: 

– Hohlkehlen, Wanddickenübergänge, Bereiche 

mit äußeren Kühlrippen 

– Fertigungsschweißungen, Anschweißenden und 

Sonderrandzonen 

– Fertigungsschweißungen mit einer Tiefe von 

mehr als 50 mm müssen ergänzend mit anderen 

geeigneten Winkelprüfköpfen geprüft werden. 

8.7 Es sind alle Echoanzeigen oder Rückwandechoschwächungen 

zu erfassen, die die in Tabelle 4.26 

genannten Registriergrenzen erreichen oder überschreiten. 

Kleinster nachweisbarer Durchmesser 

der Flachbodenbohrung [mm] 

≤ 300 3 

> 300 bis ≤ 400 4 

> 400 bis ≤ 600 6 

Tabelle 4.26 Registriergrenzen für die Ultraschallprüfung von Gussstücken aus ferritischen Stählen nach 

EN 12680-1 

Wanddicke 

[mm] 

Geprüfter 

Bereich 

Anzeigen ohne messbare 

Ausdehnung 

Durchmesser 

der äquivalenten 

Flachbodenbohrung 1 

min. 

[mm] 

Anzeigen mit messbarer 

Ausdehnung 

Durchmesser 

der äquivalenten 

Flachbodenbohrung 1 

min. 

[mm] 

≤ 300 – 4 3 

> 300 bis ≤ 400 – 6 4 

> 400 bis ≤ 600 – 6 6 

– 

Abschnitt 4 G 


Seite 4–25 

Bereiche mit 

Gütestufe 1 

Rückwandechoabnahme 

min. 

[mm] 

3 3 6 

– Sonderrandzone 3 3 – 

1 Umrechnungsformel für Durchmesser von Flachbodenbohrungen in die von Querbohrungen siehe EN 12680-1. 

12


Seite 4–26 

Abschnitt 4 G 



8.8 Anzeigen, welche die nach Tabelle 4.27 bzw. 

nach Abb. 4.3 gültigen Höchstwerte überschreiten, sind 

unzulässig und führen zur Zurückweisung des Gussstückes 

durch den Besichtiger. Eine Abnahme des Gussstückes 

kann dennoch in Betracht gezogen werden, 

wenn nach einer weiteren Beurteilung der Anzeigen 

durch den Besteller und den GL der Nachweis erbracht 

wird, dass die Verwendbarkeit des Gussstückes bei 

Verzicht auf eine Ausbesserung nicht wesentlich beeinträchtigt 

ist, oder wenn der Fehler ausgebessert wird. In 

diesem Fall ist die Prüfung zu wiederholen. 

8.9 Für die Bestimmung der Zulässigkeitskriterien 

nach Tabelle 4.27 ist die Gusswand in Rand- und 

Kernzonen nach Abb. 4.2 einzuteilen. 

900 

a [mm 

800 

2 ] 

700 

600 

500 

400 

300 

200 

a 

Randzone 

Kernzone 

Randzone 

a = t/3 (max. 30 mm) 

a 

a 

t 

(Die Wandeinteilung bezieht sich auf die Maße 

des einbaufertigen Gussstückes) 

Abb. 4.2 Wandeinteilung in Zonen 

100 0 10 20 30 40 50 

Legende 

UV 2 Gütestufe 2 




a höchstzulässige Einzelanzeige [mm 2 ] 

b Abstand von der Prüffläche [mm] 

Anzeigen mit messbaren Ausdehnungen sind in Gütestufe 1 nicht zulässig. 

5 

4 

3 

2 

b [mm] 

Abb. 4.3 Zulässigkeitsgrenzen für die Ultraschallprüfung für einzelne weitgehend in Wanddickenrichtung 

ausgerichtete, flächige Anzeigen, bestimmt mit Winkelprüfköpfen in Anlehnung an EN 12680-1

II - Teil 1 


Tabelle 4.27 Zulässigkeitsgrenzen für die Ultraschallprüfung für räumliche Reflektoren in Anlehnung 

an EN 12680-1 

Gütestufe 

Zone 

(siehe 

Bild 2) 

Einheit 

Merkmal 

UV 4 

UV 3 

UV 2 

UV 1 

> 100 

£ 600 

> 50 

£ 100 

£ 50 

mm 

Gussstückwanddicke 

im geprüften Bereich 

Abschnitt 4 G 


Seite 4–27 

mm 

Größter Durchmesser der äquivalenten 

Flachbodenbohrung 

nicht als Merkmal 

bewertet 

- 

Anzahl der registrierpflichtigen Reflektoren 

in einer Fläche von 100 mm × 100mm 

mm 

Größter Durchmesser der äquivalenten 

Flachbodenbohrung 

- 

Größte Ausdehnung des Reflektors in 

Wanddickenrichtung 

75 

150 

2000 

20000 

15000 

20000 

75 

100 

2000 

15000 

15000 

20000 

75 

100 

2000 

15000 

10000 

15000 

Reflektoren ohne messbare Ausdehnung 

Rand 

3 

Kern 

Rand 

3 

Kern 

Reflektoren mit messbarer Ausdehnung 

Rand 

Kern 

Rand 

Kern 

Rand 

Kern 

Rand 

Kern 

Rand 

Kern 

2 

- £ 50 

> 50 > 100 

£ 100 £ 600 

£ 50 

> 50 > 100 

£ 100 £ 600 

1 

3 5 6 6 

nicht als Merkmal bewertet 

3 

1 

15 % der Zonendicke 

15 % der Wanddicke 

75 75 75 75 75 75 

75 75 100 75 75 120 

nicht 600 1000 1000 600 2000 2000 

zulässig 10000 10000 15000 15000 15000 20000 

10000 10000 10000 10000 10000 10000 

10000 15000 15000 15000 20000 20000 

mm 

Größte Länge ohne messbare Breite 

mm 2 

3, 4 

Größte Einzelfläche 

mm 2 

Größte Gesamtfläche pro Bezugsfläche 3 

100000 » (320 mm × 320 mm) 

150000 » 

(390 mm × 390 mm) 

- 

mm 2 

Bezugsfläche 

1 Bei Wanddicken nicht größer als 50 mm sind Flachbodenbohrungen mit Durchmessern über 8 mm unzulässig. 

Bei Wanddicken größer als 50 mm muss die Zulässigkeit von Anzeigen entsprechend Flachbodenbohrungen über 8 mm Durchmesser in der Randzone zwischen Hersteller 

und Käufer vereinbart werden. 

2 Kernzone + Randzone. 

3 Anzeigen mit einem Abstand unter 25 mm sind als eine Anzeige zu betrachten. 

4 Wenn die Anzeige in der Kernzone durch einen Einzelreflektor verursacht ist, dessen Dicke 10 % der Wanddicke nicht überschreitet (z. B. Mittellinienlunker), sind im 

Falle der Gütestufen 2 bis 4 bis zu 50 % höhere Werte als in der Tabelle angegeben und im Falle von Gütestufe 5 unbegrenzte Anzeigeflächen zulässig.


Seite 4–28 

Abschnitt 4 G 



9. Durchstrahlungsprüfung (RT) 

9.1 Die Durchstrahlungsprüfung von Gussstücken 

ist gemäß Kapitel 1 – Grundsätze und Prüfverfahren, 

Abschnitt 3, L. durchzuführen. 

9.2 Die Wahl der Strahlenquelle ist abhängig von 

der geforderten Prüfklasse und der zu durchstrahlenden 

Gusswanddicke, siehe Tabelle 4.28. Erforderlichenfalls 

ist die Durchstrahlungsprüfung in Ergänzung zur Ultraschallprüfung 

anzuwenden, wenn Zweifel hinsichtlich 

der Bewertung von Ultraschallanzeigen bestehen. 

9.3 Fehler, deren Art und Größe die in der 

Tabelle 4.29 für die geforderte Prüfklasse gültigen 

Höchstwerte überschreiten, sind unzulässig und führen 

zur Zurückweisung des Gussstückes durch den Besichtiger. 

Eine Abnahme des Gussstückes kann dennoch 

in Betracht gezogen werden, wenn nach einer 

weiteren Beurteilung der Fehler durch den Besteller 

und den GL der Nachweis erbracht wird, dass die 

Verwendbarkeit des Gussstückes bei Belassen des 

Fehlers nicht wesentlich beeinträchtigt ist, oder wenn 

der Fehler ausgebessert worden ist. In diesem Fall ist 

die Prüfung zu wiederholen. 

Tabelle 4.28 Strahlenquelle in Abhängigkeit von der Prüfklasse und der zu durchstrahlenden Dicke in 

Anlehnung an EN 444 und EN 12681 

Strahlungsquelle 

Durchstrahlte Dicke ω [mm] 

Klasse A Klasse B 

TM 170 w ≤ 5 

w ≤ 5 

Yb 169 1≤w ≤ 15 

2≤ w ≤ 15 

Se 75 10 ≤ w ≤ 40 

14 ≤ w ≤ 40 

Ir 192 20 ≤ w ≤ 100 

20 ≤ w ≤ 90 

Co 60 40 ≤ w ≤ 170 

60 ≤ w ≤ 150 

Röntgenstrahlen mit Energie über 1 MeV bis 4 MeV 30 ≤ w ≤ 200 

50 ≤ w ≤ 180 

Röntgenstrahlen mit Energie über 4 MeV bis 12 MeV w ≥ 50 

w ≥ 80 

Röntgenstrahlen mit Energie über 12 MeV w ≥ 80 

w ≥ 100

II - Teil 1 


Abschnitt 4 G 


Seite 4–29 

Tabelle 4.29 Höchstzulässige Fehler bei der Durchstrahlungsprüfung 

Fehler 

Höchstzulässige Fehler für Gütestufe 

Beurteilung 

nach ASTM 1 

bei 

Wanddicken 

[mm] 

Kennbuchstabe 

nach ASTM 1 

Art 

RV 4 2 

RV 3 2 

RV 1 RV 2 2 

A 4 

A 4 

A 4 

A 3 

A 3 

A 3 

A 3 

A 3 

A 3 

A 1 

A 1 

3 

E 446 

E 186 

E 280 

bis 50 

über 50 bis 115 


A 

Gasblasen 

B 4 

B 4 

B 4 

B 3 

B 3 

B 3 

B 3 

B 3 

B 3 

B 1 

B 1 

3 

E 446 

E 186 

E 280 

bis 50 



B 

Nichtmetallische 

Einschlüsse 

Ca4, Cb4, 

Cc4, Cd4, 

Ca4, Cb4, Cc4, 

Ca4, Cb4, Cc4 

Ca3, Cb3, 

Cc3, Cd3, 


Ca3, Cb3, Cc3 

Ca2, Cb2, 

Cc2, Cd2, 


Ca2, Cb2, Cc2 

Ca1, Cb1, 

Cc1, Cd1, 


3 

E 446 

E 186 

E 280 

bis 50 



C 

Lunker 

unzulässig 4 

unzulässig 

unzulässig 

unzulässig 

unzulässig 

4 

unzulässig 

unzulässig 

unzulässig 

unzulässig 

4 

unzulässig 

unzulässig 

unzulässig 

unzulässig 

D + E 

Risse 

F 1 5 

F 1 5 

F 1 5 

E 446 

E 186 

E 280 

bis 50 



F 

Kernstützen 

und Kühleisen 

1 Titel: ASTM-E 446 ¾ Reference radiographs for steel castings up to 2 in. (51 mm) in thickness, 

ASTM-E 186 ¾ Reference radiographs for heavy walled (2 to 4 1/2 in. (51 to 114 mm) steel castings sowie 

ASTM-E 280 ¾ Reference radiographs for heavy walled (4 1/2 to 12 in. (114 to 305 mm) steel castings. 

2 Wenn z.B. durch Ultraschallprüfungen nachgewiesen wird, daß sich die Fehler in der Kernzone (siehe Abb. 4.1) befinden, so gelten die Angaben für die zahlenmäßig 

höhere Gütestufe (z.B. 3 statt 2), sofern in der Werkstoffnorm oder Bestellung nichts Gegenteiliges festgelegt ist. 

3 Die einzuhaltenden Werte sind zu vereinbaren. 

4 Sofern nicht durch bruchmechanische Untersuchungen die Unbedenklichkeit der Risse nachgewiesen wird. 

5 Kernstützen dürfen vorhanden sein, müssen jedoch rissfrei an der Oberfläche verschweißt werden.


Seite 4–30 

Abschnitt 4 H 



H. Aufstellung der Stahlgussstücke, die zerstörungsfreien Prüfungen unterliegen 

Tabelle 4.30 Anzuwendende Prüfverfahren 

Bezeichnung des Bauteils 

Schiffbau-Konstruktionsteile 

Anzuwendende Prüfverfahren 1 

VT MT PT UT RT 

Steven × × (×) 2 × × 

Propellerwellen-Nuss × × (×) 2 × × 

Ruderhorn × × (×) 2 × × 

Ruderlager × × (×) 2 – – 

Ruderkupplungsteile × × (×) 2 × × 

Wellenböcke × × (×) 2 × – 

Ruderschaft × × – × – 

Ruderjoch × × (×) 2 × – 

Dieselmotorenteile 

Kolbenoberteile × × 5 – × 5 – 

Zylinderdeckel × × 5 – × 5 – 

Zahnräder und Kettenräder für Steuerwellenantriebe × × 5 – × – 

Kurbelwangen und Hubstücke × × – × – 

Pleuelstangen × × – × – 

Lagerstühle × × – × – 

Lagerkörper und -deckel für Grund-, Kreuzkopf- und 

Treibstangenlager × × – × – 

Anlassventilgehäuse × × – – × 

Sonstige Bauteile der Antriebsanlage 

Turbinengehäuse × × – × × 

Getrieberäder × × – × × 

Armaturengehäuse 

Armaturengehäuse der Rohrleitungsklassen I 3 ab NW 100 × × – – × 4 

1 Prüfung in den vorgegebenen Bereichen. 

2 PT kann anstelle von MT angewendet werden. 

3 Vergleiche Klassifikations- und Bauvorschriften I – Teil 1, Kapitel 2 – Maschinenanlagen, Abschnitt 11, A.3. 

4 Stichprobenweise gemäß Prüfplan. 

5 Für Dieselmotoren mit Zylinderdurchmessern > 400 mm.

II - Teil 1 


Abschnitt 4 I 


Seite 4–31 

I. Prüfanleitungen für Schiffbau-Konstruktionsteile 

In den Abbildungen 4.4 bis 4.11 sind die Vorgaben für die zerstörungsfreien Prüfungen definiert. 

Prüfumfang: 

Visuelle Prüfung: gesamte Oberfläche 

Magnetpulverprüfung: Anschweißenden ( ) 

Durchstrahlungsprüfung: Anschweißenden ( ) 

Ultraschallprüfung: Anschweißenden ( ), wenn die Geometrie dies 

zulässt 

Gütestufen: 

Visuelle Prüfung: V1 für Anschweißenden; V3 restliche Bereiche 

Magnetpulverprüfung: SM1; LM1; AM1 für Anschweißenden; SM2; LM2; AM2 

restliche Bereiche 

Durchstrahlungsprüfung: RV1 bis 50 mm und 

RV2 größer 50 mm Dicke 1 

Ultraschallprüfung: UV2 anstelle der Durchstrahlungsprüfung bei Dicken 

größer 50 mm 1 

1 Dicke = Dicke des Gussstückes an der zu prüfenden Stelle. 

Abb. 4.4 Prüfanleitung für Vorsteven


Seite 4–32 

Abschnitt 4 I 



A 

A 

A - A 

B - B 

Prüfumfang: 


Magnetpulverprüfung: mit ( ) markierte Bereiche 

Ultraschallprüfung: mit ( ) markierte Bereiche 

Gütestufen: 

Visuelle Prüfung: V2 ( ) 

Magnetpulverprüfung: SM2, LM2, AM2 ( ) 

SM3, LM3, AM3 restliche Bereiche 

Ultraschallprüfung: UV2 

Abb. 4.5 Prüfanleitung für Ruderschaft 

B B

II - Teil 1 


Abschnitt 4 I 


Seite 4–33 

Prüfumfang: 


Magnetpulverprüfung: Anschweißenden ( ), ( ) 


Ultraschallprüfung: Bereiche gekennzeichnet mit ( ) 

Gütestufen: 

Visuelle Prüfung: V1 für ( ); V2 für die mit ( ) 

gekennzeichneten Bereiche, restliche Bereiche V3 

Magnetpulverprüfung: SM1, LM1, AM1 für ( ); SM2, LM2, AM2 für 

Durchstrahlungsprüfung: 

die mit ( ) gekennzeichneten Bereiche; SM3, LM3, AM3 für 

die restlichen Bereiche 

RV1 bis 50 mm Dicke und 

RV2 größer 50 mm Dicke 

Ultraschallprüfung: UV2; sowie anstelle der Durchstrahlungsprüfung bei Dicken 


Abb. 4.6 Prüfanleitung für Stevennuss


Seite 4–34 

Abschnitt 4 I 



Prüfumfang: 





Gütestufen: 

Visuelle Prüfung: V1 für ( ) und V3 restliche Bereiche 

Magnetpulverprüfung: SM1, LM1, AM1 für ( ); SM2, LM2, AM2 für die mit 


( ) gekennzeichneten Bereiche; SM3, LM3, AM3 für die restlichen 

Bereiche 



Ultraschallprüfung: UV2; sowie anstelle der Durchstrahlungsprüfung bei Dicken größer 50 mm 

Abb. 4.7 Prüfanleitung für Ruderhorn

II - Teil 1 


Abschnitt 4 I 


Seite 4–35 

Prüfumfang: 





Gütestufen: 

Visuelle Prüfung: V1 für ( ) und V2 restliche Bereiche 



( ) gekennzeichneten Bereiche; SM3, LM3, AM3 für die 

restlichen Bereiche 





Abb. 4.8 Prüfanleitung für obere Ruderkupplung


Seite 4–36 

Abschnitt 4 I 



Prüfumfang: 





Gütestufen: 

Visuelle Prüfung: V1 für ( ); V2 restliche Bereiche 



( ) gekennzeichneten Bereiche; SM3, LM3, AM3 für die 

restlichen Bereiche 





Abb. 4.9 Prüfanleitung für untere Ruderkupplung

II - Teil 1 


Abschnitt 4 I 


Seite 4–37 

A 

A 

B - B 

B 

B 

A - A 

Prüfumfang: 





Gütestufen: 

Visuelle Prüfung: V1 für ( ); V2 restliche Bereiche 

Magnetpulverprüfung: SM1, LM1, AM1 für ( ); SM2, LM2, AM2 für die mit ( ) 


gekennzeichneten Bereiche; SM3, LM3, AM3 für die restlichen 

Bereiche 





"Z" 

Abb. 4.10 Prüfanleitung für Hintersteven


Seite 4–38 

b 

3b 

t 

t t 

t 

d 

3d 

3d 

1,75 d 

Prüfumfang: 


Magnetpulverprüfung: ( ) 

Eindringprüfung: ( ) 

Ultraschallprüfung Bereiche gekennzeichnet mit 

Gütestufen: 

Abschnitt 4 I 



3d 

Visuelle Prüfung: V1 Passfedernut, Schaftbohrung: konisch oder zylindrisch, 

restliche Oberfläche V2 

Magnetpulverprüfung: SM1, LM1, AM1 Jocharme: 

oder Kontaktflächen für Gleitstein und Grund, untere und 

Eindringprüfung: SP1, CP1, LP1, AP1 obere Planflächen 

Magnetpulverprüfung: 

oder 

SP2, LM2, AM2 Restliche Oberfläche 

Eindringprüfung: SP2, CP2, LP2, AP2 Restliche Oberfläche 

Ultraschallprüfung: UV2 Für die gekennzeichneten Bereiche, Gleitsteinbereiche 

sind vor dem Bearbeiten der Gleitbahnen zu prüfen, 

restliche Oberfläche UV3 

Risse sind unzulässig. Die bearbeiteten Stellen dürfen keine offenen Sandstellen aufweisen. 

Über ein Belassen, Verschleifen oder Fertigungsschweißen enscheidet der GL. 

t t 

t t 

t 

t t 

t 

Abb. 4.11 Prüfanleitung für Ruderjoch

II - Teil 1 


Abschnitt 4 J 


Seite 4–39 

J. Prüfanleitung für Dieselmotorenteile 

In den Abbildungen 4.12 und 4.13 sind für die Vorgaben für die zerstörungsfreien Prüfungen definiert. 

200 

200 

30 

Zone I 

Zone II 

Prüfumfang: 


Magnetpulverprüfung: gesamte Oberfläche 

Ultraschallprüfung: Schaft und Lagerbereiche 

Eindringprüfung: mechanisch bearbeitete Lagerflächen ( ) 

Gütestufen: 

Visuelle Prüfung: V1 für Zone I und II; Rest V2 

Magnetpulverprüfung: SM1, LM1, AM1 für Zone I und II; Rest SM2, LM2, AM2 

Ultraschallprüfung: UV1 für Zone I und II; Rest UV2 

Eindringprüfung: SP2, CP2, LP2, AP2 für die mit ( 

Bereiche 

) gekennzeichneten 

Abb. 4.12 Prüfanleitung für Pleuelstangen


Seite 4–40 

Abschnitt 4 J 



Prüfumfang: 




Eindringprüfung: Bereiche gekennzeichnet mit ( ) 

Gütestufen: 

Visuelle Prüfung: V1 für ( ), Rest V2 

Magnetpulverprüfung: SM1, LM1, AM1, für die mit ( ) gekennzeichneten 

Bereiche; 

SM2, LM2, AM2, für die mit ( 

Bereiche 

) gekennzeichneten 

Ultraschallprüfung: UV1 für die mit ( ) gekennzeichneten Bereiche; 

Eindringprüfung: 

UV2 für die mit ( ) gekennzeichneten Bereiche 

SP2, CP2, LP2, AP2 für die mit ( ) gekennzeichneten 

Bereiche 

Abb. 4.13 Prüfanleitung für Lagerschild-Mittelstück 

G 

H 

G 

H

II - Teil 1 




Abschnitt 5 A 

Gusseisen Kapitel 2 

Seite 5–1 

A. enthält allgemeine Vorschriften, die bei der Herstellung 

und Prüfung von Gusseisen mit Kugel- bzw. 

Lamellengraphit zu beachten sind. 

2. Auswahl der Gusseisensorten 

2.1 Alle Gussstücke müssen für den vorgesehenen 

Verwendungszweck geeignet sein und die in den 

nachfolgenden Einzelvorschriften genannten Mindestanforderungen 

erfüllen. Unter diesen Voraussetzungen 

können Gusssorten nach den Normen oder vom GL 

genehmigten Werkstoffspezifikationen verwendet 

werden. 

2.2 Für die Kennzeichnung der Gusssorten sind 

die Normenbezeichnungen oder die in den Spezifikationen 


3. Anforderungen an die Gießerei 

3.1 Gießereien, die Gussstücke nach diesen Vorschriften 




– Grundsätze und Prüfverfahren, Abschnitt 1, C. genannten 



3.2 Unabhängig von den Forderungen nach 2.1 

muss der Hersteller durch erstmalige Eignungsprüfungen 

an den Erzeugnissen selbst nachgewiesen haben, 

dass er diese bedingungsgemäß herstellen kann. Der 

Umfang dieser Prüfungen wird von Fall zu Fall vom 

GL festgelegt. 

4. Allgemeine Gussstückbeschaffenheit 

4.1 Alle Gussstücke müssen eine den Herstellungsbedingungen 

entsprechende saubere Oberfläche 

haben. Untergeordnete Gussfehler, wie Sand- und 

Schlackenstellen, kleine Kaltschweißen und Schülpen 

sind auszuputzen, wobei die Mindestwanddicke nicht 

unterschritten werden darf. Die Gussstücke müssen 

frei von solchen Fehlern sein, welche die vorgesehene 

Verwendung und Bearbeitung mehr als unerheblich 


Abschnitt 5 

Gusseisen 

Hierzu sind Vereinbarungen zwischen dem Besteller 

und Hersteller hinsichtlich der Festlegung von Gütestufen 

gemäß EN 1369, EN 1371-1, EN 12680-3 und 

EN 12681 zu treffen. 

4.2 Speiser und anderer überschüssiger Werkstoff 

sind durch geeignete Verfahren zu entfernen. 

Tritt durch das Trennverfahren eine Gefügeveränderung 

ein, z. B. beim Brennschneiden, müssen die 

Trennstellen anschließend mechanisch bearbeitet 

werden. 

4.3 Fertigungsschweißungen und Reparaturschweißungen, 

seien es artfremde Schweißungen 

mittels hoch nickelhaltiger Schweißzusätze oder artgleiche 

Schweißungen, d. h. Schweißen mit artgleichen 

Schweißzusätzen, bedürfen in jedem Fall der 

Durchführung von schweißtechnischen Verfahrensprüfungen 

im Beisein des GL. Über eine gussteil- 

bzw. bauteilspezifische Anwendung der o. g. 

Schweißverfahren entscheidet der GL. 

4.4 Bei Zustimmung des Besichtigers dürfen 

örtliche poröse Stellen an Gussstücken, die nicht auf 

Innendruck beansprucht werden, durch Anwendung 

geeigneter Verfahren, wie den Einsatz von Füllstücken 

aus artgleichem Werkstoff nachgebessert werden. 

Hierbei ist vorausgesetzt, dass die Verwendbarkeit 

der Gussstücke nicht beeinträchtigt wird. 


Für die Maße und zulässigen Maß- und Formabweichungen 

gelten die in den Bestellzeichnungen bzw. in 

den betreffenden Normen genannten Werte. Entsprechende 

Angaben hierfür sind in den Bestellunterlagen 

zu machen und dem Besichtiger bekannt zu geben. 

6. Dichtheit 

Alle Gussstücke, die durch das Betriebsmittel auf 

inneren Druck beansprucht werden oder für die ein 

besonderer Nachweis der Dichtheit gefordert ist, müssen 

bei den vorgeschriebenen Prüfdrücken dicht sein. 

7. Allgemeine Anforderungen an die Gusswerkstoffe 


Sofern nichts anderes vereinbart oder in den Normen 

festgelegt, bleibt die Wahl der chemischen Zusammensetzung 

dem Hersteller überlassen. Der Hersteller 

muss die Zusammensetzung so wählen, dass die geforderten 

Güteeigenschaften erreicht werden.


Seite 5–2 

Abschnitt 5 A 

Gusseisen II - Teil 1 



Die in den Tabellen in B. und C. bzw. in den Normen 

genannten Werte müssen bei der Prüfung erreicht 

werden. 

Die für Gusseisen mit Kugelgraphit in Sondergüte 

vorgeschriebene Kerbschlagarbeit muss als Mittelwert 

aus 3 Proben erreicht werden. 

8. Prüfungen 



Soweit gefordert, muss der Hersteller die Zusammensetzung 

jeder Behandlungseinheit (Pfanne) bestimmen 

und dem Besichtiger eine Bescheinigung darüber 

aushändigen. 




den Zugversuch zu prüfen. Bei Gusseisen mit Kugelgraphit 

in Sondergüte, für welches eine Kerbschlagarbeit 

vorgeschrieben ist, ist zusätzlich der Kerbschlagbiegeversuch 


8.2.2 Je Gussstück bzw. je Prüflos ist Probenwerkstoff 

in ausreichendem Maße zur Durchführung der 

erforderlichen Prüfungen und möglicher Wiederholungsprüfungen 

vorzusehen. 

8.2.3 Für den Nachweis der mechanischen Eigenschaften 

können getrennt gegossene Probestücke, 

angegossene Probestücke oder dem Gussstück entnommene 

Probestücke verwendet werden. 

8.2.4 Die Art, Anzahl und Positionierung der jeweiligen 

Probestücke sind wenn nicht anders festgelegt 

zwischen dem Hersteller und Besteller bis zum 

Zeitpunkt der Annahme der Bestellung zu vereinbaren. 

8.2.5 Für Gussstücke, mit Gussgewichten von 

maximal 2 000 kg und einer maßgebenden Wanddicke 

bis 200 mm, sind angegossene Probestücke zu verwenden. 

Überschreitet das Gussstückgewicht 2 000 kg 

und die maßgebende Wanddicke 200 mm sind angegossene 

Probestücke oder dem Gussstück entnommene 

Probestücke zu verwenden. Letzteres ist zwischen 

dem Hersteller und Besteller sowie dem GL unter 

Berücksichtigung von 8.2.4 zu vereinbaren. 

8.2.6 Werden getrennt gegossene Probestücke 

verwendet, sind diese in Formen zu gießen, die aus 

dem gleichen Formstoff bestehen, wie er für das Gussstück 

selbst verwendet wird. Die Proben dürfen nicht 

aus den Formen genommnen werden, bevor nicht 

deren Temperatur unter 500 °C gefallen ist. Für die 

Probenentnahme bei Kokillen-, Schleuder- oder 

Strangguss sind mit dem GL Sondervereinbarungen zu 

treffen. 

8.2.7 Alle Proben sind so zu kennzeichnen, dass 

eine zweifelsfreie Zuordnung zu den Gussstücken 

möglich ist, für welche sie repräsentativ sein sollen. 

8.2.8 Werden Gussstücke in wärmebehandeltem 

Zustand geliefert, müssen die Probestücke zusammen 

mit den betreffenden Gussstücken wärmebehandelt 

werden. 

8.2.9 Werden Gussstücke in Serien hergestellt, 

kann der Hersteller bei Zustimmung des GL gleichwertige 

andere Verfahren für die Prüfung anwenden. 

In diesem Fall muss der Hersteller die Güteeigenschaften 

der Erzeugnisse durch eine erstmalige Typprüfung 

nachgewiesen haben und durch fortlaufende 

Kontrolle gleich bleibende Eigenschaften sicherstellen. 

9. Prüfung der Oberflächenbeschaffenheit 


Der Hersteller muss jedes Gussstück auf die Oberflächenbeschaffenheit 

und die Einhaltung der zulässigen 

Maß- und Formabweichungen prüfen und die Stücke 

anschließend dem Besichtiger zur Endprüfung vorstellen. 

Hierfür müssen die Gussstücke in einen formstofffreien 

und prüfgerecht vorbereiteten Oberflächenzustand 

gebracht werden. 

10. Zerstörungsfreie Prüfungen 

Eine zerstörungsfreie Prüfung ist im Allgemeinen nur 

durchzuführen, wenn dieses in der Bestellung gemäß 

4.1 festgelegt ist. Darüber hinaus kann der Besichtiger 

geeignete zerstörungsfreie Prüfungen fordern, wenn 

begründete Zweifel an der Fehlerfreiheit der Gussstücke 

bestehen. 

11. Innendruckversuch 

Soweit vorgeschrieben, sind die Gussstücke durch 

einen Innendruckversuch zu prüfen. Die Prüfung ist in 

Gegenwart des Besichtigers, möglichst nach Bearbeitung 

des Gussstückes vorzunehmen. Der Prüfdruck 

beträgt das 1,5fache des Betriebsdruckes, sofern kein 

anderer Prüfdruck festgelegt ist. 

12. Wiederholungsprüfungen bei Versagen 

von Proben 

Werden bei der Prüfung von Zug- oder Kerbschlagbiegeproben 

die Anforderungen nicht erreicht oder 

liegt bei den Kerbschlagbiegeversuchen ein Einzelwert 

niedriger als nach der Vorschrift zulässig, dürfen, 

bevor die Prüfeinheit oder das Gussstück zurückgewiesen 

wird, die in Kapitel 1 – Grundsätze und Prüfverfahren, 

Abschnitt 2, H. beschriebenen Verfahren 

für Wiederholungsprüfungen angewendet werden. Die 

zusätzlichen Proben sind entweder vom gleichen Probestück 

wie die Originalprobe oder von anderen Probestücken 

zu nehmen, welche für das Gussstück oder 

das Prüflos repräsentativ sind.

II - Teil 1 


13. Identifizierung und Kennzeichnung 


das es ermöglicht, alle Gussstücke bis zur 

Erschmelzung zurückzuverfolgen und dieses dem 

Besichtiger auf Verlangen nachweisen. 

13.2 Alle Gussstücke sind durch den Hersteller 

vor der Endprüfung an mindestens einer Stelle wie 


13.3 Gusssorte, Werkstoffsymbol und/oder die 

Werkstoffnummer des Gusswerkstoffs: 

– Schmelzen-Nr. bzw. Kennzeichen, welches es 

gestattet, den Herstellungsgang des Gussstückes 

zurückzuverfolgen 

– Name oder Zeichen des Herstellers 

– Prüfdruck, soweit zutreffend 

13.4 Bei Gussstücken, die in Serien gefertigt werden, 

können mit dem Besichtiger abweichende Vereinbarungen 

über die Kennzeichnung getroffen werden. 



eine Bescheinigung mit mindestens folgenden 

Angaben übergeben: 



– Positionsnummern und Stückzahl 

– Art der Gussstücke und Gusssorte 




– Herstellverfahren 

– Schmelzennummer bzw. Identifikations-Kennzeichen 



– Einzelheiten der Wärmebehandlung, soweit 

erforderlich 


Abschnitt 5 B 


Seite 5–3 

– Prüfdrucke, soweit erforderlich 


B. Gusseisen mit Kugelgraphit 


Diese Vorschriften gelten für Gusseisen mit Kugelgraphit 

zur Herstellung von Bauteilen im Maschinenund 

Rohrleitungsbau, z. B. Armaturen, Flansche, 

Gehäuse, Naben, Grundplatten und ähnliche Teile, 

deren Verwendung und Prüfung auf normale Umgebungstemperaturen 

abgestimmt sind. 

Bei Verwendung der Gussstücke bei erhöhten Betriebstemperaturen 

oder bei niedrigen Temperaturen, 

im Allgemeinen unter 0° C, sind die Anforderungen 

mit dem GL besonders zu vereinbaren. 

2. Geeignete Gusseisensorten 

Es dürfen folgende Gusseisensorten verwendet werden: 

2.1 Gusseisen mit Kugelgraphit nach DIN 

EN 1563 mit den in der Norm genannten Eigenschaften. 

2.2 Gusseisen mit Kugelgraphit nach anderen 

Normen, soweit sie den unter 2.1 genannten Sorten 

gleichwertig sind und die Anforderungen nach 4.2 bis 

4.4 erfüllen. 


3.1 Abgesehen von den Ausnahmen gemäß 3.2 

dürfen die Gussstücke im Gusszustand oder wärmebehandelt 

geliefert werden. Die Art der Behandlung ist 

bei der Zulassungsprüfung festzulegen. 

3.2 Die Gusseisensorten EN-GJS-350-22-LT/- 

22-U-LT bis EN-GJS-400-18-LT/-18U-LT sowie die 

Sondergüten nach Tabelle 5.1 mit Nennfestigkeiten 

von 350 N/mm 2 und 400 N/mm 2 , müssen ferritisierend 

geglüht sein. 

3.3 Bei Gussstücken, für die eine besondere 

Maß- und Formbeständigkeit gefordert sind, sind ggf. 

erforderliche Wärmebehandlungen vor der mechanischen 

Bearbeitung der Stücke durchzuführen. 

Wärmebehandlungen zum Beseitigen von Gussspannungen 

oder zum Richten dürfen wegen der Gefahr 

von Eigenschaftsänderungen nur bei Temperaturen bis 

zu 550 °C durchgeführt werden. 


4.1 Gusseisen mit Kugelgraphit nach 

DIN EN 1563 

Es gelten die in der Norm genannten Anforderungen 

welche von getrennt gegossenen Probestücken in 

Tabelle 5.2 bzw. angegossenen Probestücken in 

Tabelle 5.3 aufgeführt sind.


Seite 5–4 

Werden Anforderungen an die Kerbschlagarbeit verlangt, 

so sind die in den Tabellen 5.4 und 5.5 genannten 

Mindestwerte nachzuweisen. 

Ferner gelten die in 4.3 und 4.4 genannten Anforderungen 

an die Graphit- bzw. Gefügeausbildung. 

4.2 Sonstige Gusseisensorten 

4.2.1 Die Gussstücke müssen abhängig von ihrer 

Mindestzugfestigkeit die in Tabelle 5.1 genannten 

mechanischen Güteeigenschaften bei der Prüfung 

erreichen. Die Angaben über die Brinellhärte gelten 

nur als Richtwerte. 

4.2.2 Gussstücke in Sondergüte müssen die in 

Tabelle 5.1 genannten Anforderungen an die Kerbschlagarbeit 

erfüllen. 

4.3 Graphitausbildung 

Durch das Herstellungsverfahren muss sichergestellt 

sein, dass 90 % des Graphits in kugeliger Form gemäß 

Form VI nach EN ISO 945 ausgeschieden ist. 

Restlicher Graphit muss zumindest in einer Ausbildung 

gemäß Form V nach o. g. Norm vorliegen. 

4.4 Gefügeausbildung 

Die metallische Grundmasse muss die in Tabelle 5.1 

angegebene Gefügeausbildung zeigen. Bei den ferriti- 

schen Sorten darf der Perlitanteil 10 % nicht überschreiten. 

Die Gefüge- und Graphitausbildung sind 

anhand von Gefügeaufnahmen nachzuweisen. 

5. Prüfungen 




jeder Behandlungseinheit bestimmen und dem Besichtiger 

bekannt geben. Es sind dabei mindestens folgende 

Elemente anzugeben: 

C, Si, Mn P, S und Mg sowie ggf. auch Ni und Cu 

sofern diese zur Erzielung der geforderten Eigenschaften 

zulegiert werden. 



5.2.1 Die mechanischen Eigenschaften, wie die 

Zugfestigkeit, die 0,2% Dehngrenze als auch die 

Bruchdehnung sind durch den Zugversuch zu prüfen. 

Bei ferritischen Sorten darf anstelle der 0,2 %- 

Dehngrenze die aus dem Diagramm der Prüfmaschine 

ermittelte Streckgrenze angegeben werden. 

Tabelle 5.1 Mechanische Eigenschaften und Gefüge von Gusseisen mit Kugelgraphit 


Rm 1 

[N/mm2 ] 

Normal- 

güten 

Sonder- 

güten 

Abschnitt 5 B 



370 

400 

450 

500 

600 

700 

800 

350 

400 

R p0,2 

[N/mm 2 ] 

min. 

230 

250 

310 

320 

370 

420 

480 

220 

250 

A 

[%] 

min. 

17 

15 

10 

7 

3 

2 

2 

22 4 

18 4 

Härte 

HB 10 2 

min. 

120 – 180 

140 – 200 

160 – 210 

170 – 240 

190 – 270 

230 – 300 

250 – 350 

110 – 170 

140 – 200 


Prüf- 

temp. 

[°C] 

–– 

–– 

–– 

–– 

–– 

–– 

–– 

–20 

–20 

KV 3 

[J] 

min. 

–– 

–– 

–– 

–– 

–– 

–– 

–– 

17 (14) 

14 (11) 

Vorherrschendes 

Gefüge 

Ferrit 

Ferrit 

Ferrit 

Ferrit/Perlit 

Perlit/Ferrit 

Perlit 

Perlit 

Ferrit 

Ferrit 

1 Liegt die Mindestzugfestigkeit des Gussstückes zwischen den genannten Stufen, dürfen die Anforderungen durch Interpolation 

ermittelt werden. 

2 Die Angaben der Härte gelten als Richtwerte und sind bei der Prüfung nicht verbindlich. 

3 Mittelwert aus drei Charpy-V-Proben. Hiervon darf ein Wert als niedrigster Einzelwert anfallen, siehe Angaben in Klammern. 

4 Bei angegossenen Probekörpern kann die Dehnung 2 %-Einheiten geringer sein.

II - Teil 1 


Tabelle 5.2 Mechanische Eigenschaften, gemessen an Proben aus getrennt gegossenen Probestücken 

Werkstoffbezeichnung 

Kurzzeichen Nummer 

Zugfestigkeit 

R m 

[N/mm 2 ] 

min. 

0,2-Dehngrenze 

R p0,2 

[N/mm 2 ] 

min. 

Dehnung 

A 

[%] 

min. 

Vorherrschendes 

Gefüge 

EN-GJS-350-22-LT 1 EN-JS1015 350 220 22 Ferrit 

EN-GJS-350-22-RT 2 EN-JS1014 350 220 22 Ferrit 

EN-GJS-350-22 EN-JS1010 350 220 22 Ferrit 

EN-GJS-400-18-LT 1 EN-JS1025 400 240 18 Ferrit 

EN-GJS-400-18-RT 2 EN-JS1024 400 250 18 Ferrit 




ENGJS-500-7 EN-JS1050 500 320 7 Ferrit/Perlit 

EN-GJS-600-3 EN-JS1060 600 370 3 Perlit/Ferrit 

EN-GJS-700-2 EN-JS1070 700 420 2 Perlit 

EN-GJS-800-2 EN-JS1080 800 480 2 Perlit 

1 LT für tiefe Temperaturen 

2 RT für Raumtemperatur 

Abschnitt 5 B 


Seite 5–5 

Hinweis 

Die Werte für diese Werkstoffe gelten für in Sandformen mit vergleichbarer Temperaturleitfähigkeit gegossene 

Gussstücke.


Seite 5–6 

Tabelle 5.3 Mechanische Eigenschaften, gemessen an Proben aus angegossenen Probestücken 



EN-GJS-350-22U-LT 1 EN-JS1019 

EN-GJS-350-22U-RT 2 EN-JS1029 

EN-GJS-350-22U EN-JS1032 












Abschnitt 5 B 



Maßgebende 

Wanddicke 

t 

[mm] 

Zugfestigkeit 

R m 

[N/mm 2 ] 

min. 

0,2 % 

Dehngrenze 

R p0,2 

[N/mm 2 ] 

min. 

Dehnung 

A 

[%] 

min. 

t ≤ 30 350 220 22 

30 < t ≤ 60 330 210 18 

60 < t ≤ 200 320 200 15 

t ≤ 30 350 220 22 

30 < t ≤ 60 330 220 18 

60 < t ≤ 200 320 210 15 

t ≤ 30 350 220 22 

30 < t ≤ 60 330 220 18 

60 < t ≤ 200 320 210 15 

t ≤ 30 400 240 18 

30 < t ≤ 60 390 230 15 

60 < t ≤ 200 370 220 12 

t ≤ 30 400 250 18 

30 < t ≤ 60 390 250 15 

60 < t ≤ 200 370 240 12 

t ≤ 30 400 250 18 

30 < t ≤ 60 390 250 15 

60 < t ≤ 200 370 240 12 

t ≤ 30 400 250 15 

30 < t ≤ 60 390 250 14 

60 < t ≤ 200 370 240 11 

t ≤ 30 450 310 10 

30 < t ≤ 60 

60 < t ≤ 200 

zu vereinbaren 

t ≤ 30 500 320 7 

30 < t ≤ 60 450 300 7 

60 < t ≤ 200 420 290 5 

t ≤ 30 600 370 3 

30 < t ≤ 60 600 360 2 

60 < t ≤ 200 550 340 1 

t ≤ 30 700 420 2 

30 < t ≤ 60 700 400 2 

60 < t ≤ 200 660 380 1 

t ≤ 30 800 480 2 

30 < t ≤ 60 

60 < t ≤ 200 

zu vereinbaren

II - Teil 1 


Tabelle 5.4 Mindestwerte für die Kerbschlagarbeit, gemessen an Proben mit V-Kerb aus getrennt 

gegossenen Probestücken 



bei RT 

(23 ± 5) °C 

Mittelwert 

aus 3 

Prüfungen 

Mindestwerte für die Kerbschlagarbeit [J] 

Einzelwert 

bei 

(– 20 ± 2) °C 

Mittelwert 

aus 3 

Prüfungen 

Einzelwert 

bei 

(– 40 ± 2) °C 

Mittelwert 

aus 3 

Prüfungen 

EN-GJS-350-22-LT 1 EN-JS1015 –– –– –– –– 12 9 

EN-GJS-350-22RT 2 EN-JS1014 17 14 –– –– –– –– 

EN-GJS-400-18-LT 1 EN-JS1025 –– –– 12 9 –– –– 

EN-GJS-400-18-RT 2 EN-JS1024 14 11 –– –– ––– –– 



Einzelwert 

Hinweis 

Die Werte für diese Werkstoffe gelten für in Sandformen gegossene Gussstücke mit vergleichbarer Temperaturleitfähigkeit. 

Tabelle 5.5 Mindestwerte für die Kerbschlagarbeit, gemessen an Proben mit V-Kerb aus angegossenen 

Probestücken 


Maßgebende 

Wanddicke 

RT 

(23 ± 5) °C 

t Mittel- 


[mm] wert aus 

3 PrüfungenEinzelwert 







Abschnitt 5 B 


Seite 5–7 

Mindestwerte für die Kerbschlagarbeit [J] 

bei 

(– 20 ± 2) °C 

Mittelwert 

aus 

3 Prüfungen 

Einzelwert 

bei 

(– 40 ± 2) °C 

Mittelwert 

aus 

3 Prüfungen 

Einzelwert 

t ≤ 60 12 9 

–– –– –– –– 

60 < t ≤ 200 

10 7 

t ≤ 60 17 14 

60 < t ≤ 200 15 12 

30 < t ≤ 60 12 9 

–– –– 

60 < t ≤ 200 

10 7 

30 < t ≤ 60 14 11 

60 < t ≤ 200 12 9 

–– –– –– –– 

–– –– 

–– –– –– –– 

Hinweis 

Die Werte für diese Werkstoffe gelten in der Regel für Gussstücke mit Dicken zwischen 30 und 200 mm.


Seite 5–8 

5.2.2 Für den Zugversuch ist je eine Probe aus 

einem getrennt gegossenen U- oder Y-Probestück 

gemäß Abb. 5.1 bzw. 5.2 oder aus einem angegossenen 

Probestück gemäß Abb. 5.3 zu entnehmen. Die 

Probestücke sollen im Regelfall der Normalform U 

bzw. Y 2 mit 25 mm Dicke entsprechen. Für Sonderfälle 

können Probestücke mit anderen Abmessungen 

vereinbart werden. Für die Entnahme der Probestücke 


– Für schwere Gussstücke mit einem Rohgewicht 

von mindestens 1 000 kg sind 1 Probestück plus 

jeweils 1 Probestück je Behandlungseinheit vorzusehen. 

– Für Gussstücke mit einem Rohgewicht von 

weniger als 1 000 kg ist ein Prüfstück je Behandlungseinheit 

vorzusehen. Bei losweiser Prüfung 

sind je 1 000 kg Rohgewicht des Prüfloses 

ein Probestück und für jede weiteren 2 000 kg 

Rohgewicht des Prüfloses ein zusätzliches Probestück 

vorzusehen. Voraussetzung hierfür ist, 

dass alle Gussstücke einer Serie gleichen Typs 

entstammen und aus der gleichen Behandlungseinheit 

abgegossen und gegebenenfalls wärmebehandelt 

wurden. 

– Sind Wärmebehandlungen durchzuführen, dürfen 

angegossene Probestücke erst nach dem 

Glühen vom Gussstück abgetrennt werden. Getrennt 

gegossene Probestücke müssen mit dem 

Gussstück gemeinsam wärmebehandelt werden. 

b 

3° Schrägung 

Z K 

a a a 

Abschnitt 5 B 



c 

h 

Abmessungen Probenlage 

a = 25 mm Z = Zugprobe 

b = 90 mm K = Kerbschlagbiegeprobe 

c = 40 mm 

h = 100 mm 

Lt ³ 200 mm 

Abb. 5.1 U-Probestück 

Lt 

K 

Z 

Maß 

a 

b 

c 

h 

Lt 

b 

a 

c 

Probenlage 

Z = Zugprobe 

K = Kerbschlagbiegeprobe 

Abmessungen [mm] für Probenstücke 

Typ 

Y 1 Y 2 Y 3 Y 4 

12 

40 

25 

135 

h 

25 

55 

40 

140 

³ 200 

50 

100 

50 

150 

Lt 

Abb. 5.2 Y-Probestück 


75 

125 

65 

175 

Bei Gusssorten, für die eine Kerbschlagarbeit vorgeschrieben 

ist, ist diese durch den Kerbschlagbiegeversuch 

an Charpy-V-Proben bei vorgeschriebener Prüftemperatur 

zu ermitteln. Die Anforderungen an die 

Kerbschlagarbeit sind für die jeweiligen Gusssorten in 

den Tabellen 5.1, 5.4 und 5.5 aufgeführt. Zur Durchführung 

des Versuches ist den nach 5.2.2 vorgeschriebenen 

Probestücken je ein Satz Proben zu entnehmen. 



Jedes Gussstück ist durch den Hersteller auf die Oberflächenbeschaffenheit 

und die Einhaltung der Maß- 

und Formabweichungen zu prüfen und anschließend 

dem Besichtiger zur Endprüfung vorzustellen.

II - Teil 1 


c 

A) Gussstück (oder Gießsystem) 

Typ 

1 

I 

II 

Abschnitt 5 C 


Seite 5–9 

K 

Z 

Maßgebende 

Wanddicke des 

Gussstücks 

t 

a 

b 

h 

Probenlage 

Z = Zugprobe 

K = Kerbschlagbiegeprobe 

Lt 

a b c h Lt 

30 < t £ 60 40 30 20 40 bis 60 ³ 200 

60 < t £ 200 70 52,5 35 70 bis 105 ³ 200 

Werden kleinere Maße vereinbart, gelten folgende Zusammenhänge: b = 0,75 × a und c = a 

2 

C. Gusseisen mit Lamellengraphit 


Diese Vorschriften gelten für Gusseisen mit Lamellengraphit 

zur Herstellung von Bauteilen im Maschinen- 

und Rohrleitungsbau, z. B. Armaturen, Flansche, 

Gehäuse, Naben, Radkörper, Grundplatten, Zylinder 

und ähnliche Teile. 

2. Geeignete Gusseisensorten 

Es dürfen folgende Gusseisensorten verwendet werden: 

2.1 Gusseisen mit Lamellengraphit (Grauguss) 

A) 

Abb. 5.3 Angegossene Probestücke 

Maße in Millimeter 

nach DIN EN 1561 mit Ausnahme der Sorten EN- 

GJL-100 und EN-GJL-150. 

2.2 Gusseisensorten nach anderen Normen, soweit 

sie den unter 2.1 genannten Sorten gleichwertig 

sind und die Anforderungen nach 4. erfüllen. 


Die Gussstücke können nach Wahl des Herstellers im 

Gusszustand oder wärmebehandelt geliefert werden, 

sofern nicht wegen besonderer Anforderungen an die 

Form- und Maßbeständigkeit oder an die mechanische 

Bearbeitbarkeit eine Wärmebehandlung vorgeschrieben 

ist.


Seite 5–10 


4.1 Festigkeitseigenschaften 

Die Gussstücke sind im Regelfall mit einer der folgenden 

Mindestzugfestigkeiten Rm zu liefern: 

200 N/mm2 250 N/mm2 300 N/mm2 350 N/mm2 Gussstücke mit Mindestzugfestigkeiten < 200 N/mm2 sind nicht zugelassen. Die Anforderungen gelten für 

Proben mit 20 mm Durchmesser gemäß 5.2.4. Die 

Anforderungen an die Mindestzugfestigkeit für getrennt 

und angegossene Probestücke sind der Tabelle 

5.6 zu entnehmen. Anforderungen für aus dem Gussstück 

entnommene Probestücke (z. B. Bohrkernproben) 

müssen zwischen dem Hersteller und Besteller 

sowie dem GL besonders vereinbart werden. 

4.2 Graphitausbildung und Gefüge 

Durch das Herstellungsverfahren muss sichergestellt 

sein, dass der Graphit in gleichmäßiger Verteilung 

lamellar ausgeschieden ist und ein Sättigungsgrad Sc von 1,0 nicht überschritten wird. Der Sättigungsgrad 

ist nach folgender Formel zu bestimmen: 

S 

c 

%C 

= 

4,3 − 0,33 (% Si + % P) 

Die Bruchfläche geprüfter Zugproben muss ein 

gleichmäßiges graues kristallines Aussehen haben. 

5. Prüfungen 

Abschnitt 5 C 






jeder Behandlungseinheit (Pfanne) und deren Sättigungsgrad 

fortlaufend kontrollieren und dem Besichtiger 

auf Anforderung bekannt geben. Hierfür ist mindestens 

die Bestimmung der Elemente C, Mn, Si, P 

und S erforderlich. 



5.2.1 Es ist die Zugfestigkeit anhand des Zugversuches 

zu prüfen. Hierfür können sowohl getrennt 

gegossene Probestücke mit 30 mm Rohgussdurchmesser 

und 200 mm Mindestlänge, nach Abb. 5.4 als auch 

angegossene Probestücke des Typs 2, nach DIN EN 

1561, verwendet werden, siehe auch Abb. 5.5. 

Formstoff 

Æ50 

50 Æ30 50 

+2 0 

50 L ³ 200 

50 

Abb. 5.4 Gussform für getrennt gegossene Probestücke 

5.2.2 Der Probestücktyp muss so gewählt werden, 

dass etwa dieselben Abkühlungsbedingungen wie für 

das Gussstück vorliegen. 

5.2.3 Für Gussstücke, deren maßgebende Wanddicke 

größer als 20 mm ist und deren Rohgewicht mehr 

als 200 kg beträgt, sind angegossene Probestücke zu 

verwenden.

II - Teil 1 


Abschnitt 5 C 


Seite 5–11 

Tabelle 5.6 Zugfestigkeit von Gusseisen mit Lamellengraphit 


Maßgebende 

Wanddicke 

[mm] 

Kurzzeichen Nummer über bis 

EN-GJL-200 EN-JL1030 




Zugfestigkeit 

Rm 

einzuhaltende Werte 

in 

getrennt 

gegossenen 

Probestücken 

[N/mm 2 ] 

in 

angegossenen 

Probestücken 

[N/mm 2 ] 

min. 

2,5 2 5 –– 

5 10 –– 

10 20 –– 

20 40 200 – 300 170 

40 80 150 

80 150 140 

150 300 

3 

130 1 

5 2 10 –– 

10 20 –– 

20 

40 

40 

80 

250 – 350 

210 

190 

80 150 170 

150 300 

3 

160 1 

10 2 20 –– 

20 40 250 

40 80 300 – 400 220 

80 150 210 

150 300 

3 

190 1 

10 2 20 –– 

20 40 290 

40 80 350 – 450 260 

80 150 230 

150 300 

3 

210 1 

1 Diese Werte sind Anhaltswerte. 

2 Dieser Wert ist als untere Grenze für den Bereich der maßgebenden Wanddicke eingeschlossen. 

3 Die Werte beziehen sich auf Proben mit einem Rohgussdurchmesser von 30 mm; dies entspricht einer maßgebenden Wanddicke 

von 15 mm.


Seite 5–12 

» 33 (» 53) 

Abschnitt 5 C 



Maße in [mm] 

50 ±5 

R15 (R25) +1 

50 ±5 

L 

Die Ziffern in Klammern gelten für Gussstücke 

mit Wanddicken gleich oder größer 80 mm 

Abb. 5.5 Angegossenes Probestück 

0 

5.2.4 Jedem dieser Probestücke ist eine Probe von 

20 mm Durchmesser zu entnehmen und zu prüfen. 

Dabei ist die Bruchfläche der Proben zu beurteilen. 

Über die Probenform siehe Kapitel 1 – Grundsätze 

und Prüfverfahren, Abschnitt 2, D.1.3.6. 

5.2.5 Es ist folgende Anzahl von Probestücken vorzusehen: 

– Für schwere Gussstücke mit einem Rohgewicht 

von mindestens 1 000 kg sind ein Probestück 

plus jeweils ein Probestück je Behandlungseinheit 

vorzusehen. 

– Für Gussstücke mit einem Rohgewicht von 

weniger als 1 000 kg ist ein Probestück je Behandlungseinheit 

vorzusehen. Bei losweiser Prüfung 

sind je 1 000 kg Rohgewicht des Prüfloses 

ein Probestück und für jede weiteren 2 000 kg 

Rohgewicht des Prüfloses ein zusätzliches Prüfstück 

vorzusehen. Voraussetzung hierfür ist, 

dass alle Gussstücke einer Serie gleichen Typs 

entstammen und aus der gleichen Behandlungseinheit 

abgegossen und gegebenenfalls wärmebehandelt 

wurden. 

5.3 Werden Gussstücke im wärmebehandeltem 

Zustand geliefert, müssen die Probestücke zusammen 

mit den betreffenden Gussstücken wärmebehandelt 

werden. 

Die Ausführungen in 5.2.2 sind hierbei zu berücksichtigen. 

Angegossene Probestücke dürfen erst nach der Wärmebehandlung 

vom Gussstück abgetrennt werden. 



Jedes Gussstück ist durch den Hersteller auf die Oberflächenbeschaffenheit 

und die Einhaltung der zulässigen 

Maß- und Formabweichungen zu prüfen und 

anschließend dem Besichtiger zur Endprüfung vorzustellen.

II - Teil 1 


A. Pressteile 


Abschnitt 6 A 

Form- und Pressteile, Schrauben und Muttern Kapitel 2 

Seite 6–1 

Abschnitt 6 

Form- und Pressteile, Schrauben und Muttern 

1.1 Diese Vorschrift gilt für die Prüfung von 

Pressteilen für Druckbehälter, z. B. gepresste Böden 

und Mantelteile aus ferritischen oder austenitischen 

Stahlblechen, welche durch Warmumformung oder 

Kaltumformung mit anschließender Wärmebehandlung 

hergestellt werden. Sie gilt ferner für das im 

Anschluss an die Verformung ggf. erforderliche Wärmebehandlungsverfahren. 

1.2 Diese Vorschrift gilt auch für aus Einzelteilen 

durch Schweißen und anschließendem Umformen 

hergestellte Pressteile. Die Prüfung dieser Schweißverbindungen 

vor und nach dem Umformen hat gemäß 

den GL Vorschriften Teil 3 - Schweißen zu erfolgen. 

2. Anforderungen an die Herstellerwerke 

Herstellerwerke, die Erzeugnisse nach diesen Vorschriften 






vor Beginn der Lieferungen nachweisen. Zusätzlich 

sind Eignungsprüfungen an dafür ausgewählten Erzeugnissen 


3. Anforderungen an die Ausgangsbleche 

3.1 Die Stahlsorten der Ausgangsbleche müssen 

in der Bestellung genannt sein. Sie sind so auszuwählen, 

dass sie nach dem Umformen und ggf. erforderlichen 

Wärmebehandlungen die an den betreffenden 

Grundwerkstoff zu stellenden Anforderungen erfüllen. 

3.2 Die Bleche können im vorgeschriebenen 

Endwärmebehandlungszustand oder aber in einem 

anderen, für das nachfolgende Umformen günstigeren 

Zustand geliefert werden. Im letztgenannten Fall ist 

die Prüfung der Ausgangsbleche - wenn gefordert - an 

Proben vorzunehmen, welche die für das Fertigteil 

vorgesehene Wärmebehandlung erfahren haben. Lieferzustand 

der Bleche und Wärmebehandlung der 

Proben sind in der Prüfbescheinigung anzugeben. 


Hierfür gelten die Normen und/oder die Angaben in 

den Bestellunterlagen. Der Hersteller muss entsprechende 

Unterlagen für die Prüfung bereithalten. 

5. Grundsätze für das Warmumformen und 

die Wärmebehandlung 

5.1 Der Fertigteil-Hersteller muss über geeignete 

Einrichtungen verfügen, um die erforderlichen Wärmebehandlungen 

sachgemäß durchführen zu können. 

Hierüber ist dem Besichtiger ein erstmaliger Nachweis 

zu erbringen. 

5.2 Die Wärmebehandlungseinrichtungen müssen 

mit einer ausreichenden Anzahl von geeichten 

Temperatur-Messgeräten, ortsfeste Anlagen darüber 

hinaus mit selbstschreibenden Geräten ausgerüstet 

sein, die in regelmäßigen Abständen nachzueichen 

sind. 

5.3 Alle Teile sind soweit wie möglich im ganzen 

anzuwärmen bzw. zu glühen. Hiervon kann bei Einverständnis 

des Besichtigers abgewichen werden, 

wenn nur örtlich umgeformt wird. In diesem Fall muss 

jedoch die Verformungszone durch die Wärmebehandlung 

voll erfasst werden. 

5.4 Die Temperaturen, Haltezeiten, Aufheiz- und 

Abkühlgeschwindigkeiten sind werkstoff- und bauteilabhängig 

nach den Angaben in den Normen oder 

nach Spezifikationen der Hersteller festzulegen. Die 

Einhaltung der Bedingungen ist durch den Hersteller 

zu gewährleisten. 

5.5 Dürfen für die Prüfung von Fertigteilen getrennte 

Probenabschnitte verwendet werden, muss 

sichergestellt werden, dass diese die gleiche Wärmebehandlung 

wie das Fertigteil erhalten. Zu diesem 

Zweck sind die Probenabschnitte beim Glühvorgang 

auf die zugehörigen Fertigteile mit aufzulegen. 

6. Wärmebehandlung nach dem Warmumformen 

6.1 Ferritische Stähle 

6.1.1 Nach dem Warmumformen ist im Regelfall 

eine erneute, wie für den betreffenden Grundwerkstoff 

vorgeschriebene Wärmebehandlung vorzunehmen.


Seite 6–2 

Hiervon darf bei normalgeglühten und luftvergüteten 

Stählen mit Ausnahme der kaltzähen Stähle abgewichen 

werden, wenn die Warmumformung innerhalb 

des in der Norm oder in der Werkstoffspezifikation 

des Herstellers dafür genannten Temperaturbereiches 

angefangen und beendet worden ist. In diesem Fall 

kann bei den normalgeglühten Stählen die erneute 

Wärmebehandlung entfallen, bei luftvergüteten Stählen 

ein Anlassen genügen. 

6.1.2 Bei den kaltzähen Stählen muss der erstmalige 

Nachweis erbracht werden, dass mit dem vorgesehenen 

Wärmebehandlungsverfahren die geforderte 

Kerbschlagarbeit bei vorgeschriebener Prüftemperatur 

am fertigen Stück erreicht wird. Ist dieses der Fall, 

kann bei Einhaltung der unter 6.1.1 genannten Voraussetzungen 

bei den normalgeglühten Stählen die 

nachträgliche Wärmebehandlung entfallen, bei den 

luftvergüteten (normalgeglühten und angelassenen) 

Stählen ein nachträgliches Anlassen genügen und bei 

den dreifach wärmezubehandelnden 9 %-Nickelstählen 

(X8Ni9 und X7Ni9) können das zweite Normalglühen 

und das Anlassen ausreichen. 

6.1.3 Für wasservergütete Stähle ist die Art der 

Wärmebehandlung nach dem Warmumformen besonders 

festzulegen. 

6.1.4 Bei örtlicher Warmumformung können die in 

6.1.1 bzw. 6.1.2 genannten Ausnahmeregelungen 

ebenfalls angewendet werden, wenn sich die Bleche 

vor dem Umformen in werkstoffgerechtem Wärmebehandlungszustand 

befanden. 

6.2 Austenitische Stähle 1 

Teile aus austenitischen Stählen sind nach dem 

Warmumformen einer erneuten Wärmebehandlung, 

im Regelfall Lösungsglühen und Abschrecken, zu 

unterwerfen. Hiervon kann abgewichen werden, wenn 

die Umformung im Temperaturbereich von 1 150 bis 

1 000 °C begonnen worden ist und bei stabilisierten 

Stählen und Stählen mit einem Kohlenstoffgehalt von 

C ≤ 0,03 % über 750 °C, bei unstabilisierten Stählen 

mit einem C-Gehalt ≤ 0,08 % über 875 °C beendet 

worden ist und eine schnelle Abkühlung aus der Umformtemperatur 

erfolgt ist. 

6.3 Plattierte Bleche 

Abschnitt 6 A 

Form- und Pressteile, Schrauben und Muttern II - Teil 1 


Bei Teilen aus plattierten Blechen richtet sich die Art 

der Wärmebehandlung nach dem Grundwerkstoff, vgl. 

6.1. Erfordert der Auflagenwerkstoff ein vom Grundwerkstoff 

abweichendes Wärmebehandlungsverfahren, 

sind die Einzelheiten hierfür durch den Werkstoffhersteller 

festzulegen und dem GL bekannt zu 

geben. 

–––––––––––––– 

1 Weitere Einzelzeiten über die Wärmebehandlung austenitischer 

Stähle sind dem AD-Merkblatt HP 7/3 zu entnehmen. 

7. Wärmebehandlung nach dem Kaltumformen 

7.1 Ferritische Stähle 

Vor dem Kaltumformen müssen sich alle Bleche im 

vorgeschriebenen Lieferzustand befinden, vgl. Einzelvorschriften 

in Abschnitt 1. Wegen der durch Kaltumformen 

und Altern möglichen Veränderungen der 

Werkstoffeigenschaften ist wie folgt zu verfahren: 

7.1.1 Pressteile für Druckbehälter, die bei Umgebungstemperaturen 

oder Temperaturen der Beschickungsmittel 

herab bis – 10 °C betrieben werden, sind 

bei einem Umformgrad > 5 % (bei zylindrischen 

Schüssen und Kugelsegmenten Wanddicke 

s > 0,05 × D m) entsprechend den Festlegungen in den 

Normen oder Werkstoffspezifikationen wärmezubehandeln 

(Normalglühen oder Vergüten). 

7.1.2 Pressteile für Druckbehälter, die bei Temperaturen 

der Beschickungsmittel unter – 10 °C betrieben 

werden, sind 

– bei Stahlsorten nach EN 10028-2, EN 10028-3, 

EN 10028-4 und EN 10028-6 ausgenommen 

12Ni14, 12Ni19, X7Ni9 und X8Ni9 - bei Umformgraden 

> 2 % 

– bei Stahlsorten 12Ni14, 12Ni19, X7Ni9 und 

X8Ni9 nach EN 10028-4 - bei Umformgraden 

> 5 % 

entsprechend den Festlegungen in den Normen oder 

Werkstoffspezifikationen wärmezubehandeln (Normalglühen 

oder Vergüten). 

7.1.3 Pressteile für Gastanks mit Entwurfstemperaturen 

unter 0 °C sind nach 7.1.2 zu behandeln. 

7.1.4 Kaltumgeformte Böden, auch solche, die aus 

geschweißten Ronden hergestellt wurden, sind entsprechend 

den Festlegungen in den Normen oder 

Werkstoffspezifikationen wärmezubehandeln (Normalglühen 

oder Vergüten). 

7.1.5 Von den Festlegungen nach 7.1.1, 7.1.2 und 

7.1.4 kann abgewichen werden, wenn der Nachweis 

erbracht wird, dass die Werkstoffe in ihren Eigenschaften 

den Beanspruchungen beim Betrieb des 

Druckbehälters genügen. 

7.1.6 Kaltgeformte Klöpperböden aus den 

Stahlsorten S235 JR, S235 J0, S235 J2 und 

S235 J2+N nach EN 10025-2, P235 GH und P265 GH 

nach EN 10028-2, P275 N nach EN 10028-3 sowie 

aus anderen Stahlsorten vergleichbarer Festigkeit 

brauchen nicht wärmebehandelt zu werden, sofern die 

Temperatur der Beschickungsmittel – 10 °C nicht 

unterschreitet und die Berechnungstemperatur entsprechend 

den Bauvorschriften des GL 120 °C nicht 

überschreitet und die Nennwanddicke ≤ 8 mm ist.

II - Teil 1 


7.1.7 Werden die zulässigen Umformgrade bei 

Kaltumformung überschritten, ist die Wärmebehandlung 

im Regelfall vor dem Schweißen durchzuführen. 

7.1.8 Bei plattierten Druckbehältern oder Druckbehälterteilen 

ist die Wärmebehandlung entsprechend 

dem Grundwerkstoff durchzuführen, sofern mit Rücksicht 

auf die Plattierung keine besonderen Vereinbarungen 

getroffen werden müssen. 

7.2 Austenitische Stähle 

7.2.1 Als Wärmebehandlung kommt ein Lösungsglühen 

mit Abschrecken oder für stabilisierte Stähle 

(Ausnahme: Mo-legierte stabilisierte Stähle mit mehr 

als 0,03 % C) und Stähle mit Kohlenstoffgehalten von 

C ≤ 0,03 % ein Stabilglühen in Betracht. 

Hinweis 

Abschnitt 6 A 


Seite 6–3 

Siehe hierzu AD-Merkblatt HP 7/3. 

7.2.2 Auf eine Wärmebehandlung von lösungsgeglühtem 

und abgeschrecktem oder stabilgeglühtem 

Werkstoff nach Kaltumformung kann verzichtet werden, 

wenn: 

7.2.2.1 bei austenitischen Stählen mit einzuhaltenden 

Mindestwerten für die Bruchdehnung A 5 ≥ 30 % am 

Ausgangswerkstoff der Kaltumformgrad von 15 % 

nicht überschritten ist oder der Nachweis einer Restbruchdehnung 

A 5 von mindestens 15 % nach Kaltumformung 

erbracht wird. Für Abmessungsbereiche, bei 

denen die einzuhaltenden Mindestwerte für die 

Bruchdehnung A 5 unter 30 % liegen, gilt der Nachweis 

einer Restbruchdehnung A 5 von 15 % als erbracht, 

wenn im Abnahmeprüfzeugnis eine Bruchdehnung 

A 5 ≥ 30 % nachgewiesen ist; 

7.2.2.2 bei Umformgraden über 15 % im Einzelfall 

nachgewiesen wird, dass die Restbruchdehnung A 5 

nach Kaltumformung noch mindestens 15 % beträgt, 

7.2.2.3 bei Klöpper-, Korbbogen- und Halbkugelböden 

im Abnahmeprüfzeugnis der Ausgangswerkstoffe 

folgende Bruchdehnungen A 5 nachgewiesen sind: 

– ≥ 40 % bei Nennwanddicken ≤ 15 mm bei 

Entwurfstemperaturen bis – 196 °C 

– ≥ 45 % bei Nennwanddicken > 15 mm bei 

Entwurfstemperaturen bis – 196 °C 

– ≥ 50 % bei Entwurfstemperaturen unter –196 °C 

7.2.2.4 bei Druckbehälterteilen, ausgenommen Böden, 

die bei Entwurfstemperaturen unter – 196 °C 

betrieben werden, der Umformgrad von 10 % nicht 

überschritten wird. 

7.3 Plattierte Bleche 

Bei kaltgeformten Fertigteilen aus plattierten Blechen 

gelten die für den betreffenden Grundwerkstoff in 7.1 

festgelegten Bedingungen. 

8. Prüfung 

8.1 Prüfung der mechanisch-technologischen 

Eigenschaften 

8.1.1 Die Pressteilprüfung ist durch Zug- und 

Kerbschlagbiegeversuche an Proben auszuführen, die 

den Pressteilen nach der letzten Wärmebehandlung 

quer zur ursprünglichen Walzrichtung des Bleches zu 

entnehmen sind. Eine Abweichung von bis zu 20° von 

der geforderten Probenlage wird nicht beanstandet. 

Die dafür erforderlichen Probenabschnitte sind den 

Pressteilen aus überschüssigem Werkstoff der Randzone 

oder von Ausschnitten in dem nach Tabelle 6.1 

festgelegten Umfang zu entnehmen. 

8.1.2 Genügt ein Spannungsarmglühen nach dem 

Umformen, darf der Probenabschnitt vorher vom 

Prüfstück abgetrennt und gleichartig geglüht werden. 

8.1.3 Ist gemäß Tabelle 6.1 eine Prüfung nach 

Prüflosen möglich, dürfen zu einem Prüflos nur Stücke 

aus Blechen gleicher Schmelze zusammengefasst 

werden, die in gleichartiger Weise gepresst und wärmebehandelt 

worden sind. Die Wanddicke von Teilen 

eines Prüfloses darf dabei 20 % von der mittleren 

Wanddicke abweichen. Die Anzahl der Probensätze ist 

wie folgt zu bestimmen: 

– bis zu 10 Stücke: 1 Probensatz 

– bis zu 25 Stücke: 2 Probensätze 

– über 25 Stücke: 3 Probensätze 

8.1.4 Ist eine Einzelprüfung der Pressteile vorgeschrieben, 

kann eine Prüfung des Ausgangswerkstoffes 

durch den GL entfallen. 

8.1.5 Anstelle einer Einzelprüfung der Pressteile 

kann der GL der walztafelweisen Prüfung (1 Satz 

Proben je Ausgangsblech) zustimmen, wenn der 

Pressteilhersteller dem GL durch eine erstmalige Verfahrensprüfung 

den Nachweis erbringt, dass die Anforderungen 

erfüllt und Erzeugnisse mit gleich bleibenden 

Güteeigenschaften hergestellt werden können. 

In diesem Fall müssen die Ausgangsbleche geprüft 

sein. 



Jedes fertige Teil ist durch den Hersteller auf die Beschaffenheit 

der Oberfläche zu prüfen und nachzumessen. 

Anschließend sind die Teile dem Besichtiger 

zur Endprüfung und Maßkontrolle vorzustellen. 

Dazu muss der Hersteller dem Besichtiger die Aufmassprotokolle 

aushändigen.


Seite 6–4 

Tabelle 6.1 Prüfumfang der Pressteile aus Blechen 

Stahlsorten 

Alle unlegierten Stähle mit einer 

Mindestzugfestigkeit ≤ 410 N/mm 2 

Unlegierte Stähle und Feinkornbaustähle mit einer 

Mindestzugfestigkeit 410 < R m ≤ 510 N/mm 2 und 

R eH ≤ 355 N/mm 2 ferner 0,3 %-Mo-legierte Stähle 

Grundwerkstoff 

nach 

Abschnitt 1 1 

Prüfung am 

Prüfumfang 

für 

Pressteile 

C, E Ausgangsblech nicht gefordert 

C, E 

Ausgangsblech 

Pressteil 

Feinkornbaustähle R eH > 355 N/mm 2 E Pressteil 

Warmfeste CrMo-legierte Stähle E Pressteil 

Kaltzähe Stähle F Pressteil 

Nichtrostende austenitische Stähle 

Dicke [mm] 

Prüfung nach 

Losen 

1 Satz Proben 

von jedem 

Pressteil 2 

1 Satz Proben 

von jedem 

Pressteil 2 

1 Satz Proben 

von jedem 

Pressteil 2 

≤ 20 Ausgangsblech nicht gefordert 

> 20 

Plattierte Bleche H 

G 

Ausgangsblech 

Pressteil 

Prüfung nach 

Losen 

Der Prüfumfang richtet sich 

nach dem Grundwerkstoff 

1 Für Pressteile, die für die Herstellung von Tanks für druckverflüssigtes Ammoniak bestimmt sind, ist F. 8.2.2 zu beachten. 

2 Eine walztafelweise Prüfung kann vereinbart werden, wenn die Voraussetzungen nach 8.1.5 erfüllt werden. 


Jedes Teil muss durch den Hersteller mit dem Hersteller-Zeichen, 

der Werkstoff-Bezeichnung, der Schmelzen-Nummer 

und der Proben-Nummer gekennzeichnet 

werden. 


Abschnitt 6 B 



10.1 Bei Pressteilen, die nach dem Umformen 

wärmebehandelt werden, muss der Hersteller die 

sachgemäße Durchführung der Wärmebehandlung 

unter Angabe der Temperaturen, Haltezeiten und Art 

der Abkühlung bescheinigen. 

10.2 Bei Pressteilen, die in Warmgepresstem Zustand 

geliefert werden dürfen, muss der Hersteller 

bescheinigen, dass die Umformung innerhalb der vor- 

geschriebenen Temperaturgrenzen angefangen und 

beendet worden ist, wobei die betreffende Norm oder 

das Werkstoffblatt zu nennen ist. Ferner sind die Art 

der Abkühlung und der Lieferzustand des Vormaterials 

anzugeben. 

B. Rohrformstücke 


Diese Vorschriften gelten für Sattelstutzen, T-Stutzen, 

konische Übergangsstücke und Rohrbogen zum Einschweißen 

in Rohrleitungen, die aus Rohr- oder 

Blechabschnitten aus ferritischen oder austenitischen 

Stählen hergestellt werden.

II - Teil 1 


2. Ausgangswerkstoffe 

Als Ausgangswerkstoffe sind geeignete Bleche oder 

Rohre nach Abschnitt 1 bzw. 2 zu wählen. Sofern vom 

GL nichts anderes vorgeschrieben ist, sind die Ausgangswerkstoffe 

mit Abnahmeprüfzeugnissen nach 

EN 10204–3.1 von GL zugelassenen Herstellern zu 

bestellen. 

3. Herstellung 

Abschnitt 6 B 


Seite 6–5 

3.1 Rohrformstücke können aus Rohrabschnitten 

warm oder kalt geformt werden. Sie können ferner aus 

Blechabschnitten hergestellt werden, die warm oder 

kalt ein- oder mehrschalig geformt und zusammengeschweißt 

werden. 

3.2 Die Eignung des Verfahrens und, bei aus 

Einzelteilen zusammengeschweißten Formstücken, 

auch die Güteeigenschaften der Schweißverbindungen 

sind dem GL erstmalig nachzuweisen. Dazu muss der 

Hersteller dem GL eine Verfahrensbeschreibung mit 

allen für die Beurteilung erforderlichen Einzelheiten 

zur Prüfung zu übersenden. Art und Umfang der Verfahrensprüfung 

werden von Fall zu Fall vom GL festgelegt. 


4.1 Alle Formstücke müssen sich in dem für den 

Werkstoff nach den GL-Vorschriften bzw. mitgeltenden 

Normen oder Werkstoffspezifikationen festgelegten 

Wärmebehandlungs- oder Warmverarbeitungszustand 

befinden. 

4.2 Bei ferritischen Stählen, für die ein Normalglühen 

vorgeschrieben ist und die warm verformt 

werden, kann auf eine nachträgliche Wärmebehandlung 

verzichtet werden, wenn durch die Warmverarbeitung 

ein entsprechender Gefügezustand sichergestellt 

werden kann. Unter gleichen Voraussetzungen 

kann bei Vergütungsstählen ein Anlassen genügen. 

4.3 Durch Kaltumformung hergestellte Erzeugnisse 

sind im Anschluss an die Verformung im allgemeinen 

einer erneuten Wärmebehandlung zu unterziehen. 

Soll darauf verzichtet werden, muss der Hersteller 

nachweisen, dass die geforderten Eigenschaften im 

fertigen Stück noch vorhanden sind. 

4.4 Bei Formstücken, die aus warm oder kalt 

geformten Einzelteilen zusammengeschweißt werden, 

wird die Art der Wärmebehandlung bei der Verfahrensprüfung 

festgelegt. 

4.5 Befindet sich der Ausgangswerkstoff im 

vorgeschriebenen Wärmebehandlungszustand, kann 

bei Rohrbogen, die aus ferritischen oder austenitischen 

Stählen hergestellt werden, wie folgt verfahren werden: 

Werden diese Bögen mit Biegeradien r m ≥ 1,3 × d a kalt 

gebogen, ist bei Außendurchmessern d a ≤ 133 mm eine 

anschließende Wärmebehandlung nicht erforderlich. 

Das gleiche gilt für alle mit Biegeradien r m ≥ 2,5 × d a 

hergestellten Bögen. 

Ausgenommen sind Rohre aus kaltzähen Stählen mit 

Wanddicken > 2,5 mm und kaltgebogene Rohre, die 

wärmebehandelt werden müssen wegen der Korrosionsbeanspruchung 

oder weil belastete Teile außerhalb 

der neutralen Zone angeschweißt werden. 

5. Anforderungen an die Güteeigenschaften 

Die Formstücke müssen in fertigem Zustand alle Anforderungen 

an die Güteeigenschaften erfüllen, die für 

den betreffenden Ausgangswerkstoff (Rohr oder 

Blech) vorgeschrieben sind. 

6. Prüfung 

6.1 Besichtigung und Maßprüfung 

Alle Formstücke sind im Lieferzustand zu besichtigen 

und in den Abmessungen nachzuprüfen. Dazu muss 

die Oberfläche der Formstücke in einem prüffähigen 

Zustand sein, der das Erkennen wesentlicher Fehler 

ermöglicht. 

6.2 Werkstoffprüfung 

6.2.1 Für die Durchführung der mechanischtechnologischen 

Versuche sind die Formstücke in 

Prüflose nach Tabelle 6.2 einzuteilen. 

Ein Prüflos entsprechend Tabelle 6.2 umfasst Formstücke 

gleicher Werkstoffe und Abmessungen, bei 

Formstücken d a > 100 aus legierten Stählen auch 

gleicher Schmelze. Ist eine abschließende Wärmebehandlung 

erforderlich, erfolgt die Prüfung auch nach 

Wärmebehandlungslosen. 

Tabelle 6.2 Prüflose für Formstücke 

Abmessung d a 

[mm] 

Anzahl der Formstücke 

je Prüflos 1 

< 100 ≤ 200 

≥ 100 < 225 ≤ 100 

≥ 225 < 350 ≤ 50 

≥ 350 ≤ 25 

1 Prüflose gelten für Bögen in 90 Grad-Ausführung. 

Bei 180 Grad-Ausführung erfolgt eine Halbierung, bei 

45 Grad-Ausführung eine Verdoppelung der Bögen je 

Prüflos.


Seite 6–6 

Formstücke gleicher Schmelzen aus unlegierten Stählen, 

die getrennte aber gleichartige Wärmebehandlung 

erfahren haben, können gemeinsam geprüft werden, 

wenn die Gleichmäßigkeit der Formstücke durch eine 

Härteprüfung an 10 %, mindestens aber an 3 Formstücken 

dem Besichtiger nachgewiesen ist. 

6.2.2 Für den Umfang der mechanisch-technologischen 

Prüfungen gelten die Angaben in Tabelle 6.3. 

Für die Probenentnahme sind entweder zusätzliche 

Formstücke vorzusehen oder es sind Formstücke mit 

Überlängen anzufertigen. Zug- und Kerbschlagbiegeversuche 

können entsprechend der Geometrie der Formstücke 

entweder an Tangential- oder Längsproben durchgeführt 

werden, wobei für die Probenentnahme die bei 

der Härteprüfung ermittelten härtesten und weichsten 

Stücke auszuwählen sind. Als Anforderungen gelten 

die für die Ausgangswerkstoffe maßgeblichen Werte. 

6.2.3 Bei kaltzähen Stählen ist der Kerbschlagbiegeversuch 

bei der entsprechenden Prüftemperatur 


Tabelle 6.3 Einteilung in Prüfgruppen und Umfang der Prüfungen 

Prüfgruppe 

Abmessung 

da 

[mm] 

Werkstoff 

6.2.4 Bei Formstücken aus nichtrostenden austenitischen 

oder austenitisch-ferritischen Stählen für die 

Verwendung auf Chemikalientankern ist je Schmelze 

und Wärmebehandlungslos die Prüfung auf Beständigkeit 

gegenüber interkristalliner Korrosion nach 

ISO 3651-2 oder gleichwertiger Norm vom Hersteller 

durchzuführen und zu bescheinigen. 

6.2.5 Formstücke aus legierten Stählen sind durch 

den Hersteller einer geeigneten Prüfung auf Werkstoffverwechslung 


6.2.6 Geschweißte Formstücke aus legierten Stählen 

mit Nennweiten > 75 mm sind durch den Hersteller 

einer stichprobenweisen Durchstrahlungsprüfung 

der Schweißnähte zu unterziehen. Sofern nicht in der 

Spezifikation oder Bestellvorschrift festgelegt, ist 

die Anzahl der zu prüfenden Stücke mit dem Besichtiger 

zu vereinbaren, wobei die Auswahl so zu treffen 

ist, dass jede Formstück-Abmessung dabei erfasst 

wird. 

Härte- 

prüfung 1 

Umfang der Prüfungen je Prüflos 

Zugversuch 

I < 100 unlegiert 1 4 

II < 100 legiert 1 4 

III ≥ 100 

unlegiert 

Rm < 500 N/mm2 10 % 3 

mind. an 

3 Formstücken 

IV 

V 

Abschnitt 6 B 



≥ 100 

≤ 225 

(DN ≤ 200) 

> 225 

(DN > 200) 

unlegiert 

Rm ≥ 500 N/mm 2 

oder legiert 

10 % 

mind. an 


100 % 5 

2, bei weniger als 


1 Probe 

Kerbschlagbiegeversuch 

2 

(Probensatz = 

3 Proben) 

2 Probensätze, 

bei weniger als 


1 Probensatz 

1 Bei austenitischen Stählen entfällt die Härteprüfung, wenn aufgrund der Geometrie Zugversuche möglich sind. 

2 Der Kerbschlagbiegeversuch erfolgt nur bei den Werkstoffen, bei denen für den Ausgangswerkstoff Mindestwerte für die Kerbschlagzähigkeit 

angegeben sind. Darüber hinaus erfolgt die Probenentnahme nur bei Wanddicken ≥ 6 mm und soweit dies aufgrund 

der Geometrie möglich ist. 

3 Ab dem 2. Los einer geschlossenen Abnahme kann der Prüfumfang für die Härteprüfung auf die Hälfte reduziert werden, wenn 

die ermittelten Werte der Härte innerhalb der festgelegten Festigkeitsspanne gelegen haben. 

4 Der Zugversuch ist am Ausgangsrohr durchzuführen. 

5 Für Bögen aus den Werkstoffen 16Mo3, 13CrMo4-5 und 10CrMo9-10 nach EN 10028-2 gilt der in Prüfgruppe IV genannte Umfang 

der Härteprüfung.

II - Teil 1 



Die Formstücke sind wie folgt zu kennzeichnen: 

– Hersteller-Zeichen 

– Werkstoffbezeichnung 

– Gegebenenfalls Gütestufe bei Kesselrohren 

– Schmelzen-Nr. oder Kurzzeichen, wenn der 

Ausgangswerkstoff eine entsprechende Kennzeichnung 

hatte 

C. Schrauben und Muttern 


1.1 Diese Vorschriften gelten für die Herstellung, 

die mechanischen Eigenschaften und Prüfung von 

Schrauben und Muttern für: 

– Dampfkessel, Behälter, Apparate und Rohrleitungen 

– Dieselmotore, Getriebe, Wellenleitungen und 

Propeller 

– Sonstige Bauteile der Maschinenanlage, für die 

nach den Bauvorschriften ein Gütenachweis gefordert 

wird. 

1.2 Die Auswahl der Schrauben und Muttern, 

sowie die Art der geforderten Bescheinigung über 

Werkstoffprüfungen ist in den einzelnen Kapiteln der 

Bauvorschriften festgelegt und muss in der Bestellung 

genannt sein. 

2. Werkstoffe 

Abschnitt 6 C 


Seite 6–7 

2.1 Schrauben und Muttern sind nach anerkannten 

Normen oder vom GL genehmigten Werkstoff- 

Kennblättern der Hersteller auszuwählen. Schraubenstähle 

müssen eine gewährleistete Kerbschlagarbeit 

aufweisen. Unter diesen Voraussetzungen kommen 

folgende Werkstoffe in Betracht: 

2.1.1 Schrauben und Muttern nach ISO 898 

(EN 20898-1 und -2) bis zu einem Gewinde von M 39. 

Hiervon ausgenommen sind Schrauben der Festigkeitsklassen, 

für die in der Norm keine Angaben zur 

Kerbschlagarbeit gemacht sind. 

2.1.2 Stähle nach EN 10269 in Verbindung mit 

DIN 267-13. 

2.1.3 Stähle nach DIN 267-13. 

2.1.4 Nichtrostende Stähle nach ISO 3506-1 

und -2. 

2.2 Schrauben und Muttern nach anderen Normen 

oder nach den Werkstoffkennblättern der Hersteller 

können verwendet werden, wenn der GL deren 

Eignung für den vorgesehenen Verwendungszweck 

bestätigt hat. Sofern nicht anders festgelegt, müssen 

die Werkstoffe die in 4.2.2, 4.2.3 und 4.2.4 genannten 

Anforderungen erfüllen. 

2.3 Automatenstähle mit erhöhtem Schwefel-, 

Phosphor- oder Bleigehalt dürfen nicht verwendet 

werden. 

3. Herstellung 

3.1 Schrauben und Muttern können durch Warm- 

oder Kaltumformen oder durch spanabhebende Bearbeitung 

hergestellt werden. Kaltumgeformte Schrauben 

sind anschließend einer Wärmebehandlung zu 

unterziehen. Gleiches gilt auch für warmumgeformte 

Schrauben und Muttern mit Ausnahme solcher aus 

vergüteten Stählen, wenn sie bei normalen Umgebungstemperaturen 

eingesetzt werden sollen und 

durch den Warmumformvorgang ein gleichmäßiger 

Gefügezustand erreicht wird. 

Oberflächenglätten und Rollen des Gewindes gelten 

nicht als Kaltumformen in diesem Sinne. 

3.2 Schrauben und Muttern müssen sich in dem 

für den Werkstoff zum Erreichen der Mindestwerte 

vorgesehenen Wärmebehandlungszustand befinden. 

Der Werkstoff darf bis zur höchsten im Betrieb auftretenden 

Temperatur keine unzulässige Versprödung 

erfahren. Er muss bei kaltzähen Stählen auch bei der 

niedrigsten Entwurfstemperatur noch zähes Verhalten 

zeigen. Die Anlasstemperatur muss bei vergüteten 

Stählen stets in angemessenem Abstand oberhalb der 

höchsten im Betrieb auftretenden Temperatur liegen. 




gemäß Abschnitt 3, B., Tabelle 3.2 bzw. den mitgeltenden 



4.2.1 Schrauben und Muttern nach den unter 2.1.1 

bis 2.1.4 genannten Normen müssen die in diesen 

Normen vorgeschriebenen mechanischen Eigenschaften 

haben. 

4.2.2 Kaltzähe Stähle für Schrauben und Muttern, 

die zum Bau von Gastanks verwendet werden sollen, 

müssen eine Kerbschlagarbeit von mindestens 41 J an 

Charpy-V-Längsproben bei der vorgeschriebenen 

Prüftemperatur erreichen. Die Prüftemperatur ist nach 

Abschnitt 3, F. zu bestimmen. 

4.2.3 Stähle für Schrauben und Muttern mit Gewinden 

größer M 39 sowie nach 2.2 sollen die den 

Werkstoff kennzeichnenden Werte aufweisen und für 

die Probenrichtung längs bei der Prüfung bei Raumtemperatur 

folgende Bedingungen erfüllen: 

– Bruchdehnung A ≥ 14 %


Seite 6–8 

Abschnitt 6 C 



– Kerbschlagarbeit an der Charpy-V-Probe bei 

vergüteten Stählen ≥ 52 J, bei unlegierten Stählen 

≥ 40 J 

4.2.4 Stähle für Schrauben und Muttern zur Maschinenfundamentierung 

mit Gewinde größer M 39 

sowie nach 2.2 sollen die den Werkstoff kennzeichnenden 

Werte aufweisen und für die Probenrichtung 

längs bei der Prüfung bei Raumtemperatur die Anforderungen 

gemäß Abschnitt 3, B., Tabelle 3.5 sowie 

nach Tabelle 3.6 erfüllen. 

4.2.5 Stähle oder Halbzeuge für Fundamentschrauben 

von Antriebsanlagen können sowohl gewalzt als 

auch geschmiedet sein, müssen jedoch die unter 4.2.4 

genannten Anforderungen erfüllen. 

Für Gewinde größer M 39 sind geschmiedete Halbzeuge 

zu verwenden. 

4.2.6 Das Ergebnis der Kerbschlagarbeit ist als 

Mittelwert von 3 Proben zu bestimmen. Davon darf 

eine Probe einen Wert unterhalb des vorgeschriebenen 

Mittelwertes aber nicht weniger als 70 % des vorgeschriebenen 

Mittelwertes haben. 

5. Prüfung von Schrauben 

5.1 Der Hersteller muss die chemische Zusammensetzung 

jeder Schmelze gemäß C.7. nachweisen. 

5.2 Schrauben sind durch den Zugversuch und 

bei Gewinde-Nenndurchmessern ≥ 16 mm auch durch 

den Kerbschlagbiegeversuch zu prüfen. 

Für die Probenentnahme sind Schrauben gleicher Art 

und Festigkeitsklasse oder aus gleichem Werkstoff zu 

Prüflosen nach Tabelle 6.4 zusammenzustellen. 

Wird der Nachweis erbracht, dass die Schrauben einer 

Lieferung einer Schmelze mit gleicher Wärmebehandlung 

entstammen, so genügt die Prüfung von vier 

Probensätzen unabhängig von der Stückzahl. 

Tabelle 6.4 Losgrößen für die Prüfung der mechanischen 

Eigenschaften 

Stückzahl 

Anzahl der Probensätze 

für die 

mechanische 

Prüfung 

≤ 200 1 

> 200 bis ≤ 400 2 

> 400 bis ≤ 800 3 

> 800 bis ≤ 1200 4 

> 1200 bis ≤ 1600 5 

> 1600 bis ≤ 3500 6 

> 3500 7 

5.3 Für den Zugversuch können aus dem Prüfstück 

herausgearbeitete oder abgedrehte Proben nach 

Abb. 6.1 verwendet werden. 

r ³ 4 

d 0 

L 0 = 5 d0 

r ³ 4 

Abb. 6.1 Abgedrehte Probe 

5.4 Wird nach der spanenden Fertigung keine 

Wärmebehandlung durchgeführt und liegt der Ausgangswerkstoff 

in endwärmebehandeltem Zustand 

vor, genügt hinsichtlich des Nachweises der mechanischen 

Eigenschaften die Prüfung des Ausgangswerkstoffes. 

In diesem Fall sind Stabstähle gleicher 

Schmelze, gleichen Durchmessers und gleicher Wärmehandlung 

zu Prüflosen von höchstens 5 000 kg zu 

sortieren. Von jedem Prüflos ist ein Probensatz für die 

Durchführung der Zug- und Kerbschlagbiegeversuche 

zu entnehmen. 

5.5 Erfolgt nach der spanenden Fertigung eine 

Wärmebehandlung, ist die Prüfung wie bei den entsprechenden 

spanlos gefertigten Schrauben nach 5.2 


5.6 Die Oberflächenbeschaffenheit, Abmessungen 

und Einhaltung der Toleranzen sind durch den 

Besichtiger an mindestens 20 Schrauben, bei Losgrößen 

≤ 200 Stück an mindestens 10 Schrauben nachzuprüfen. 

Dazu muss der Hersteller die erforderlichen 

Lehren und Kaliber bereitstellen. 

5.7 Die Gleichmäßigkeit der Lieferung ist durch 

den Hersteller anhand von Härteprüfungen nachzuweisen. 

Zu diesem Zweck sind von jedem Prüflos 

mindestens 20 Schrauben, bei Stückzahlen ≤ 200 

mindestens 10 Schrauben zu prüfen. Das Prüfergebnis 

ist dem Besichtiger zu bescheinigen. 

5.8 Für Schrauben, die auf der Grundlage ihrer 

Warmfestigkeitseigenschaften für die Verwendung bei 

erhöhten Temperaturen berechnet werden, ist die 

0,2 %- bzw. 1 %-Dehngrenze im Warmzugversuch an 

einer Probe je Prüflos nachzuweisen. Der Versuch ist 

mit einer Temperatur auszuführen, die der der Betriebstemperatur 

am nächsten liegenden, auf volle 

50 °C abgerundeten Temperaturstufe entspricht. Der 

Versuch kann entfallen, wenn es sich um Schrauben 


als nachgewiesen gelten. 

6. Prüfung von Muttern 



gemäß Abschnitt 3, B., Tabelle 3.2 bzw. den mitgeltenden 

Normen oder Spezifikationen entsprechen.

II - Teil 1 


(1:100) 

Abschnitt 6 C 


Seite 6–9 

1,06d (1,04d) 

d 

d 

m 1,2 m 

1,5 m 

Prüfdorn für 6 % Aufweitung (1,06d) 

bzw. 4 % Aufweitung (1,04d) der Mutter 

d = Gewinde-Nenndurchmesser 

m = Nennhöhe der Mutter 

1,1d 

Kraft 

Versuchsanordnung 

gehärtet 

³ d 

Abb. 6.2 Aufweitversuch an Muttern 

6.2 Muttern mit Gewinde-Nenndurchmessern bis 

einschließlich 39 mm sind durch den Aufweitversuch 

mit einem Dorn mit Kegel 1 : 100 zu prüfen, vgl. Abb. 

6.2. Vor dem Versuch sind die Muttern bis auf den 

Gewinde-Außendurchmesser aufzubohren. Die Aufweitung 

muss mindestens 6 % bei Muttern mit einer 

Höhe von ≥ 0,8 × Gewinde-Nenndurchmesser d (mindestens 

4 % bei einer Höhe von ≥ 0,5 bis < 0,8 d) 

betragen. Es gelten die Probenzahlen nach Tabelle 6.4, 

jedoch sind mindestens 2 Muttern bei Stückzahlen 

≤ 200 zu prüfen. 

6.3 Bei Muttern mit Gewinde-Nenndurchmessern 

> 39 mm ist anstelle des Aufweitversuches die Prüfung 

des Ausgangswerkstoffes nach 5.2 durchzuführen. 

6.4 Die Gleichmäßigkeit der Lieferung ist durch 

den Hersteller durch Härteprüfungen nachzuweisen. 

Zu diesem Zweck sind von jedem Prüflos mindestens 

20 Muttern, bei Stückzahlen ≤ 200 mindestens 10 

Muttern zu prüfen. Das Prüfergebnis ist dem Besichtiger 

zu bescheinigen. 

6.5 Die Oberflächenbeschaffenheit, Abmessungen 

und Einhaltung der Toleranzen sind durch den 

Besichtiger wie in 5.6 beschrieben nachzuprüfen. 

7. Nachweis der chemischen Zusammensetzung 

7.1 Der Hersteller muss dem Besichtiger für jede 

Lieferung ein Zeugnis mit den Ergebnissen der chemischen 

Analyse, den Schmelzennummern, den Abmessungen 

und dem Lieferzustand des von ihm verarbeiteten 

Vormaterials übergeben. Der Name des Stahlherstellers 

muss in dem Zeugnis genannt sein. 

7.2 Schrauben und Muttern aus legierten Stählen 

sind vom Hersteller einer geeigneten Prüfung auf 

Werkstoffverwechslung zu unterziehen. 

8. Zerstörungsfreie Prüfungen 

Folgende Schrauben sind durch den Hersteller durch 

ein geeignetes Verfahren auf Risse zu prüfen: 

– Teilflanschschrauben von Turbinengehäusen 

– Schrauben in Frischdampfleitungen mit Temperaturen 

> 350 °C 

– Flügel-Befestigungsschrauben von Propellern 

ferner für Dieselmotoren mit Zylinder-Durchmessern 

> 400 mm folgende Schrauben: 

– Grundlager-Schrauben 

– Treibstangen-Schrauben 

– Kreuzkopflager-Schrauben 

– Zylinderdeckel-Schrauben 

9. Wiederholungsprüfungen 

9.1 Genügt eine der für die Prüfung der mechanischen 

Eigenschaften geforderten Proben nicht den 

gestellten Bedingungen, so sind je zwei weitere Proben


Seite 6–10 

Abschnitt 6 C 



bzw. Probensätze zu entnehmen, die den Anforderungen 

genügen müssen. Versagen auch diese Proben, gilt 

das Prüflos als nicht abgenommen. Der Hersteller 

kann jedoch das Prüflos erneut wärmebehandeln und 

zur Prüfung wieder vorstellen. Genügen auch dann die 

Proben nicht, ist das Prüflos endgültig zu verwerfen. 

9.2 Genügt eine der für die Härteprüfung, für die 

zerstörungsfreie Prüfung auf Oberflächenfehler oder 

für die Maßprüfung geforderten Proben nicht den 

Anforderungen ist eine weitere Stichprobe von 20 

Stück (bzw. 10 Stück bei Losgrößen ≤ 200) zu nehmen, 

von der alle Proben den Anforderungen genügen 

müssen. Anderenfalls gilt das ganze Prüflos als nicht 

abgenommen. Im Falle der Härteprüfung kann der 

Hersteller dieses Los nach erneuter Wärmebehandlung 

wieder vorlegen. Genügen auch diese Proben nicht 

den Anforderungen, ist das ganze Los endgültig zu 

verwerfen. 


10.1 Schrauben und Muttern sind mit dem Zeichen 

des Herstellers sowie mit dem Kennzeichen für die 

Festigkeitsklasse oder dem Kurzzeichen für die Stahlsorte, 

Schrauben ab M 52 zusätzlich mit der Schmelzen-Nummer 

zu kennzeichnen. Schrauben ab M 52 

werden einzeln, alle anderen Teile auf dem Verpackungsschild 

mit dem GL-Stempel gekennzeichnet. 

10.2 Stabstähle für die spanende Fertigung von 

Schrauben und Muttern sind bei Durchmessern > 25 

mm an einem Ende mit dem Zeichen des Herstellers, 

dem Kurzzeichen für die Stahlsorte und dem Stempel 

des GL, legierte Stabstähle zusätzlich mit der Schmelzen-Nummer 

zu kennzeichnen. Für Stabstähle mit 

Durchmessern ≤ 25 mm genügt eine entsprechende 

Kennzeichnung auf dem Anhängeschild des Bündels.

Kapitel 2 - Stahl- und Eisenwerkstoffe - GL Group

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