stahlmarkt 02.2017 (Februar)

54 K Trennende Fertigungsverfahren
Direktantriebspumpen ermöglichen daher
eine einfache Fehlerbehebung von Problemen
im Antriebssystem.
Kernstück der Direktantriebspumpe ist
das Kurbelgehäuse, das auf hohe Leistung
und einfache Wartung ausgelegt ist. Sein
Konzept basiert auf einer Edelstahlgrundplatte
mit integrierten Kühlkanälen; somit
sind die Führungsstangen keinen Umwelteinflüssen
ausgesetzt. Eine eingearbeitete
vibrations- und schalldämpfende Verrippung
im Gehäuse unterstützt einen ge -
räuscharmen und ruhigen Betrieb. Die Be -
dienerfreundlichkeit wird durch ein Sichtfenster
erhöht, durch das der Bediener den
Ölstand direkt und ohne Messstab prüfen
und das Öl auf Verunreinigung inspizieren
kann.
Das spezielle Druckregelventil erlaubt eine
rasche Anpassung des gewünschten Ar -
beitsdrucks, der von der Pumpe zu den
Schneidköpfen geleitet wird. Das Ventil
reguliert den Arbeitsdruck durch Druckluft.
Zudem mindert es den Wartungsaufwand
und ermöglicht das Schneiden bei beliebigen
Drücken. Darüber hinaus erreicht das
Ventil schnelle Reaktionszeiten, ist zuverlässig
und einfach zu warten.
Die Direktantriebstechnik eignet sich für
einfache Anwendungen, bei denen die
Maschine als eigenständige Pumpe eingesetzt
wird. Dabei empfiehlt es sich, die
Direktantriebshochdruckpumpe als Wasserdruckgenerator
im Dauerbetrieb zu nutzen.
Der Effizienzgrad ist besonders hoch, wenn
die Schneidezeit mindestens 80 % der
Motorlaufzeit erreicht.
Durch ihre kleine Grundfläche und hohe
Effizienz im Dauerbetrieb eignet sich die
Pumpe für kleinere Unternehmen und Lohnschneidebetriebe,
die konventionelle und
einfache Schneidarbeiten ausführen. Zudem
stellt sie eine Alternative zu einer Druckübersetzerpumpe
dar, wenn wenig Platzbedarf,
niedrigere Anfangsinvestitionen oder eine
geringere elektrische Anschlussleistung vor
Ort gefragt sind.
Ringe spannungsfrei kalt getrennt
Deutliche Kosten- und Qualitätsvorteile soll
das Lohntrennen von niedrigen Ringen mit
großen Durchmessern mit einem speziellen
Verfahren Giant Ring Cutter (GRC) von PTZ
Weidner, Sigmaringen, erbringen (Bild 10).
So resultieren daraus kürzere Trennzeiten
und entsprechende Energieeinsparungen,
eine Materialeinsparung durch geringere
Schnittbreiten und Werkzeugkosteneinsparungen
durch längere Standzeiten.
Ebenfalls vorteilhaft sind die bessere Planparallelität
und Oberflächengüte, weniger
Weiterverarbeitungsaufwand und eine hohe
Materialausbringung durch kleine Restspannflächen.
Vorteile bietet das Verfahren auch bei der
Arbeitssicherheit. Denn es ist ein sicheres Hal-
ten, Abnehmen und automatisches Ab legen
der getrennten Ringe und Rohre möglich.
Zudem entstehen nur kurze Späne und gratarme
Schnitte. Die geringe Wärmeentwicklung
beim Trennverfahren vermeidet Verbrennungsgefahren
und Materialspannungen.
Der Trennvorgang ist leise und erfordert
nur einen geringen Trennmittelbedarf.
Das Unternehmen hat zunächst einen
Giant-Ring-Cutter GRC 1500 für Ringe bis
1.500 mm Durchmesser selbst gebaut und
diesen später für das Trennen von Ringen bis
2.300 mm Durchmesser erweitert. Danach
folgten eine Version GRC5300-1000CNC
für Ringe bis 5.300 mm Durchmesser und
eine kleinere Ring- Trennmaschine RC 550-
200CNC.
Ein Fertigungsbeispiel sind acht Ringe aus
Chromstahl 1.4006 mit einer Einzelringhöhe
getrennt von 22 mm und einem Fertigmaß
von 19 mm. Der Ringaußendurchmesser
beträgt 1.375 mm, der Ringinnendurchmesser
1.075 mm. Während dafür beim Abstechen
ein 290 mm hoher Rohling mit 1,313 t
Gewicht notwendig wäre, erfordert das Verfahren
von PTZ Weidner lediglich 197 mm
Höhe und 920 kg Material. Daraus resultiert
eine Materialersparnis von etwa 390 kg.
In einem anderen Fall wurden Ringe mit
über 3.400 mm Durchmesser und einer
Wanddicke von 420 mm präzise auf 61 mm
Höhe getrennt. Dies entsprach lediglich
2 mm Aufmaß auf das Fertigmaß. Dadurch
wurden die Bearbeitungskosten deutlich
reduziert, da nur noch ein Schlichtspan pro
Seite auf das Fertigmaß notwendig war. Die
Ringrohlinge waren zweimal vierfach hoch
gewalzt; die Planparallelität betrug 0,7 mm.
Gegenüber der Einzelringherstellung im
Walzprozess wurde eine Materialeinsparung
pro Ring von 2 t erzielt.
Getrennt werden können mit dem speziellen
Verfahren Außendurchmesser bis
5.300 mm, Innendurchmesser ab 100 mm,
Ausgangsmaterialien bis 1.000 mm Höhe
und Einzelringhöhen ab 3 mm. Es sind radiale
Breiten bis 550 mm möglich. Realisierbar
sind werkstoffabhängig eine Planparallelität
(Foto: PTZ-Weidner)
Bild 10. Gegenüber der Einzelringherstellung
im Walzprozess wurde beim Trennen dieser
Ringe eine Materialeinsparung pro Ring von
2 t erzielt.
stahlmarkt 2.2017