2021/07 |Unternehmen #78 | Ausgabe Juli 2021 | !
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unternehmen [!] SPEZIAL 29<br />
nem digitalen Zwilling könne<br />
eine virtuelle Inbetriebnahme<br />
realisiert werden, die die tatsächliche<br />
Inbetriebnahme beschleunigt<br />
und die Konstruktion<br />
eines Prototypen überflüssig<br />
macht: „Wenn man zum Beispiel<br />
eine Anlage plant, mittels der<br />
Gegenstände über ein Laufband<br />
transportiert werden sollen,<br />
kann man mit dem digitalen<br />
Zwilling schonmal herausfinden,<br />
wie breit etwa Öffnungen<br />
sein müssen und wo es Probleme<br />
geben könnte und wie sie gelöst<br />
werden.“<br />
Bux sieht in der virtuellen Inbetriebnahme<br />
für Anlagenbauer<br />
den interessantesten<br />
Punkt: „Die<br />
Herausforderung<br />
dabei besteht<br />
darin, zu<br />
analysieren,<br />
welche Daten<br />
eine Maschine<br />
bereitstellen<br />
kann, wie sie kommuniziert und<br />
wie Daten an die Maschine zurück<br />
übermittelt werden können.“<br />
Das zu ermitteln, was<br />
überhaupt notwendig ist, um einen<br />
digitalen Zwilling mit Informationen<br />
zu versorgen, sei gerade<br />
bei älteren Maschinen<br />
schwierig.<br />
Ganz vorne dabei in diesem<br />
Bereich ist das Start-up ASCon.<br />
Für ihre Lösungen und Innovationen<br />
erhielten die Stuttgarter<br />
bereits 2019 den Hightech<br />
Award Baden-Württemberg, und<br />
aktuell gehören sie zu den drei<br />
Jegliche<br />
Informationen<br />
der Anlage werden<br />
in Echtzeit<br />
verarbeitet.<br />
Mathias Stach<br />
ASCon Systems<br />
Finalisten für den deutschen Innovationspreis<br />
<strong>2021</strong>.<br />
Für einen großen Logistikzulieferer<br />
im Schwäbischen habe<br />
das Unternehmen einen digitalen<br />
Zwilling konzipiert, der die<br />
Steuerung der Logistikkette<br />
übernimmt, berichtet Geschäftsführer<br />
Mathias Stach.<br />
Aktuell realisiert die 90-köpfige<br />
Mannschaft aus festen und freien<br />
Mitarbeitern für das Volkswagenwerk<br />
in Emden einen digitalen<br />
Zwilling. Dabei geht es<br />
um das virtuelle Abbild einer<br />
Fertigungsanlage in der Endmontage<br />
des Automobilherstellers.<br />
„Jegliche<br />
Informationen<br />
an dieser Anlage<br />
werden<br />
durch den digitalen<br />
Zwilling<br />
aufgenommen<br />
und in Echtzeit<br />
verarbeitet“,<br />
erklärt Stach<br />
die Funktionsweise,<br />
„die entsprechenden<br />
Erkenntnisse werden<br />
in einem Cockpit angezeigt.“<br />
In einem kontextbasierten<br />
Modell würden auch Umgebungsinformationen<br />
miterfasst<br />
sowie Normabweichungen im<br />
Produktionsprozess sofort erkannt.<br />
„In einer nächsten Stufe<br />
soll der digitale Zwilling auch<br />
steuern beziehungsweise gegensteuern“,<br />
kündigt der Geschäftsführer<br />
an. Im Moment erhalte<br />
der verantwortliche Mitarbeiter<br />
einen Hinweis vom digitalen<br />
Zwilling.<br />
Die Digitalisierung der Industrie ist in vollem Gange. Die Menge an<br />
Daten nimmt stetig zu. Foto: © EPStudio20 /shutterstock.com<br />
Informationen finden Sie unter<br />
www.hwk-ulm.de<br />
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