O+P Fluidtechnik 9/2023

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Fertige Rohrbaugruppe: Gebogen, beidseitig umgeformt und mit Muttern versehen AUTOMATISIERTE ROHRBEARBEITUNG FERTIGUNGSZELLE: FLEXIBEL PRODUZIEREN AUF KLEINSTEM RAUM PRODUKTE UND ANWENDUNGEN Effizienz und Flexibilität sind entscheidende Faktoren in der Rohrherstellung, um wettbewerbsfähig zu bleiben. Fertigungszellen bieten hier viele Vorteile, von der Reduzierung des Platzbedarfs bis zur Steigerung von Produktionsgeschwindigkeit und -qualität. Transfluid ist ein Anbieter multifunktionaler Fertigungsanlagen für die komplette Rohrbearbeitung. Das Unternehmen nutzt sein über Jahrzehnte erworbenes Know-how für die Entwicklung innovativer Fertigungszellen. Tobias Masur, Marketing Manager, Transfluid Maschinenbau GmbH, Schmallenberg Kompakte Produktionszellen integrieren in einer einzigen, eigenständigen Einheit verschiedene Operationen, um den Fertigungsprozess bei der Rohrherstellung zu optimieren. In der Regel bestehen diese Zellen aus einer Kombination von Maschinen und Automatisierungstechnologien, wie Maschinen zum Rohrbiegen und zur Endenbearbeitung, Schneidsystemen, Messgeräten und Robotern. Durch das Zusammenführen dieser Elemente können Hersteller einen reibungslosen und effizienten Produktionsfluss erreichen. Produktionszellen bieten eine Reihe von Vorteilen, auf die im Folgenden näher eingegangen wird: Platzersparnis Höhere Effizienz Verbesserte Qualität und Konsistenz Mehr Flexibilität durch hohe Anpassungsfähigkeit Einfache Inbetriebnahme durch Plug-and-Produce Einer der Hauptvorteile besteht darin, den Platzbedarf zu minimieren. Herkömmliche Rohrproduktionseinrichtungen umfassen oft mehrere Maschinen, die über eine große Fläche verteilt sind. Kompakte Zellen hingegen bündeln verschiedene Prozesse auf kleinstem Raum, was es Herstellern ermöglicht, ihre Produktionsflächen effektiver zu nutzen. Mit den Produktionszellen können Rohre nahtlos von einer Bearbeitungsstation zur nächsten fließen, ohne manuelle Handhabung oder Transport. Der unterbrechungsfreie Arbeitsablauf erhöht die Produktionsgeschwindigkeit und reduziert Ausfallzeiten, was die Effizienz und Produktionsleistung steigert. Durch die Integration von Präzisionsmaschinen und fortschrittlicher Automatisierungstechnik kann eine hochwertige und konsistente Rohrherstellung gewährleistet werden. Automatisierung reduziert das Risiko von menschlichen Fehlern und ermöglicht eine engere Kontrolle über wichtige Parameter. Verbesserte Maßgenauigkeit und Wiederholbarkeit sind das Ergebnis. Die Zellen sind dabei vielseitig und lassen sich einfach anpassen, wenn sich Produktionsanforderungen ändern. Hersteller können sie leicht neu konfigurieren oder umprogrammieren, um Rohre mit unterschiedlichen Größen, Formen und Spezifikationen zu berücksichtigen. Die hohe Flexibilität der Produktionszelle ermöglicht eine schnelle Reaktion auf Marktanforderungen und macht die Produktion agiler. 26 O+P Fluidtechnik 2023/09 www.oup-fluidtechnik.de
ANLAGENBAU 01 02 RUNDE SACHE Transfluid liefert seinen Kunden alles, was sie in ihrer Produktion für optimierte Rohrfertigungsprozesse benötigen. Alle Komponenten sind praxisbewährt und bis ins Detail aufeinander abgestimmt. Das erhöht die Zuverlässigkeit, steigert die Prozessgeschwindigkeit und minimiert insgesamt den Wartungs- und Abstimmungsaufwand. Als eines der technologisch führenden Unternehmen für die vollautomatisierte Rohrherstellung bietet Transfluid Lösungen auf höchstem Niveau hinsichtlich Qualität und Leistung, die durch ihre hohe Zuverlässigkeit und Wirtschaftlichkeit überzeugen. Das „Plug-and-Produce“-Konzept bedeutet: Vorkonfiguriert für die Inbetriebnahme in den individuellen Produktionsumgebungen können die Lösungen schnell in Betrieb genommen werden. Kunden profitieren von der vereinfachten Montage der vormontierten Komponenten. Das Zusammenspiel steuert die leistungsfähige, hauseigene Software „t project“. Vorteil: Alle im Prozess integrierten Maschinen lassen sich durch die Verwendung einer einzigen Softwareplattform steuern. BASISMODELLE UND EXTRAS Transfluid ist es gelungen, die unterschiedlichsten Komponenten der Rohrbearbeitung auf einer möglichst kleinen Fläche unterzubringen. Das Basismodell beinhaltet viele Grundfunktionen und deckt ein breites Spektrum von Bearbeitungs- und Produktionsprozessen ab. Die Zuführung übernimmt hier ein Stufenförderer, dessen Magazin große Mengen an Rohrmaterial aufnehmen kann. Rohre mit einer Länge von 30 mm bis 1.000 mm können in der Basisversion bearbeitet werden. Der Stufenförderer bringt das Werkstück in den Prozess. Seine erste Station ist die Umformmaschine. Diese „t form“-Kombinationsmaschine vereint die Vorzüge der axialen und der rollierenden Rohrbearbeitung in einer Anlage. Möglich sind bis zu acht axiale Umformstufen sowie die rollierenden Schritte: Umformen, Trennen, Nachbeschnitt und Gewinderollen. Im Anschluss übernimmt ein Oberflur-Handlingsystem. In seiner Kompaktheit fügt es sich optimal in das Zellenkonzept ein und bietet als weiteren großen Vorteil die Möglichkeit, das Rohr zu drehen, was eine Bearbeitung beider Rohrseiten erlaubt. Bei den meisten Anwendungen wird diese besondere Funktionalität benötigt. Den Biegeprozess führt eine „t bend“-Biegemaschine durch, die auf den geringen Platzbedarf optimierte wurde. Die Maschine mit elektrischen Servoantrieben wird von einer CNC gesteuert. Synchron programmierbare elektrische Achsen ermöglichen optimale Zykluszeiten. Der Biegekopf ist um 360 ° drehbar und bietet gleich zwei große Vorteile: 1. eignet er sich zum Links- und Rechtsbiegen von Rohren und 2. lässt er sich pro Seite mit bis zu 01 Rechts-/Links-Biegemaschinen realisieren komplexe Rohrgeometrien mit höchster Maßhaltigkeit – für Durchmesser von 6 mm bis 28 mm 02 Umformen, Trennen, Nachbeschnitt und Gewinderollen in einer Station drei Biegewerkzeugen ausstatten. Dies erhöht die Flexibilität und verkürzt die Rüstzeiten deutlich. Durch die Rotationsmöglichkeit können die Rohre nach dem Biegeprozess kontrolliert auf einem Transportband abgelegt und ausgeschleust werden. In der zweiten Basisversion kann der Stufenförder mit einem Coil-Förderer getauscht oder in der dritten Version mit ihm kombiniert werden. Die dann benötigte Richt- und Kalibriereinheit wird der Umformanlage genau wie die Trenneinheit vorgesetzt. Die spanlose orbitale „t cut“-Trennanlagen sorgt hier für präzise Schnittergebnisse mit hoher Geschwindigkeit. Die drei Varianten bilden die Grundlage des Konzepts der kompakten Produktionszellen. Sie können, ähnlich wie bei einem Auto, mit Sonderausstattungen erweitert werden, um auch individuelle Anforderungen und Wünsche bei der Ausgestaltung der Produktionszelle zu erfüllen. Die Zellen können je nach Anforderung mit Hilfe des Maschinenportfolios von Transfluid beliebig erweitert werden. So lassen sich beispielsweise Aushalsungen durchführen, Muttern oder Verschraubungen zuführen, aber auch Kontrollstationen zur Qualitätssicherung oder Druck- und Beschriftungsstationen zur Markierung oder Kennzeichnung einbinden. Auch ein Roboter kann das Handling übernehmen. Alle Sonderausstattungen sind im Vorfeld für die Kompaktzellen optimiert und erfüllen alle fertigungstechnischen Anforderungen. FÜR DIE ZUKUNFT GERÜSTET Kompakte Produktionszellen kommen in verschiedenen Branchen zum Einsatz, unter anderem im Automobilsektor, der Luftund Raumfahrt, der Möbelindustrie und in der Sanitär- und Heizungsbranche. Sie helfen Herstellern, den steigenden Anforderungen an Qualität, Effizienz und Flexibilität gerecht zu werden. Transfluid bietet mit seinen kompakten Produktionszellen eine wegweisende Lösung, mit der sich die Herstellung von Rohren effizienter, flexibler und qualitativ hochwertiger gestalte lässt. Wer als Hersteller in eine flexible und hochautomatisierte Rohrherstellung investiert, ist für die Anforderungen eines dynamischen und wettbewerbsintensiven Marktes besser gerüstet. Bilder: Transfluid www.transfluid.de www.oup-fluidtechnik.de O+P Fluidtechnik 2023/09 27
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