INFOPLC++ MAGAZINE #27 | Hispack & BIEMH 2022: motion y analíticas para la intralogística y machinetool

AUTOMATIZAR
Figura 4. Diversos equipos de control GMC, antiguos, de 2 a 4 ejes Stand/Alone para integrar en arquitecturas
con otros PLC
fico, pero para borrarlas había que exponerlas
a radiación UV durante unos 20 min. Y normalmente
se precisaban varios chips para contener
el firmware de un equipo (Figura 3).
Por poner un ejemplo, en este caso con un
CNC, un Vector de OSAI (año 1990) para fresadora
con un total de 5 ejes, X, Y, Z y 2 Spindles,
el lazo de regulación de posición se cerraba
cada 10 mseg. Tenía una memoria RAM de
4 KB, mantenida por batería y el coprocesador
matemático ocupaba cuatro tarjetas llenas de
circuitos integrados.
Hasta puede parecernos inverosímil que una
fresadora pudiese mecanizar con las precisiones
requeridas. Allá por el 1996, fruto de una Joint
Venture entre Allen Bradley y OSAI aparece
el CNC 7300 con 16 KB de memoria y el GMC
GP8600, este último ya pensado para aplicaciones
de propósito general, con capacidad para
xx ejes y una gran funcionalidad, incluyendo
hasta perfiles CAM. Otros fabricantes también
disponían de equipos similares, pero no los
puedo nombrar por falta de conocimiento de
los mismos.
En la figura 4 se muestra el aspecto que ofrecían
algunos de los controles GMC, en algunos
se pueden apreciar la gran cantidad de conectores
que se requerían, debido a que todas las
señales eran cableadas y los servodrives eran
analógicos.
Algunos fabricantes disponían de simples
posicionadores, en forma de tarjetas que se
insertaban en el backplane del PLC, para realizar
las funciones más básicas operaciones, como las
que se muestran en la siguiente imagen. En este
caso se reducía el conexionado entre el PLC y
el GMC (Figura 5).
LOS ANTIGUOS SERVODRIVES
La oferta era bastante limitada, los más conocidos
eran los del fabricante Indramat, analógicos,
por supuesto, los ajustes de los lazos de regulación
se realizaban mediante potenciómetros y
se precisaba de una cierta experiencia para su
correcta puesta en funcionamiento. Primero se
ajustaba la ganancia proporcional, al máximo posible,
pero sin que hubiese oscilaciones, después
la integral hasta alcanzar un error mínimo y luego
la derivada para tener una buena respuesta ante
cambios del valor de referencia (Figura 6).
En los equipos TDS (Indramat) el PID se ubicaba
en el llamado módulo de programación, de
forma que los ajustes de un equipo se podían
transferir a otro en caso de fallo de la parte de
potencia (ver imagen). El servodrive solo controlaba
el lazo de regulación de velocidad y el de
corriente, a este último no se tenía acceso sus
ajustes venían de fábrica. Como transductor de
velocidad se empleaban dinamos tacométricas
(Figura 7).
automatizar mayo-junio 2022
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Figura 5. Controles GMC conectables al backplane del PLC