Etude de l'élaboration de matériaux composites PVC/bois à partir de ...

I. Présentation des matériaux composites PVC/bois
Figure I.18. Evolution du module élastique en traction et de la résistance à l’impact en fonction du type et
de la concentration en modifiant choc. ACR : acrylique ; MBS : méthacrylate-butadiène-styrène ;CPE : PE
chloré. phr : parts pour 100 parts de PVC[73].
L’addition de modifiant choc augmente aussi la viscosité du composite fondu[68].
Enfin, un taux de renfort supérieur à 70% est difficile à mettre en forme correctement par
extrusion pour le PVC rigide. Le taux de renfort moyen des composites PVC/fibres végétales
mis en forme par extrusion se situe entre 30 et 50%.
I.5.3. Taux d’humidité
Les molécules d’eau dans les composites PVC/fibres végétales sont localisées au sein des
fibres végétales, à caractère hydrophile.
En amont de la fabrication du composite, plus le taux d’humidité des fibres sera élevé, plus le
module élastique, la contrainte maximale et la stabilité thermique du composite diminueront ;
ceci à cause de la formation de bulles, de la dégradation thermique, de la mauvaise adhésion
fibres/matrice, etc. Généralement, les fibres doivent être les plus sèches possibles avant la
mise en forme. La plupart des publications fait état d’un taux d’humidité inférieur à 8% mais
il est conseillé de travailler avec un taux inférieur à 5%[70]. En revanche, en extrusion, une ou
deux zones de dégazage pour évaporer l’humidité résiduelle des fibres peuvent être prévues,
ce qui permet d’utiliser ces fibres jusqu’à une humidité résiduelle de 10%.
Sombatsompop et Chaochanchaikul[74] ont montré que les propriétés mécaniques du
matériau varient de façon complexe selon le taux d’humidité des fibres et le taux de renfort.
Pour un faible taux d’humidité (0,5-1% du composite), le module élastique en traction et la
contrainte à la rupture chutent et l’allongement à la rupture augmente. Pour des taux
d’humidité plus élevés (2-3% du composite), l’effet contraire est observé. De plus, ces
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