Production Maintenance 82

EFFICACITÉ ÉNERGÉTIQUE
PERSPECTIVES
En matière d’exploitation
des pompes, la maintenance
prévisionnelle a encore
du chemin à parcourir
En matière de maintenance prévisionnelle, des pompes et des équipements hydrauliques, il y a
encore beaucoup à faire ; or c’est celle-ci qui va aussi permettre de réduire sa facture énergétique.
C’est l’avis d’Étienne Barilley, fondateur de la société Kalliopê IOT qui s’est lancée dans les objets
connectés (IoT), appliqués notamment à la maintenance.
Pour Étienne Barilley, si auparavant
les IoT étaient un peu considérés
comme des jouets par les industriels
– c’est-à-dire peu fiables –,
aujourd’hui, on a passé ce cap : l’objet connecté
est désormais un moyen fiable pour récupérer
de la donnée. Une aubaine pour le suivi
énergétique des équipements, en particulier
celui des pompes grâce à la compréhension
de tout ce qui se passe en production. Le
problème est que ce qui vaut en production
ne vaut pas forcément en maintenance où
les objets connectés font figure encore de
sorte de coproduits, c’est-à-dire des outils
pas suffisamment efficients ni performants
pour faire de la maintenance prévisionnelle.
D’autant que la maintenance prévisionnelle
reste un sujet hautement technique et très
« métier ». « On a en effet besoin d’amalgamer
des compétences à la fois en matière de
pompe – ou de l’équipement concerné – à des
compétences mathématiques, en intelligence
artificielle et en big data dans la mesure où il
faut nourrir celle-ci avec de la donnée qui n’est malheureusement
pas toujours disponible ».
De plus, pour Étienne Barilley, il est important de savoir quoi
chercher précisément, à l’exemple des vibrations : il faut une
remontée en temps réel et « H24 » sur les pompes, ce que les
solutions techniques existant sur le marché proposent ; pour
autant, ces outils ne permettent pas d’aller au-delà : « pour
Étienne Barilley
Dirigeant et fondateur de la
société Kalliopê, implantée
et spécialisée depuis 2017
dans la collecte de données
de grandeur physique
dans l’industrie à partir de
capteurs.
vraiment être efficace et faire de la maintenance
prévisionnelle, il faut que le spécialiste IoT, le
spécialiste calculs, le spécialiste pompe et le
responsable maintenance travaillent ensemble
à partir d’un modèle économique commun et
d’un système ouvert ». En d’autres termes, les
pompes, les compresseurs, le moteur ou le
groupe froid etc. doivent tous communiquer
entre eux dans le cadre d’un écosystème qui
aujourd’hui, n’existe malheureusement pas.
DES OUTILS ET DES SOLUTIONS
TRAVAILLANT ENCORE TROP EN
SILOS
La solution viendra lorsque le capteur, la
remontée de données et l’exploitation de
celles-ci (qui sont trois choses différentes)
intègreront le même modèle économique et
un système ouvert. « C’est là tout l’enjeu et
l’esprit de l’industrie 4.0, à savoir un système
collaboratif entre les différents métiers et
solutions. Or, ce n’est pas le cas aujourd’hui,
même si on commence à des compresseurs qui
adoptent de plus en plus de systèmes de communication ; la
tendance est là, car les industriels ont besoin d’une donnée à
la fois partager exploitable ».
Aujourd’hui, on voit apparaître des solutions sur le marché
qui communiquent avec des IoT intégrant des données
d’accélération et de température que l’on place sur les pompes.
Cependant, ces outils travaillent encore trop en silos. La
44ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°82 • juillet - août - septembre 2023