4-2021
Fachzeitschrift für Medizintechnik-Produktion, Entwicklung, Distribution und Qualitätsmanagement
Fachzeitschrift für Medizintechnik-Produktion, Entwicklung, Distribution und Qualitätsmanagement
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Produktion<br />
Bild 4: Lasermodul EVO 0750<br />
erung mit intuitiver Bedienung von<br />
entscheidender Bedeutung. Sie<br />
gewährleistet eine kontinuierliche<br />
Über wachung des Schweißprozesses<br />
und der Anlagenkomponenten,<br />
archiviert die Prozessdaten<br />
und bietet die Möglichkeit der Prozessanpassung<br />
bei sich ändernden<br />
Randbedingungen.<br />
Bei den Anlagensteuerungen für<br />
die OOTB-Prozessmodule wird SPS-<br />
Technologie der Marktführer eingesetzt.<br />
Ein speziell entwickeltes HMI<br />
sorgt für eine einheitliche Bedienoberfläche,<br />
unabhängig vom SPS-<br />
Hersteller.<br />
Auf zwei zentralen Cockpits erhält<br />
der Bediener die für seinen Tätigkeitsbereich<br />
relevanten Informationen.<br />
Hier werden aktuelle Prozessdaten<br />
visualisiert und ausgewertet.<br />
Neben dem Laserschweißprozess<br />
können auch andere Prozesse dargestellt<br />
werden. Die menügesteuerte<br />
Benutzeroberfläche mit Passwortschutz<br />
für sensible Bereiche<br />
ermöglicht eine einfache Handhabung<br />
der Steuerung. Aufgrund<br />
der leicht anpassbaren Grundfunktionen<br />
der Steuerung ist von<br />
der Verwaltung mehrerer Parametersätze<br />
für ein Bauteil bis hin zur<br />
vollautomatischen, chaotischen Produktion<br />
von unterschiedlichen Baugruppen<br />
alles möglich. Die hauseigene<br />
Prozesssoftware EvoLaP<br />
ist ebenfalls in das HMI integriert.<br />
Damit sind Anpassungen an bestehende<br />
oder die Einrichtung neuer<br />
Prozesse schnell möglich. Durch<br />
den Einsatz hochwertiger Industrie-<br />
PCs ist die Datenarchivierung bzw.<br />
Datenverarbeitung an der Schweißstation<br />
problemlos möglich.<br />
Vollständige<br />
Rückverfolgbarkeit<br />
Eine weitere Kontrollfunktion, die<br />
heute obligatorisch ist, ist die vollständige<br />
Rückverfolgbarkeit jeder<br />
hergestellten Einheit. Um dies zu<br />
gewährleisten, müssen die während<br />
des Schweißvorgangs gesammelten<br />
Informationen archiviert und dem<br />
Werkstück zugeordnet werden. Zur<br />
Lösung dieser Aufgabe bieten die<br />
OOTB-Prozessmodule verschiedene<br />
Möglichkeiten. Angefangen<br />
von der einfachsten Variante - der<br />
fortlaufend nummerierten Archivierung<br />
der Daten auf dem Industrie-<br />
PC an der Schweißstation - über die<br />
Anbindung der Steuerung an einen<br />
Leitrechner bis hin zum komplexen<br />
Datenaustausch mit der zentralen<br />
Datenbank dieses übergeordneten<br />
Systems ist alles realisierbar. Dazu<br />
werden die in der industriellen Produktion<br />
gängigsten Schnittstellen<br />
verwendet.<br />
Fazit<br />
Aufgrund der kompakten Bauweise<br />
lassen sich Laser-Kunststoffschweißmaschinen<br />
heute sehr einfach<br />
in vollautomatische Produktionslinien<br />
integrieren. Die Verfügbarkeit<br />
der Anlagen wird durch die<br />
robuste Komponententechnik, die<br />
hohe Zuverlässigkeit moderner Laser<br />
und industrieller Steuerungskonzepte<br />
sowie den geringen Wartungsaufwand<br />
gewährleistet. Durch die Entwicklung<br />
neuer, leistungs fähiger und<br />
prozesssicherer System lösungen,<br />
speziell angepasster Werkstoffe und<br />
tausender bisher erfolgreich realisierter<br />
industrieller Anwendungen<br />
positioniert sich das Laser-Kunststoffschweißen<br />
gegenüber den herkömmlichen<br />
Fügeverfahren. Zusammen<br />
mit den bewährten Verfahrensvorteilen<br />
bietet es auch unter dem<br />
Gesichtspunkt der Wirtschaftlichkeit<br />
durch geringere Gesamtproduktionskosten<br />
eine wettbewerbsfähige<br />
Alternative. ◄<br />
5-achsiges Mikrobearbeitungszentrum - Stabile Temperaturen, hohe Qualität<br />
Ein massives Fundament und eine Wasserkühlung<br />
sichern enge Toleranzen in der<br />
Längen ausdehnung von Achsen und Spindeln<br />
des Bearbeitungszentrums. Voraussetzungen<br />
für die hohe Prozessgenauigkeit. Präzision<br />
braucht Stabilität. Das gilt besonders für die<br />
Mikrobearbeitung, denn je kleiner das Werkstück,<br />
desto größer ist der Anspruch an die<br />
Fertigungsgenauigkeit. Bei seinem Mikrobearbeitungszentrum<br />
microone hat Zorn Maschinenbau<br />
deshalb eine halbe Tonne Granit verbaut.<br />
Ein massiver Block, der Garant ist für die<br />
Eigenschaften, die Voraussetzungen für bestmögliche<br />
Prozessgenauigkeit sind: höchste<br />
Eigensteifigkeit sowie besonders hohe mechanische<br />
und thermische Stabilität in Kombination<br />
mit einem präzise geschliffenen Fundament.<br />
All diese physikalischen Eigenschaften<br />
sichern die maximale Wiederholgenauigkeit der<br />
einzelnen Bearbeitungsschritte. Weil die Längenausdehnung<br />
der Maschinenkomponenten<br />
direkt die Präzision des Bearbeitungszentrums<br />
beeinflusst, arbeitet es wassergekühlt. Dabei<br />
hält eine ausgeklügelte Physik den Temperaturwert<br />
aller Achsen und Spindeln mit einer<br />
Toleranz von ± 0,1° C. Denn erst die konstante<br />
Temperatur der Bauteile sichert die Reproduzierbarkeit<br />
der Ergebnisse beim Einmessen<br />
und Bearbeiten der zu fertigenden Werkstücke.<br />
ZORN Maschinenbau GmbH<br />
www.zorn-maschinenbau.com<br />
meditronic-journal 4/<strong>2021</strong><br />
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