50 Jahre Putzmeister - Karl Schlecht

Erheblicher Montageaufwand
Für langgestreckte Bauwerke wurden Seilrinnenaufhängungen
(in den USA) oder
fahrbare Maste, besonders beim Schleusenbau
(in Europa), verwendet. Die Turmhöhen
der Gießtürme lagen normalerweise bei
60 m (in den USA bis 145 m). Der Montageaufwand
für den Gießturm bzw. Mast betrug
800 Stunden bzw. 300 Stunden. Der wirtschaftliche
Verwendungsbereich für den
Turm begann bei 4000 m 3 Einbaumenge, für
den Mast bei 150 m 3 .
Ab 1920 setzte sich der Gussbeton auch in
Deutschland durch und erlangte in kurzer
Zeit eine sehr weite Verbreitung. Aber der
Wechsel vom Stampf- zum Gussbeton hatte
als Nachteil eine deutliche Verschlechterung
der Festbetonqualität zur Folge.
Wasser-/Zement-Wert wird reduziert
Die weitere Entwicklung war gekennzeichnet
durch Bestrebungen, den Wasser-/Zement-Wert
und den hohen Zementleimgehalt,
der eine Entmischung des Gussbetons
verhindern sollte, zu senken. Durch die Verringerung
konnte sowohl Zement eingespart
wie auch das Schwinden des Betons
eingeschränkt werden. Vielleicht wäre man
wieder zum klassischen Stampfbeton zurückgekommen,
wenn nicht 1926 der Gedanke
von M. Deniau, die Fließfähigkeit des
Betons während der Verdichtung durch
Vibrationserregung zu erhöhen, zum Bau
von Innenrüttlern geführt hätte. Mit der Vibrationsverdichtung
konnten große und
bewehrte Bauteile aus steiferem Beton wirtschaftlicher
und besser verdichtet werden
als durch Stampfen.
Der Wechsel vom Gießbeton zu Rüttelbetonen
mit steiferer Konsistenz und geringer
Fließfähigkeit bedeutete für Gießrinnen und
Gießtürme das Ende. An ihrer Stelle traten
Förderbänder, Förderbehälter und die Rohrförderung.
Pneumatische Förderanlagen
Etwa ab 1915 kamen Druckluftförderer
großtechnisch in Amerika im Tunnel- und
Stollenbau zum Einsatz. Die Anlagen waren
als dynamische Betonkanonen konzipiert.
Der Beton gelangte mit Förderschnecken
vom Betonbehälter zum Förderrohr und
wurde dort – ähnlich wie bei Spritzbeton –
von eingeblasener Druckluft mit einer Geschwindigkeit
von etwa 30 m/s mitgerissen.
In Deutschland wurde eine derartige Anlage
zum ersten Mal beim Bau des Schluchsee-
Wasserkraftwerks eingesetzt.
Statische Druckluft-Förderer mit Treibkessel
(System Placy) kamen 1920 in
Frankreich auf den Markt. Beim Bau der
Pariser Metro Ende der 20er Jahre des letzten
Jahrhunderts erreichten diese Anlagen
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Betontransport mit Förderband 1934 (Abb. Verlag Bau + Technik)
bei 100 m Förderlänge Förderleistungen bis
20 m 3 /h. Ab 1950 verbreiteten sich diese
weiterentwickelten statischen Förderer in
Europa.
Absperrschieber bei Beton-
Druckluftförderung erforderlich
Rückblick
Fahrbarer Gießturm (links im Bild) mit 75 m 3 /h Einbauleistung und bis zu 70 m horizontaler
Ausladung (Gewicht 250 t). In der Mitte halten zwei verfahrbare Krane die
Gießrinnen (Abb. Garbotz).
Die statischen Druckluftförderanlagen bestanden
aus einem Kompressor zum Füllen
eines Druckluftbehälters, der den in einen
Treibkessel gefüllten Beton beaufschlagte
und in die Förderleitung drückte. Die Förderleitung
hinter dem Treibkessel endete in
einem Fangkessel, aus dem der Beton an der
Einbaustelle in die Schalung herabfiel. Im
Fangkessel wurde auch die am Ende einer
Charge aus dem leer geblasenen Förderrohr
austretende Druckluft entspannt. Bei Senkrechtförderung
des Betons verhinderte während
Betonierpausen ein Absperrschieber in
der unteren horizontal verlaufenden Förderleitung
ein Zurückfließen des Betons aus
der Steigleitung in den Treibkessel. Der Absperrschieber
war auch bei einer kontinuierlichen
Förderung erforderlich.
Mit kurzen Förderrohrleitungen ohne Fangkessel
konnte der Beton mit hoher Geschwindigkeit
direkt aus dem Förderrohr
herausgeschossen werden. Diese Fördermethode
wurde hauptsächlich beim Hinterfüllen
schlecht zugänglicher Schalungen, wie
z. B. im Stollen- und Tunnelbau, angewandt.
Der Luftverbrauch war im Mittel 15 bis 20
mal so groß wie die Betonfördermenge. Der
Energieverbrauch des Kompressors lag bei
etwa 2 kWh bis 2,5 kWh pro Kubikmeter
geförderten Betons. Die Betonförderrohre
hatten Durchmesser von 125 mm, 150 mm
und 180 mm. Der Betriebsdruck im Förderrohr
lag zwischen 4,5 bar (3,5 atü) und 6 bar
(5 atü).
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