SONDERAUSGABE "Fit for E-Volution" - konstruktion.de

TITELTHEMAscheidend. Nur auf diesem Wege kannDeutschland Leitanbieter für einemarktfähige Mobilität von morgen werden“,betonte Hartmut Rauen, Mitgliedder Hauptgeschäftsführung vom VerbandDeutscher Maschinen- und Anlagenbau(VDMA), anlässlich der InternationalenKonferenz Elektromobilitätder Bundesregierung in Berlin.„Ziel muss es sein, die Kosten fürelektromobile Lösungen zu senken. Zugleichgilt es,Arbeitsplätze und die Wertschöpfungim Land zu halten und auszubauen.Hierzu braucht es einen starkenProduktionsstandort Deutschland“, soRauen weiter.Indiesem Zusammenhanglautet die klare Botschaft des VDMA andie Politik, zu Beginn der Wertschöpfungsketteanzusetzen und in die Forschungzu investieren.„Exzellenz in der Herstellung wirddarüber entscheiden, wer das globaleRennen um die E-Mobilität gewinnt.Daher gilt es, die Produktionsforschungund industrielle Gemeinschaftsforschungzu stärken sowie eine steuerlicheForschungsförderung einzuführen“,macht Rauen deutlich.Innovationsnetzwerk „E-MOTIVE“Mit der vorwettbewerblichen und branchenübergreifendenForschungsvereinigungE-MOTIVE verfügt das VDMA-Forum über das „Innovationsnetzwerkder Besten aus Forschung,Industrie undWissenschaft.“ Damit leistet der Maschinen-und Anlagenbau einen wichtigenBeitrag für eine erfolgreiche Elektromobilitätaus Deutschland.Ein Blick nach Bochum: Der BereichElektroband von ThyssenKrupp SteelEurope testet im kürzlich in Betrieb gegangenenE-Mobility Center Drives,wieElektromotoren mit Elektroband nocheffizienter und leistungsstärker konstruiertwerden können. Herz des Labors istdabei der Elektromotorprüfstand, derwichtige Erkenntnisse liefern soll, umLösungen für weniger Energieverlustund höhere Drehzahlen zu erarbeiten.Um für Kunden eine Vergleichsbasis zuschaffen, wurde in Bochum ein neutralerReferenzantrieb mit Standardmaterialienkonstruiert und exakt vermessen.„Wir helfen dabei, den Elektromotorneu zu denken“, sind die Ingenieure beiThyssenKrupp Steel Europe überzeugt.Sie stehen Anwendern aus der Automobilbrancheals technischer Beraterund Entwicklungspartner zur Seite.Schon heute werden hier Materialien fürPrototypen künftiger Elektro- und Hyb-Bild: VDMAHartmut Rauen,VDMA:„Exzellenz in der Herstellungwirddarüber entscheiden,werdas globale Rennen um dieElektromobilitätgewinnt.“Bild: Continentalridautos gefertigt. „Wir begleiten, beratenund unterstützen Zulieferer undOEMs beim Einsatz unseres nicht kornorientiertenElektrobands“, beschreibtMarco Tietz, Leiter der Anwendungstechnik,die Hauptaufgabe des E-MobilityCenter Drives.Damit Elektrofahrzeuge Energiemöglichst effizient in Vortrieb umwandeln,müssen die Statoren und Rotorendes Motors möglichst geringe Ummagnetisierungsverlusteaufweisen. Es ist bereitsgelungen, diesen Wert über dieWeiterentwicklung der Legierungskonzeptewie auch geänderter Verarbeitungsprozesseum knapp 30 Prozent herabzu senken.Die in Bochum und Duisburg entwickeltenund optimierten Elektrobandsortenwerden bereits beim Aufbau vonPrototypen für künftige Elektro- undHybridautos verbaut. „Das Ziel ist dieSerie“, gibt Tietz die Richtung vor.Weil derzeit 30 bis 40 Prozent derWertschöpfung bei reinen Elektrofahrzeugenauf die Batterie entfallen, arbeitetdie Automatisierungsindustrie anzuverlässigen und kostengünstigen Lösungenfür eine massentaugliche Serienproduktionder Traktionsbatterie.Optimierungspotenzial wird dabei insbesondereinder Herstellung der hochempfindlichenBatteriezellen verortet.In einer Testreihe untersucht derschwäbische AutomatisierungsspezialistFesto, Mitglied im SpitzenclusterElektromobilität Süd-West, im Schulterschlussmit ThyssenKrupp SystemEngineering, die Eignung von Standardproduktender Automatisierungstechnikfür den Einsatz im Trockenraum.Herauskommen sollen einfachereund kostengünstigere Automatisie-Erklärt Systemkompetenz beider Elektrifizierung vonAutomobilenzur Chefsache: ElmarDegenhart, VorstandsvorsitzenderContinental.Bild: BoschWeist dem Fiat 500 edenStatus als Vorzeigeprojektder Elektromobilitätzu: RolfBulander,Leiter GeschäftsbereichBosch Gasoline Systems.rungslösungen für die Fertigung vonBatteriezellen. Festos Partner Thyssen-Krupp System Engineering betreibt imsächsischen Pleißa ein Technikum, dasdie Prozesse der Herstellung von Lithium-Ionen-Batterienfertigungstechnischabbildet.Ohne Kunststoff-Kompetenz kein i3Effiziente Elektrofahrzeuge zu bauenbedeutet in erster Linie, mit jedemGramm Bauteilgewicht zu geizen. StahlundAluminiumproduzenten investierenMillionenbeträge auf der Suche nach innovativenLeichtbaulösungen bei Karosserie-und Anbauteilen. Aber es siehtganz danach aus,als habe dabei momentansowohl von der Werkstoff- als auchvon der Verfahrensseite her die „Kunststoff-Fraktion“die Nase vorn.Wer die technologischen Gründesucht, warum es BMW bei der Serienfertigungdes Elektrofahrzeugs i3 im WerkLeipzig geschafft hat, leichte Carbon-Komponenten (CFK) im Großserienmaßstabeffizient zu verbauen, landetbeispielsweise im Münchner Norden vorden Werkstoren der Krauss MaffeiGmbH. Die Entwickler des sowohl aufSpritzguss- als auch auf die sogenannteReaktionstechnik spezialisierten Technologiekonzernsentpuppen sich als wesentlicheInnovationstreiber der i3- undauch i8-Fertigung.Was steckt dahinter?Nicolas Beyl, Geschäftsführer Reaktionstechnikbei Krauss Maffei, greift indie Diplomatie-Schublade: „Über dieDetails kann ich mich natürlich nichtäußern. Aber es ist beeindruckend, zumeinen eine komplette Produktion aufKarbonfaser umzustellen und auchgleich in die Umsetzung eines ganz neuenFahrzeugkonzepts eingebunden zuAUTOMOBILPRODUKTION · Oktober 20139