NEUE REIFENZEITUNG 4/2012, Seite 54-93 - Reifenpresse.de

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größte Mühe haben, noch irgendwo Potenzial zu entdecken. Der Produktionsfluss, die fördertechnische Verknüpfung, ist „u-förmig“ konzipiert. Abweichungen von diesem Schema sind minimal und besonderen Umständen geschuldet wie beispielsweise dem Sonderwunsch eines Kunden. Die für 2012 initiierten und in der Gesamtheit 2013 abzuschließenden Investitionen beinhalten unter anderem auch 16 weitere Gießmaschinen zuzüglich zu den 40 existenten. Die Investitionen gelten allerdings nicht nur den Kapazitäten, sondern auch dem Aufbau einer Technologie, die die Automobilhersteller und auch Anbieter von absoluten Premiumprodukten des Aluminiumräderersatzgeschäftes sich wünschen: Flowforming, auch Abstreckverfahren genannt. Dieser zusätzliche Produktionsschritt, der tendenziell eher bei besonders groß di - mensionierten Rädern zur Anwendung kommt und dort signifikant für Gewichtseinsparungen sorgt, ist auch im Hause Borbet nicht wirklich neu, sondern wird schon seit einigen Jahren im Schwesterwerk Solingen praktiziert. Das „Ausschleusen“ der fürs Flow-forming vorgesehenen Räder aus dem Produktionsfluss ist eine dieser Abweichungen vom „u-förmigen“ Idealzustand des Fertigungslayouts. Nun aber ist das Werk Bad Langensalza mit seinen nicht einmal zehn Lenzen jung, mussten daher keine baulichen Kompromisse gemacht und konnten genügend Anbaumöglichkeiten genutzt werden, um die Räder auch an geeigneter Stelle wieder „einzuschleusen“. Erst einmal wird eine Flow-forming-Anlage im thüringischen Werk installiert, aber die Plätze für drei weitere sind bereits erkennbar. Wenn man weiß, dass solch eine Anlage für eine Jahreskapazität von etwa 250.000 bis 300.000 Rädern steht, dann lässt sich leicht ausrechnen, dass hier einmal nicht nur das größte Räderwerk Europas, sondern auch das größte Europas hinsichtlich der technologisch ausgereiftesten Aluminiumgussräder entsteht (in Solingen sind drei „Flow-forming-Inseln“ installiert). Peter Wilhelm Borbet dementiert auf Nachfrage nicht, lässt sich aber auch nicht aus der Reserve locken. Firmenchef �� (rechts) mit �� und �� Flow-forming-Räder werden von den Erstausrüstungskunden aktiv nachgefragt, vorrangig von den Premiumherstellern und modellseitig eher von den großen Luxuslimousinen und sportlichen Autos. Im Aftermarkt ist es schon schwieriger, solche Räder an den Konsumenten zu bringen, weiß Oliver J. Schneider, seit dem 1. September 2011 bei Borbet und inzwischen Geschäftsführer der Borbet Vertriebs GmbH (Niederneuching). Schließlich unterscheidet sich ein Flow-forming-Rad rein optisch nicht von einem konventionellen Gussrad, lediglich der Gewichtstest verrät die Vorteile. Im Jahre 2011 hat der Anteil der fürs Handelsgeschäft in Bad Langensalza und den Schwesterwerken gefertigten Räder keine vier Prozent betragen. „Zu wenig“, findet Peter Wilhelm Borbet und gibt das Ziel vor: „Acht Prozent!“ Aus welcher Borbet-Fabrik die Räder kommen, ist Schneider im Prinzip egal. Überraschend aber vielleicht, dass auch der für hohe Produktivität verantwortliche Werksleiter Gareis recht gelassen damit umgeht: Ja, hohe Losgrößen seien schon erwünscht in der Produktion, aber heutige Fabriken müssen, wollen sie als „state of the art“ bezeichnet werden, auch extrem flexibel sein und mit geringeren Losgrößen problemlos fertigwerden. Zwar sei Bad Langensalza aktuell eher durch Erstausrüs - tungskunden ausgelastet, so etwa 300 Bor- bet-Räder einer Ausführung fürs Handelsgeschäft würden ihm aber keine Kopfschmerzen bereiten – so er denn die Kapazitäten frei hätte. In den Borbet-Werken in Deutschland (vier), Österreich, Südafrika und in den USA wurden in den letzten Jahren Gruppenstandards kreiert. Der jeweilige Ausstattungsstand ist identisch oder wenigstens sehr ähnlich, sodass Werkzeuge recht problemlos von einer Fabrik in die andere transferiert werden können. Das bedeutet vor allem, dass die Gruppe sehr flexibel auf Kundenwünsche reagieren kann und wiederum auch, dass in vielerlei Hinsicht nachhaltig im Sinne der Umwelt produziert werden kann und nicht nur unter der Prämisse, welcher Standort jetzt die konstengünstigste Lösung präsentiert. „Kann es denn richtig sein, für einen Kunden in Europa in Südafrika zu fertigen“, spielt Peter Wilhelm Borbet beim Gang über die mit viel Grün und sehr bewusst angepflanzten Anlagen zwischen Gebäude und Parkplatz („Chefsache“) unter anderem auf den logistischen Aufwand und damit verbundene ökologische Probleme an. Bad Langensalza liegt geografisch gesehen fast genau in der Mitte Europas. detlef.vogt@reifenpresse.de Auf den Radspeichen verewigte Meilensteine des Werkes in Bad Langensalza 55 55
56 TEIL ·2· 4/2012 Damit die �� wie geschmiert abläuft �� Die Hersteller von Aluminiumrädern haben eine ganze Reihe von Lieferanten von Equipment und für die Produktion erforderlicher Materialien. Unter anderem kommt beim Fertigungsschritt Räderbearbeitung die Chemie ins Spiel. Allerdings sind die Herausforderungen oftmals dermaßen komplex, dass der Spezialist für die Chemieprodukte – in diesem Falle die Helcotec Chemie u. Technik aus Nettetal – und der Werkzeughersteller – in diesem Falle die Paul Horn GmbH aus Tübingen – tunlichst eng kooperieren und ihr Knowhow aufeinander abstimmen zum Wohle ihrer Kunden bzw. deren Produkten, also den Herstellern bzw. Aluminiumrädern. Große Konzerne aus der Mineralölbranche greifen in ihr umfangreichesProduktportfolio und beliefern ihre Kunden und so auch die Räderhersteller bevorzugt mit ihren Standardprodukten. Anders ein Mittelständler wie Helcotec, der Produkte speziell für die Räderbearbeitung entwickelt hat, was sich auch schon im Namen des „Kühlschmiermittels“ (KSS) „Helcool Wheel“ niederschlägt, das es im Übrigen in mehreren Varianten gibt. „Wir entwickeln spezielle Rezepturen, kaufen dafür die erforderlichen Rohstoffe und lassen sie gemäß dieser Rezepturen veredeln, wobei wir mit der Produktion des KSS mit langjährigen Partnern zusamenarbeiten und nur in geringem Umfang selbst produzieren. Extrem hohen Stellenwert hat bei uns die Kontrolle des Produktes, um zu gewährleisten, dass jede Räderfabrik die exakt auf genau diesen Standort abgestimmte Charge erhält“, erklären unisono der für Expertengespräch: �� (Leiter der mechanischen Bearbeitung im Borbet-Werk Medebach) und �� (Firma Paul Horn/Tübingen, Kooperationspartner von Helcotec) diskutieren mit �� (Mitte) den Einsatz von Kühlschmiermitteln Vertrieb und Marketing verantwortliche Helcotec-Vertriebsleiter Adolf Süß sowie Dr. Jürgen Kiene, zuständig für die Produktion und Qualitätssicherung im Hause Helcotec. Die Helcotec Chemie u. Technik ist ein vor ca. 13 Jahren gegründetes Familienunternehmen und beschäftigt knapp 30 feste Mitarbeiter in Nettetal. Etwa genau so viele Spezialisten sind im Außendienst für das Unternehmen tätig, so auch Jürgen Schöbel von der CTK Jürgen Schöbel GmbH in Sundern. Das Kürzel CTK steht für „Chemisch Technische Kompetenz“, und die bringt Schöbel seit knapp zwei Jahrzehnten für die verschiedensten Unternehmen aus der Aluminiumräderproduktion ein. Seine Referenzliste ist lang und umfasst einige der international bekanntesten Aluminiumräderproduzenten. Im Wettbewerb mit den ungleich größeren Mineralölkonzernen punktet Schöbel mit seinem Spezial-Know-how, das er sich über die Jahre in den einzelnen Fabriken erworben und dazu beigetragen hat, dass das Helcotec-Selbstverständnis das eines Systemlieferanten. „Zum Beispiel, dass ich nicht davon ausgehen kann, selbst Schwesterwerke von größeren Herstellern mit dem genau gleichen Produkt beliefern zu können“, erklärt er. So kann beispielsweise die Wassergüte vor Ort die Wirksamkeit der Wheel-Typen stark beeinflussen. Oder die Temperatur, die Luftfeuchtigkeit, die Pflege und viele weitere Parameter – der Umgang mit chemischen Produkten wie eben Kühlschmierstoffen ist ein höchst sensibles und empfindliches Thema. Aspekte wie die Vermeidung von Filiformkorrosion (fadenförmige Unterwanderung des Lacks) und optimale Lackhaftung seien hier nur beispielhaft genannt. Auch hat sich herausgestellt, dass die Zusammenhänge zwischen Werkzeug und Kühlschmiermittel in der Vergangenheit von vielen unterschätzt, ja vernachlässigt worden sind. „Genau aus diesem Grunde haben wir uns ja für die Kooperation mit Paul Horn entschieden und werden diese weiter vertiefen. Die Abstimmung des Know-hows beider Unternehmen bewirkt nicht nur eine Prozessoptimierung,
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