Der Betriebsleiter 9/2015

FERTIGUNGSTECHNIK
01 Walter-Kundenberater Stefan Ortlepp (Mitte) diskutiert die Frässtrategie mit
MSB-Fertigungsleiter Martin Kaufmann (li.) und Maschinenbediener Michael Zimmer (re.)
02 Eine der 60 Paletten auf dem Magnetspannsystem
der Portalfräsmaschine bei MSB.
Später sollen auf diesen Paletten einmal
Flugzeugteile durch die Fertigung des Kunden
transportiert werden
03 Der Kassettenfräser F2010 mit der weichschneidenden Oktagon-Platte von Walter,
der auch zum Schlichten der Palettenoberfläche benutzt wird: Nicht mehr als drei
Hundertstel Unebenheit sind erlaubt
kamen verschiedene Lösungen, die hochgerechnet
auf die Losgröße von 60 Paletten
insgesamt drei Wochen Zerspanungszeit
einsparen.
Passende Lösungen für
jeden Fertigungsschritt
Multiply-Prozessansatz
„Mit dem Thema Industrie 4.0 sind Services und Prozesse stärker ins Bewusstsein
gerückt. In der modernen Zerspanung geht es nicht mehr nur um Drehen, Fräsen,
Bohren und Gewinden. Es geht um Lösungen und Ziele. Wir verstehen die Bearbeitungsprozesse
unserer Kunden und wir stellen die bestmögliche Lösung aus
Präzisionswerkzeugen, individueller Beratung und punktgenauem Service bereit.“
Holger Langhans, Direktor Walter Multiply, Walter AG
Die Lösung basiert auf drei Säulen: 1. Einsatz
von Sonderwerkzeugen, 2. Konsequente
Verwendung des Walter-Hochleistungsschneidstoffs
Tiger·tec Silver und 3. Gemeinsames
Erarbeiten neuer Frässtrategien.
So wurde zum Beispiel zum Schruppen der
planen Oberfläche von 2,30 x 3,20 m der bewährte
einstellbare Kassettenfräser F2010
mit einer weichschneidenden Oktagon-
Platte bestückt. Dadurch konnte die Zustelltiefe
erhöht werden. Bei leicht korrigierter
Drehzahl mit hervorragendem Ergebnis: 51
Stunden Einsparung – bezogen auf den Gesamtauftrag.
Beim Schruppen der seitlichen
Flächen mit demselben Fräser wurden noch
einmal 21 Stunden eingespart.
Dritter Zerspanungsschritt war das Fräsen
der fünf längs und vier quer verlaufenden
T-Nuten. Sie dienen zum Spannen der
zu fixierenden Werkstücke. Bei einem Los
von 60 Paletten haben diese Nuten eine Gesamtlänge
von insgesamt 1,56 Kilometer.
Mit dem von den Walter-Ingenieuren entwickelten
VHM-Fräser der Familie
Proto·max St konnte MSB satte 35 Stunden
beim ersten Nutenfräsen einsparen.
Für das Vorschlichten der Nuten schlug
Walter einen VHM-Sonderfräser Proto·max
St vor. Dieser war neun Stunden schneller
als sein Vorgänger. Geliefert wurde der Sonderfräser
über den Bestell- und Lieferservice
Walter Xpress. Damit werden Sonderwerkzeuge
innerhalb von zwei Wochen ab
Angebotserstellung ausgeliefert. „Gute Ideen
sind nur dann gut, wenn der Kunde sie auch
schnell umsetzen kann, wenn die dafür benötigten
Werkzeuge schnell verfügbar sind“,
bestätigt Ortlepp.
Für die Fertigbearbeitung und das Entgraten
der T-Nuten hat MSB einen
Proto·max Formfräser benutzt. Dieser ersetzte
gleich drei ursprünglich verwendeten
Fräser und reduzierte die Bearbeitungszeit
pro Palette von 85 Minuten auf 8. Insgesamt
wurden so auf alle Paletten hochgerechnet
75 Stunden Bearbeitungszeit
eingespart. Beim Fräsen der 35 mm großen
Kreistaschen in den Nuten war der neue
auch der alte: ein Proto·max St Code
H4134217-16. Allerdings mit neuer Bearbeitungsstrategie:
Die Spanungstiefe wurde
von 3,5 auf 5 Millimeter erhöht, was 13,5
Stunden einsparte. Zum Kreistaschensenken
und Entgraten der Paletten-Außenkante
verwendete MSB schließlich einen
F2233 Fräser mit Tiger·tec Silver Wendeschneidplatten.
Ergebnis: noch einmal
sechs Stunden weniger Fertigungszeit.
Auch beim Kernlochbohren wurden
Werkzeugauswahl und Schnittparameter
optimiert: Ein Walter Point-Drill mit schnell
auswechselbarer Hartmetallspitze und ein
Hochleistungsbohrer X·treme Plus von Walter
sparten weitere drei Stunden. Fehlten
noch die Gewinde. Stefan Ortlepp hatte für
das Palettenmaterial einen Gewindeformer
statt eines Gewindebohrers vorgeschlagen.
Skepsis bei MSB. Doch der eingesetzte Gewindeformer
Prototyp Protodyn (S) Eco
Plus konnte vollkommen überzeugen.
Denn er produzierte dank der Materialverdichtung
extrem ausreißfeste lehrenhaltige
Gewinde prozesssicher und ausdauernd.
Komfortabel arbeiten lässt es sich zudem:
Denn es fallen keine lästige Späne an.
Fazit
Alles in allem kommt MSB auf zirka drei
Wochen weniger Zerspanungszeit, bei
einem Zweischichtbetrieb mit 80 Stunden
Maschinenzeit pro Woche. Statt der von
der Geschäftsführung geforderten 20 Stunden
Zeitersparnis pro Palette konnte das
Team eine Reduzierung von 23 Stunden
melden. „Grundlage für dieses Ergebnis
war die Optimierung jedes einzelnen Bearbeitungsschritts“,
sagt Ortlepp. „Das rechnet
sich natürlich. Vor allem bei größeren
Projekten.“
www.walter-tools.com
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