Der Betriebsleiter 9/2015

FERTIGUNGSTECHNIK
Lebenszyklus von Maschinen gut zu identifizieren.
Oft fehlt es allerdings an Transparenz.
Der Energiebedarf seiner Anlagen
und Maschinen ist dem Anwender nur
selten bekannt. Hier sorgt rechnergestütztes
Energiemanagement für Abhilfe. Bei hohem
Grundverbrauch und geringer Auslastung
lässt sich der Strombedarf so am ehesten
senken. Der Einsatz von Strommessgeräten
ruft mehr Sensibilität für dieses Thema
hervor und sorgt oft rasch für
Einsparungen. Als erste Maßnahme gilt:
konsequentes, angepasstes Ausschalten bei
organisatorischem Stillstand.
Studien zeigen zudem, dass Maschinen
selten 100 Prozent der Zeit in Produktion
sind. Diesbezüglich wird geschätzt, dass
sich der Energieverbrauch um fast 37 Prozent
senken ließe, wenn Maschinen in Leerlaufphasen
richtig verwaltet würden, auch,
indem einfach der Strom abgeschaltet wird.
Damit das klappt, muss das sichere Anhalten
und Wiederanfahren in der Maschine
programmiert worden sein. So ist zu vermeiden,
das Steuerungssystem und die
Bussysteme auch dann mit Strom zu versorgen,
wenn die Maschine abgeschaltet ist.
Vielmehr sollten alle Einstellungen und Positionen
beim Anhalten gespeichert und
beim Neustart reaktiviert werden. Die Umsetzung
dieser Dinge ist jedoch wegen Sicherheitsbeschränkungen
oder weil schnelle
Neustarts geboten sind, mitunter nicht
ganz leicht.
Hand in Hand
Sowohl mit bestehenden als auch mit neuen
Technologien sind Einsparungen durch
deren intelligente Nutzung machbar. Nach
der Anlageninstallation bieten die Anpassung
der installierten Leistung, die Prozessoptimierung
in der Produktion (Rückgewinnung
von Prozessenergie), die Optimierung
der maschinenübergreifenden
Systemsteuerung zusammen mit der Anlagenplanung
und die Änderung des Verhaltens
von Mitarbeitern immer noch beträchtliche
Potenziale. Die Maßnahmen
von Antriebsherstellern, Anlagenausrüstern
und Betreibern von Maschinen
und Anlagen sollten daher Hand in Hand
gehen.
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