Der Betriebsleiter 1-2/2017

GRÜNE PRODUKTION I SPECIAL
Prima Klima
Getriebebauer investiert in energetische Nachhaltigkeit
Nord Drivesystems hat in seinem
Produktionswerk in Mecklenburg-
Vorpommern ein dezentrales,
mehrstufiges Kühlkonzept mit
Wärmerückgewinnung umgesetzt.
Das ressourcenschonende System
gewährleistet konstante Raumtemperaturen
und schafft dadurch
optimale Bedingungen für die
Fertigung von Getriebegehäusen,
Wellen und Zahnrädern.
Nord Drivesystems, der Komplettanbieter
von Antriebstechnik, ist seit 1991 in
Mecklenburg-Vorpommern vertreten. Das
Zerspanungswerk in Gadebusch ist in
25 Jahren auf mehr als das Fünffache seiner
Größe bei Betriebsaufnahme gewachsen.
Parallel zum immer größeren internationalen
Erfolg der Unternehmensgruppe in
dieser Zeit wurden nicht nur die Kapazitäten
in der Fertigung von Getriebekomponenten
stark ausgeweitet, sondern Gadebusch
war auch die Wiege der Industriegetriebe,
die Nord seit 2009 anbietet. Die Gehäuse
für diese zum Teil über drei Tonnen
schweren Kraftpakete werden im Fräszentrum
in einer einzigen Aufspannung aus einem
soliden gusseisernen Block hergestellt.
Immer wieder dicke Luft
Starkes Wachstum und Hochbetrieb waren
sowohl der Unternehmensführung als auch
den Mitarbeitern natürlich einerseits willkommen.
Andererseits waren sie jedoch
mit besonderen praktischen Herausforderungen
verbunden. Der Maschinenpark in
Gadebusch umfasst über 57 Bearbeitungsanlagen,
die vollautomatisch rund um die
Uhr Getriebekomponenten und Gehäuse
herstellen. Die mannlose Nachtschicht wird
tagsüber von den Mitarbeitern vor- und
nachbereitet. Die Dreh- und Fräszentren
haben jeweils einen eigenen Kühlschmiermittelkreislauf.
Standardmäßig waren diese
mit Eintauchkühlgeräten ausgerüstet.
Die Abwärme wurde in die Halle abgegeben,
was sich speziell im Sommer problematisch
auswirkte: Die Halle wurde zusätzlich
aufgeheizt, die hohen Temperaturen
übertrugen sich auch auf die Kühlemulsion,
die Kühlgeräte mussten schließlich im Dauerbetrieb
laufen und produzierten noch mehr
Abwärme. Die unangenehm hohen Hallentemperaturen
erschwerten die Arbeit für die
Mitarbeiter. Doch damit nicht genug: Mit der
Abluft wurde auch ein leicht öliger Nebel in
die Halle freigesetzt, der im wahrsten Sinn
des Wortes für dicke Luft sorgte und einen erhöhten
Reinigungsbedarf verursachte.
Mut zur Ökoinitiative
Die Betriebsleitung ergriff die Initiative und
ließ mehrere alternative Kühlkonzepte erar-
beiten. Ziele waren die Gewährleistung der
Maschinenverfügbarkeit, gleichmäßige
Raumtemperaturen und saubere Luft in der
Fertigungshalle. Die Lösung sollte sich durch
Betriebskosteneinsparungen amortisieren
und sich jederzeit leicht für zukünftige Kapazitätserweiterungen
skalieren lassen.
Ausgewählt wurde ein Konzept mit mehreren
Kühlkreisläufen und –technologien,
das den Gegebenheiten eines Betriebs mit
mehreren Hallen und diversen Bearbeitungsanlagen
optimal gerecht wird. Da bis
dato noch keine derartige Anlage existierte,
ging man besonders sorgfältig an die Umsetzung
heran. Sie erfolgte – auch um dem
Gedanken der Nachhaltigkeit in jeder Hinsicht
gerecht zu werden – in drei aufeinander
aufbauenden Schritten, die jeweils
noch Anpassungen an später erkannte Gegebenheiten
und Anforderungen zuließen.
Schrittweise Abkühlung
Zuerst wurden in den Hallen 3 und 4 an
24 Bearbeitungsanlagen die bestehenden
10- bis 15-kW-Eintauchkühlgeräte durch
Plattenwärmetauscher mit Leistungen von
15 bis 30 kW ersetzt und ein zentrales Kühlsystem
installiert. An den internen Kühlschmiermittelkreisläufen
mit Reinigungsstufe,
Rückführung und Späneentsorgung wurde
nichts verändert. Ein Wärmesensor misst
die Temperatur des Kühlmitteltanks. Der
Plattenkühler, ausgestattet mit einer 0,8-kW-
Pumpe, wird nach Bedarf geregelt. Das Kühlmedium
wird durch das Plattenlabyrinth ge-
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