f+h fördern und heben 11/2017

PRODUKTE UND SYSTEME
Im Hinblick auf Ladungsträger bezieht sich die Digitalisierung
der Logistik vorrangig auf die folgenden Fragen: Was wird
transportiert, welches Gewicht etc.? Wo befindet sich der
Ladungsträger augenblicklich, woher kommt er und zu
welchem Ziel ist er unterwegs? Wie viele meiner Ladungsträger
befinden sich momentan wo? Um diese Fragen
beantworten zu können, werden Barcode-Label und/oder
RFID-Transponder verwendet.
Viele Kunststoffbehälter sind mittlerweile mit Barcode-Label
ausgestattet. Das herkömmliche Verfahren dabei ist das „In
Mould Labeling“ (mittlerweile auch im Einsatz von RFID), bei
dem die Label in das Werkzeug eingelegt wird, aus dem der
Ladungsträger produziert wird. Damit ist eine feste Verbindung
zum Behälter gegeben. Über Kontrollmechanismen wird
bestätigt, dass die Barcodes mit dem richtigen Inhalt an der
richtigen Position angebracht sind.
Nicht nur Behälter, besonders auch Paletten werden häufig
mit RFID-Tags ausgestattet. So hat Utz eine Pool-Palette mit
zwei RFID-Transpondern entwickelt, die bei Auslieferung der
Paletten „ausgelesen“ werden. Die neuen Paletten lassen sich
problemlos in das System des Anwenders integrieren.
Insgesamt gesehen, gehen wir von einer Zunahme der
Digitalisierung von Ladungsträgern im Rahmen einer
digitalen Logistik in den kommenden Jahren aus.
Ladungsträger sind dafür vorgesehen, physische
Güter transport- und lagerfähig zu machen,
sodass sie selbst nicht digitalisiert werden
können. Begleitdaten (Empfänger, Art und Menge
der Güter etc.) liegen allerdings bereits heute in
vielen Fällen nur noch elektronisch vor und sind
mit dem Ladungsträger respektive der Ladeeinheit
über optische Codes oder RFID-Transponder
verknüpft. Es ist absehbar, dass Ladungsträger
beziehungsweise Ladeeinheiten zunehmend mit
Sensoren ausgestattet werden, um vor allem
Umgebungsbedingungen und andere produktrelevante
Daten zu erfassen und zu speichern.
Die fortschreitende Digitalisierung lässt sich
dazu nutzen, um diese Daten direkt auf dem
Datenträger des Ladungsträgers zu speichern
und auch unterwegs in die Cloud zu übertragen.
Im Zuge einer fortschreitenden Vernetzung
werden Zusatzfunktionen wie Ortung und
Zustandsüberwachung möglich. Dies hängt aber
vor allem von der konkreten Art des Ladungsträgers
und seinem Einsatz im Unternehmen ab.
DR. JOCHEN
SCHNEIDER
Stellvertretender Leiter des
Instituts für Distributionsund
Handelslogistik (IDH)
des VVL e. V.
JAN SÜNNEKER
Geschäftsleitung Vertrieb,
Georg Utz GmbH
MICHAEL CIBOIS
Leiter Internationaler
Vertrieb, Gamma-Wopla SA
und Smart-Flow Europe SA.
Logistik 4.0 bedeutet neben neuen Prozessen mit Investitionen in Hardware, Software und Training, dass
immer mehr Unternehmen ihre Ladungsträger austauschen und in wiederverwendbare Lösungen aus
Kunststoff investieren. Als Hersteller von Paletten und Behältern aus Kunststoff ist es unser Part, für die
vom Kunden vorgegebene, digitale Schnittstelle per RFID bereits bei der Entwicklung des Ladungsträgers zu
sorgen. Der Designprozess involviert einen intensiven Austausch mit dem Kunden und einem Systemintegrator,
der dafür sorgt, dass die Palette oder der Behälter in das Lagersystem datentechnisch integriert wird.
Im Automobilbereich liegt im Zuge von e-Logistik die Zuständigkeit für Fragen der Verpackung und des
Ladungsträgers zunehmend bei internationalen Zulieferern. Mit ihrem Netz von Sublieferanten sind sie für
die Logistik der Bauteile und den Datentransfer an die Montagelinie des Herstellers verantwortlich und
damit unsere Ansprechpartner für die Auswahl und Design des Ladungsträgers. Außer den digitalen
Informationen vom RFID zur Cloud der eigenen Supply Chain spielen analoge Identifizierungsmerkmale wie
die Standardisierung der Palettenmaße, die Art und Größe der Behälter oder seine Farbe nach wie vor eine
wichtige Rolle.
So greifen aus unserer Sicht je nach Durchdringungstiefe von Logistik 4.0 digitale und analoge (physische)
Informationen auf dem Ladungsträger komplementär ineinander.
www.foerdern-und-heben.de f+h 2017/11 45