Mobile Maschinen 2/2018

SMART
DIREKTER KONTAKT
Daniel Puckmayr,
Development Engineer, AVL CD&TE,
daniel.puckmayr@avl.com
sie nie „in Aktion“ sieht? Es müssen
spezielle Tests definiert und ausgeführt
werden, in denen Fehlfunktionen simuliert
werden:
Zur Aktivierung der Überwachungsfunktion
werden mittels Fehlerstimuli
künstliche Fehler generiert, z. B.:
n CAN Manipulation
n Laufzeit Manipulation (zusätzliche Software
Schalter für Stimuli notwendig)
n Hardware Manipulation (Kurschlussdetektion,
Leitungsunterbrechung, …)
Das gelingt nur mit speziellen Testaufbauten,
in denen interne Ein-/Ausgangssignale
und der CAN-Bus manipuliert
werden können. Viele dieser Tests werden ohnehin durchgeführt, da, unabhängig von
der „Funktionalen Sicherheit“, für eine korrekte Diagnose von Fehlfunktionen gesorgt
werden muss. Auf be stehende Testaufbauten im Labor (HIL-Tests) kann hierbei zurückgegriffen
werden.
Aufgrund der Sicherheitsanforderungen bekommen die Tests einen anderen Stellenwert.
Es ist unabdingbar einen Teil dieser Tests auch in der Maschine selbst durchzuführen,
um die rechtzeitige und korrekte Einleitung des sicheren Zustands zu prüfen.
Wir sind dabei,
wenn Übersicht
entscheidend ist.
Area-View-Systeme für
Sonderfahrzeuge und
Maschinen erhöhen die
Produktivität durch
schnellere Rangiervorgänge
und helfen,
Unfälle zu vermeiden.
STOLPERSTEINE AUS DER PRAXIS
Zusätzlich zu den Entwicklungsaufwänden der dargestellten Sicherungsfunktion sind
noch folgende Tätigkeiten notwendig, um die für die Landtechnik relevante Norm ISO
25119 zu erfüllen. Einige Beispiele aus dem Sicherheits-Produktlebenszyklus:
n Analyse des Systems auf potentielle Gefahren
n Installation einer Sicherheitskultur (Safety Manager, Safety Plan, …)
n Ausarbeitung technischer Sicherheitskonzepte
n Entwicklung und Validierung von sicherheitsrelevanten Funktionen
Diese zusätzlichen Tätigkeiten beinhalten dieselben Risiken wie gewöhnliche
Entwicklungsaktivitäten: Aufwände können unterschätzt werden, Umsetzungen können
länger dauern, Tests können fehlschlagen, usw. Daher muss die sicherheitsrelevante
Entwicklung von Anfang an genauso geplant werden wie die funktionale Umsetzung.
Insbesondere muss darauf hingewiesen werden, dass die Aufwände erst dann sichtbar
werden, wenn das technische Sicherheitskonzept ausgearbeitet ist. Die naheliegende
Idee, zunächst die Funktionen umzusetzen, damit der Kunde rasch Ergebnisse sieht, und
erst später die Sicherungsfunktionen einzuführen, ergibt ein sehr ineffizientes Ergebnis
(Kosten/Zeit). Die eigentliche Funktion steht dem Kunden zwar früher zur Verfügung,
muss aber im schlimmsten Fall überarbeitet werden, wenn sie nicht in das später entworfene
Sicherheitskonzept passt.
Die oben beschriebene Synchronisierung zwischen Regelung und Level-2-Monitor
gelingt einfacher und lückenloser, sowie Zeit und Kosten effizienter, wenn die Übergangsphasen
von Beginn an untersucht und entsprechend ausgeführt werden. Wenn die
Regelung schon fertig entwickelt ist, ist es schwieriger, alle Übergangssituationen im
Nachhinein zu identifizieren. Erst wenn alle Situationen erkannt wurden, können auch
Tests dafür installiert werden, um die lückenlose Entprellung systematisch sicherzustellen.
Auf diese Weise wird verhindert, dass aufgrund sporadisch auftretender Fehler Freigaben
verschoben werden und die Zuverlässigkeit nicht beeinträchtigt wird
GEPLANTE SICHERHEIT
Die Absicherung von elektronischen Funktionen entsprechend der Norm ISO 25119 ist
mittlerweile Stand-der-Technik. Viele potentielle Fehlerquellen können durch die Einführung
einer Sicherheitskultur in einem Unternehmen bereits frühzeitig erkannt und
dadurch behoben werden. Das Einhalten der Standards erhöht die Sicherheit und schützt
bestmöglich vor Produkthaftungsproblemen. Bewährte Konzepte, v. a. das automotive
E-Gas-Konzept, können auch im Agrarbereich erfolgreich umgesetzt werden. Wichtig
ist, die funktionale Sicherheit von Anfang an im Projekt einzuplanen und im Zeitplan
zu berücksichtigen.
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www.first-sensor.com