Der Betriebsleiter 10/2018

Höhe und 10 kg Gewicht als auch der größten Modelle
mit 190 cm Höhe und 80 kg Gewicht garantieren
konnte“, berichtet Oliver Stauch-Vaupel.
Insgesamt sollte der neue OPF-Prozess nicht
nur die Vormontage der Trocknermodule lückenlos
abbilden, sondern auch alle Etappen der Endmontage
bis zum lieferfähigen, anschlussfertigen
Produkt. „Das bedeutet, dass jeder Adsorptionstrockner
bis zum erfolgreichen Abschluss des finalen
Funktionstests und dem Absetzen in die
Versandverpackung im Montagesystem bleiben
soll. Ein Mitarbeiter muss mit einem lift2move immer
den kompletten Durchlauf fahren können“,
bringt es Werksleiter Peter Schaaf auf den Punkt.
Gemäß der Lean-manufacturing-Idee war bei
der Realisierung der neuen One-piece-flow-Linie
prinzipiell darauf zu achten, dass weder Leerläufe
noch Umwege entstehen. Für die Gestaltung des
Expresso-Systems hieß das konkret: Aufwändige
Rüstarbeiten waren zu vermeiden und der Monteur
musste in jeder Prozessstufe freien 360°-Zugang
zu allen Montagepunkten am Trockner haben.
„Unverzichtbar war außerdem, dass unsere
Leute stets sicher und ergonomisch agieren können.
Dabei war zu bedenken, dass mit jedem
Montage-Fortschritt der Trockner an Gewicht zunimmt.
Die Mitarbeiter körperlich zu entlasten,
wird also im Prozessverlauf immer relevanter“, betont
Fertigungs-Engineering-Chef Volkmar Pilnay.
Hoch flexible Speziallösung
Das Montagesystem für unsere neue
One-piece-flow-Linie sollte nicht
nur viele Prozessschritte abdecken,
sondern auch die Flexibilitätsansprüche
unserer Produktphilosophie
umsetzen können.
Volkmar Pilnay, Manufacturing
Engineering Manager, Donaldson
Filtration Deutschland, Haan
Das Team von Expresso bestimmte zunächst das am
besten geeignete Basisgerät der lift2move-Familie:
einen lift2move 225 mit Sicherheitsfahrwerk und
Single-Hubmast mit elektromotorischem
Spindeltrieb und Positioniercontroller.
Mit einer maximalen
Tragkraft von 225 kg war dies
der optimale Ausgangspunkt für
die weitere Entwicklung des Montagesystems
für Donaldson, bei
der nun die Konstruktion der
Lastaufnahme im Zentrum stand.
In alle Richtungen zu denken
bei der Konstruktion kunden–
spezifischer Vorbaugeräte, gehört
für die Expresso-Ingenieure zum
Tagesgeschäft. Im Fall Donaldson war aber nicht
nur Kreativität gefragt, sondern auch ein hohes
Maß an Flexibilität. Plant-Manager Peter Schaaf
erinnert sich: „Die Installation der One-piece-flow-
Montage war für uns ein iterativer, erkenntnisreicher
Prozess. Als enormer Vorteil erwies sich
dabei die flexible Aufstellung des Engineerings von
Expresso. Unsere Prozesstechniker fanden immer
ein offenes Ohr und konnten viele weitere Modifikationswünsche
für den lift2move anbringen.“
Als ersten Prototypen präsentierte Expresso einen
lift2move 225 mit einer außergewöhnlichen
Lastaufnahme am Hubmast: einem manuell
drehbaren Werkstück-Spannsystem mit einem
Verstellbereich von fast zwei Metern und einer integrierten
Bremse zur Kontrolle der Drehfunktion.
Schon bei den Testläufen erwies sich diese
Drehteller-Konstruktion mit ihrem verwindungssteifen
Trägersystem aus zwei Aluminium-Profilschienen,
in denen sich verschiedene Haltelemente,
Spannzeuge und Klemmbacken per Hand
verschieben lassen, als geradezu perfekte Lösung
für die One-piece-flow-Montage – insbesondere
in Kooperation mit dem elektrischen Hubmast
des lift2move. Peter Schaaf erkannte rasch, dass
„dieses System nicht nur in punkto Flexibilität
und Effizienz überzeugen konnte, sondern auch
hinsichtlich Arbeitssicherheit und Ergonomie
hervorragend abschnitt“.
Nach kleineren Optimierungen im Detail konnte
Donaldson nach wenigen Monaten seine neue
OPF-Linie starten. Insgesamt wurden zunächst
vier lift2move mit Drehteller-Spannsystem in
Dienst gestellt. Wie gefordert, gewährleisten sie
nicht nur das sichere Fixieren ständig wechselnder
Module und Komponenten verschiedener
Drucklufttrockner-Serien, sondern gestatten auch
den ungehinderten 360°-Zugriff auf alle Montagepunkte.
Mit der innovativen Drehmechanik von
Expresso kann sich der Monteur das eingespannte
Hauptmodul des Trockners manuell in jede gewünschte
Position der x-Achse legen oder stellen.
Die ideale Höhe der y-Achse am Hubmast justiert
er motorisch. Dabei lässt ihm die handliche Fernbedienung
genug Bewegungsfreiheit, um die beste
Sichtposition einzunehmen, und mit dem Positioniercontroller
kann er mehrere programmierte
Haltepunkte wiederholgenau anfahren.
Bei allen Aktionen des Drehteller-Spannsystems
garantiert das tief liegende Stabilitätsfahrwerk
des lift2move die Standfestigkeit des Montagesystems
sowie seine Rundum-Mobilität in der
z-Achse. Höhenverstellbarer Schiebebügel und
Leichtlaufrollen unterstützen das einfache Vorankommen
im Prozess und eine Dreistufen-Feststellbremse
erlaubt das behutsame Abbremsen
und sichere Parken des lift2move auf den markierten
Montagefeldern.
Offen für zukünftige Veränderungen
Die lift2-move sind heute Dreh- und Angelpunkt
der neuen Montagelinie von Donaldson. Für Peter
Schaaf hat sich diese Systemlösung von Expresso
mehr als bewährt. Mit dem lift2move verfügt der
Plant-Manager über ein nachhaltiges und flexibles
System, das alle gestellten Anforderungen erfüllt
und die Effizienz- und Produktivitätspotenzial
des neuen One-piece-flow-Prozesses voll
ausschöpft. Auch zukünftige Weiterentwicklung
der Fertigungslinie sind damit möglich.
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