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Der Betriebsleiter 10/2018

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SPECIAL I ADDITIVE FERTIGUNG<br />

Verschleißfeste Zahnräder aus dem<br />

3D-Drucker<br />

Den großen Durchbruch hat die<br />

E-Mobilität bislang nicht erlebt.<br />

Ein Grund: Die Ladeinfrastruktur<br />

steckt in den Kinderschuhen.<br />

Ändern will das Easelink. Das<br />

Unternehmen aus Graz hat das<br />

„Matrix Charging“ entwickelt, ein<br />

Ladesystem, das aus zwei<br />

Komponenten besteht. Auf dem Parkplatz ist ein Ladepad montiert,<br />

das an das Stromnetz angeschlossen ist. An der Unterseite des<br />

E-Autos befindet sich ein Konnektor, der sich beim Parken auf das<br />

Pad absenkt. Die Stromübertragung beginnt automatisch, ohne ein<br />

Kabel anzuschließen – ähnlich wie beim induktiven Laden,<br />

allerdings mit bis zu zehnfacher Ladeleistung und mit 99 % Übertragungswirkungsgrad.<br />

Bei der Entwicklung müssen die Konstrukteure<br />

sich einem serienreifen Bauteil langsam über Prototypen nähern.<br />

Geraten in dieser Phase Kosten und Zeitaufwand aus dem Ruder,<br />

kann der Prototypenbau zum Stolperstein werden. Doch Easelink<br />

hat bei der Fertigung der Bauteile Geschick bewiesen. Denn die<br />

Zahnräder in der Mechanik der Konnektor-Prototypen stammen<br />

aus dem 3D-Druckservice von igus. <strong>Der</strong> igus 3D-Druckservice<br />

umfasst einen Onlinekonfigurator mit dem die Konstruktion eines<br />

Zahnrads in wenigen Sekunden gelingt. <strong>Der</strong> Konfigurator erstellt ein<br />

3D-Modell, die Basis für den 3D-Druck. Industriedrucker stellen die<br />

Zahnräder im selektiven Lasersintern her. Nach 24 Stunden bis drei<br />

Tagen sind sie versandfertig.<br />

www.igus.de<br />

3D-Drucker speziell für karbonfaserverstärktes<br />

Nylon 12<br />

Als Reaktion auf den zunehmenden Einsatz<br />

von Verbundmaterialien in der Industrie<br />

bietet Stratasys mit der Fortus 380mc<br />

Carbon Fiber Edition ein kostengünstiges<br />

additives Fertigungssystem für karbonfaserverstärktes<br />

Nylon 12 an. Dieses Material<br />

kann in der additiven Fertigung unter<br />

anderem für Folgendes verwendet werden:<br />

Funktions-prototypen von Bauteilen aus<br />

Verbundwerkstoffen oder Metall, Kleinserien<br />

aus strapazierfähigem Material,<br />

Fertigung leichter Montagewerkzeuge für bessere Ergonomie und<br />

geringere Ermüdung von Mitarbeitern sowie Ersatz von Metallbauteilen<br />

durch Verbundwerkstoffe mit hoher Festigkeit und<br />

geringem Gewicht. Ähnlich wie ein typisches Spritzgussteil aus<br />

karbonfaserverstärktem Kunststoff besteht Nylon 12CF von<br />

Stratasys zu 35 Prozent seines Gewichts aus Karbonfaser und<br />

bietet die höchste Biegefestigkeit und Steifigkeit aller FDM- oder<br />

FFF-3D-Druck-Bauteile.<br />

Die Fortus 380mc CFE basiert auf einer bewährten Plattform, die<br />

Bauteile mit reproduzierbarer Maßgenauigkeit fertigt. Das neue<br />

Nylon 12CF-Material hat eine viermal höhere Zugfestigkeit<br />

(XY-Richtung) als konkurrierende Materialien und behält seine<br />

mechanischen Eigenschaften bei einer 40 Prozent höheren<br />

Temperatur. Die Fortus 380mc CFE ist zwei- bis fünfmal schneller<br />

als ein konkurrenzfähiger 3D-Drucker auf Basis von Karbonfaser.<br />

www.stratasys.com<br />

Anzeige<br />

Kontakt<br />

X-INTEGRATE Software &<br />

Consulting GmbH<br />

Im Mediapark 5<br />

50670 Köln<br />

Tel.: +49 221 97343 0<br />

Mail: info@x­integrate.com<br />

www.x­integrate.com<br />

Die Felss Systems GmbH<br />

erhöht mit einem Predictive<br />

Analytics­Verfahren die<br />

Qualität ihrer<br />

Fertigungsprozesse:<br />

https://x­integrate.com/<br />

mit­predictive­analyticsdie­qualitat­von­fertigungsprodukten­vorhersagen/<br />

Dezentrale Intelligenz:<br />

X-INTEGRATE bringt Predictive Quality an die Maschine<br />

Für Effizienzsteigerung in der Fertigung<br />

sind vor allem personalintensive<br />

Prozesse der Wartung und Qualitätsprüfung<br />

prädestiniert. Hier setzt<br />

Predictive Maintenance mittels Scoring­<br />

Modellen auf Basis mathematischer und<br />

statistischer Verfahren an. Dafür werden<br />

die Anlagen mit Sensoren zur Messung<br />

und Aufnahme aller betriebsrelevanten<br />

Parameter ausgestattet. Den Scoring­<br />

Prozess übernimmt eine Predictive­<br />

Analytics­Software, wie sie der IBM<br />

Premium­Partner X­INTEGRATE<br />

Software & Consulting GmbH mit IBM<br />

SPSS Modeler entwickelt hat.<br />

Die Software vergleicht die Sensordaten<br />

mit bereits vorhandenen Produktionsinformationen<br />

und trifft anhand dessen<br />

eine Vorhersage, wann die Anlage einen<br />

bestimmten Verschleiß aufzeigen und<br />

verstärkt mangelhafte Teile produzieren<br />

wird. Das Resultat: Produktionsprozesse<br />

werden gezielt überwacht und der<br />

Verschleiß von Maschinenteilen lässt<br />

sich mit hoher Treffsicherheit<br />

vorhersagen.<br />

<strong>Der</strong> <strong>Betriebsleiter</strong> <strong>10</strong>/<strong>2018</strong> 41

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