Stahlreport 2019.07
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Lifesteel<br />
Bericht<br />
Wie Sandvik die erste unzerstörbare Gitarre der Welt aus dem 3D-Drucker herstellte<br />
„Sie ist ein Biest!“<br />
Seit vielen Jahrzehnten lieben es Rockstars, ihre Gitarren auf der Bühne zu zerstören. Und kaum jemand zeigt dabei<br />
mehr Einsatz als der schwedische Gitarrenvirtuose Yngwie Malmsteen. Daher entschied sich Sandvik, seine innovativen<br />
Verfahren in einem ungewöhnlichen Versuch zu testen: Das Unternehmen stellte die weltweit erste unzerstörbare Gitarre<br />
vollständig aus Metall her und ließ Malmsteen darauf seine beeindruckenden Fähigkeiten demonstrieren.<br />
Der schwedische Spezialstahl-<br />
Spezialist Sandvik holte Experten<br />
aus dem ganzen Unternehmen an<br />
einen Tisch, um zu zeigen, dass man<br />
mit nachhaltigen, innovativen Verfahren<br />
etwas schaffen kann, das<br />
gleichzeitig hochpräzise und<br />
unglaublich stabil ist. Die Ingenieure<br />
von Sandvik arbeiteten dabei mit<br />
dem renommierten Gitarrentechniker<br />
Andy Holt vom britischen Gitarrenhersteller<br />
Drewman Guitars<br />
zusammen, um Malmsteens<br />
anspruchsvollem musikalischen<br />
Standard und seiner schnellen Spielweise<br />
gerecht zu werden.<br />
Die erste unzerstörbare<br />
Gitarre der Welt<br />
„Die technische Herausforderung<br />
war die Verbindung zwischen Hals<br />
und Korpus, die meist als erstes<br />
bricht“, erklärt Henrik Loikkanen,<br />
Zerspanungsprozessentwickler bei<br />
Sandvik Coromant. Die Lösung war<br />
denkbar einfach: Die Ingenieure von<br />
Sandvik verzichteten auf diese Verbindung.<br />
Stattdessen wurden Hals<br />
und Griffbrett auf einer einzigen<br />
Maschine aus recyceltem Edelstahl<br />
gefräst – eine Gitarrenbauweise, die<br />
noch nie zuvor ausprobiert wurde.<br />
Sowohl der Hals als auch das Griffbrett<br />
laufen in einem rechteckigen<br />
Mittelstück aus, das weit in den Korpus<br />
der Gitarre hineinreicht.<br />
Korpus Schicht für Schicht im<br />
3D-Drucker hergestellt<br />
Eine weitere Herausforderung war<br />
die Herstellung des Gitarrenkorpus,<br />
eines extrem komplexen Bauteils,<br />
das äußerst stabil und gleichzeitig<br />
leicht sein musste. Die Ingenieure<br />
entschieden sich, den Korpus im 3D-<br />
Druck herzustellen. Dazu wurde<br />
feinstes Titanpulver von einem Laser<br />
zu übereinander liegenden Schichten<br />
verschmolzen. „Mithilfe der additiven<br />
Fertigung können wir leichtere,<br />
festere und flexiblere Bauteile mit<br />
inneren Strukturen herstellen, die<br />
unmöglich auf herkömmliche Weise<br />
gefräst werden könnten“, erläutert<br />
Amelie Norrby, Ingenieurin für additive<br />
Fertigung, die am Gitarrenprojekt<br />
beteiligt war.<br />
Tomas Forsman, Forschungsund<br />
Entwicklungsspezialist bei<br />
Sandvik, erkannte, dass für die<br />
Gitarre eine spezielle Struktur notwendig<br />
ist, die fest, steif und leicht<br />
zugleich ist. Sein Vorschlag: eine<br />
isotrope Leichtbaustruktur (Isotropic<br />
Lightweight Structure, ILS) – die stabilste<br />
Struktur im Verhältnis zum<br />
Gewicht, die jemals entwickelt<br />
wurde. „Sie sieht eigentlich wie jede<br />
64 <strong>Stahlreport</strong> 7/8|19<br />
Foto: SANDVIK
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