dihw MAGAZIN 3/2021

Titelstory
figkeit eine sehr schwingungsarme Bearbeitung.
Bei längeren Auskragungen des
Werkzeugs kann der Werkzeugschaft alternativ
auch in Schwermetall ausgelegt
werden. So erreichen die Werkzeuge
im Einsatz hohe Oberflächengüten,
beispielsweise bei einer Helixinterpolation
von Bohrungen. Alle Werkzeugschäfte
sind mit einer inneren Kühlmittelzufuhr
ausgestattet. Die Schnittstelle
zwischen Werkzeugschaft und
der Schneidplatte ermöglicht eine hohe
Rund- und Planlaufgenauigkeit, was in
vielen Fällen die erneute Werkzeugvermessung
beim Schneidplattenwechsel
entfallen lässt. Die Schneidplatten sind
mit drei, sechs, neun oder zwölf Zähnen
erhältlich. Mit der kleinsten Variante,
dem System 304, ist die Bohrungsbearbeitung
ab einem Durchmesser von
8 mm möglich. Das Schneidplattensystem
ist mit zahlreichen Schneidenausführungen
für unterschiedliche Einsatzzwecke
wie beispielsweise Gewinden,
Nutfräsen oder auch Trennen verfügbar.
Darüber hinaus ermöglichen das Hartmetall-Substrat
und die unterschiedlichen
Beschichtungen den Einsatz in allen
Werkstoffgruppen.
Die ersten Tests verliefen gleich positiv.
Lunin schickte die ersten Testteile zu seinem
Kunden zur Qualitätskontrolle und
erhielt die Freigabe. „Ich bin mit der Leistung
der Werkzeuge sehr zufrieden. Am
Hohe Fräsleistungen und flexibel einsetzbar: Das Zirkularfrässystem von HORN.
Anfang war ich aufgrund des höheren
Preises etwas überrascht, aber die Vorteile
und das Ergebnis der Umstellung
auf das Zirkularfräsen machen den Preis
gleich wieder wett“, erzählt Lunin.
Ergebnis: Sechsmal schneller
Das Ergebnis der Umstellung auf das
Horn-Zirkularfrässystem stellte Lunin
und Weiss voll zufrieden. Pro Nut
fräst das Werkzeug zwei Schnitte. Einen
Schruppschnitt mit a p = 1,9 mm
und einen Schnitt zum Schlichten mit
a p = 0,1 mm. Die geforderte Oberflächengüte
am Nutgrund konnte somit
erreicht werden. Die Fräszeit reduzierte
sich von sechs Minuten bei VHM-
Schaftfräser auf nun eine Minute. Wenn
man diese Zeiteinsparung auf die Losgröße
des Fertigungsauftrags hochrechnet,
ergibt das eine Einsparung von
rund 210 Stunden. „Multipliziert man
die eingesparte Zeit mit dem Maschinenstundensatz,
war die Kosteneinsparung
schon fünfstellig“, so Lunin. Darüber
hinaus konnten die Werkzeugkosten
ebenfalls deutlich gesenkt werden.
Die Standzeit pro Schneidplatte beläuft
sich nun auf 2.000 Bauteile, also
8.000 Nuten. Gegenüber den 600 Nuten
vor der Umstellung eine Steigerung
um über 1.000 Prozent.
Erfolgreiche Zusammenarbeit auch in Corona-Zeiten: Der HORN-Techniker
Stephan Weiss im Gespräch mit dem LVS-Geschäftsführer Viktor Lunin.
Es war nicht das erste Projekt, das
Lunin und Weiss lösten, aber diese
Umstellung auf Horn-Werkzeuge
brachte dem Anwender bisher die
höchsten Einsparungen. „Die Zusammenarbeit
verläuft bei jedem Kontakt
zielgerichtet und professionell. Ich
freue mich schon auf die nächste Aufgabe“,
so Lunin.
Weitere Infos: www.phorn.de
dihw 13 · 3 2021 7