dihw MAGAZIN 3/2023

Bearbeitungsprozesse
nen, als ein Telefonanruf uns urplötzlich
das Gesetz des Handelns aus der Hand
nahm. Am Apparat war Herr Denker von
der heutigen Firma Resopal in Großumstadt
(ehemals Römmler GmbH). Auch kam
er gleich zur Sache. „Herr Lach, ich habe gelesen,
dass Ihr auf einer Messe (er meinte
die productronica 1977 in München) Fräswerkzeuge
mit Diamant vorgestellt habt.“
Das wurde von mir bestätigt. Herr Denker
weiter: „Wir haben jetzt ein Problem –
könnt Ihr uns einen Profilfräser bauen?“ Im
Nu war ich hellwach. Noch vor 14 Tagen
hätte ich mit „nein, tut mir leid“ geantwortet,
aber jetzt? Wahrscheinlich antwortete
ich damals mit einem langgezogenen „Ja!“.
Und so fuhr Herr Denker fort: „Ein bei uns
sogenannter Amerika-Fräser mit Profil für
eine Postforming-Arbeitsplatte mit einer
Schnittbreite von 45 mm und Fräser-Durchmesser
160 mm“. Bei der Nennung der Fräser-Dimension
kam dann mein „ABER – leider
ist unsere Fertigung auf diese Größe
noch nicht eingerichtet.“ Denker: „Macht
nichts, wir schicken Euch zwei Leuco-Fräser
mit Hartmetall-Schneiden, die lötet Ihr einfach
ab. Und Eure Diamanten drauf.“
So einfach verlief dieses Gespräch in etwa
– aber wie entscheidend war es für die Zukunft
dieses noch in den Kinderschuhen
steckenden Schneidstoffes. Sowohl für
uns als Werkzeughersteller und Anwender
als auch für den Hersteller General Electric
selbst.
Unter Druck
Das Management von GE Superabrasives in
Worthington/Ohio, das in der GE-Firmenhierarchie
der Sektion „Glühlampen“ unterstand,
geriet zu diesem Zeitpunkt unter
großen Druck; man warf ihm vor, dass GE
Superabrasives trotz aller Anstrengungen
und geleisteten Investitionen noch nicht
einmal so viel Umsatz-Renditen erwirtschaften
würde wie ein simpler Hersteller
von „Stecknadeln“.
Kurzum, der Druck war so groß, dass die
„Lampen-Sektion“ drohte sich von dem
Zweig „Superabrasives“ zu trennen. Dass
die Umsätze polykristalliner Schneiden
(PKD) unter dem GE-Label „compax“ zu dieser
Zeit nicht gewinnbringend sein konnten,
kann ich nachvollziehen. Dazu waren
die verkauften Stückzahlen zu gering.
Der General Manager von GE Superabrasives
Louis Kapernaros, dem ich in den nächsten
Jahren freundschaftlich sehr verbunden
sein sollte, sprach mit mir offen darüber.
PKD-Schneiden mussten noch mindestens
sieben Jahre nach der ersten Marktvorstellung
(1973) aufwendig mit galvanisch
belegten Trennscheiben aus den gepressten
PKD-Rundscheiben (Platten) herausgeschnitten
werden. Die Länge der uns als Anwender
zur Verfügung stehenden Schneiden
betrug zu diesem Berichtszeitpunkt erinnerlich
6,6 mm und wurde erst in den Monaten
darauf auf 13,2 mm Schneidenlänge
erhöht – dank neuer Pressen.
Mangels geeigneter wirtschaftlicher Technologie
für die Bearbeitung/Formung dieses
(hartmetall-)überlegenen Schneidenwerkstoffes
blieb die Vermarktung der
PKD-Werkzeuge auf einfach-bestückte
Drehwerkzeuge bzw. Wendeplatten beschränkt;
das war einfach zu wenig um höhere
Verkaufs- und Fertigungs-Stückzahlen
zu generieren, um größere Akzeptanz
in der zerspanenden Industrie zu erringen.
Zudem stand GE Superabrasives im direkten
internen Wettbewerb zur GE-Tochter
„Carboloy“, die als Hartmetall-Hersteller
wohl kein so großes Interesse an polykristallinen
Diamant-Schneidstoffen gezeigt
haben werden.
Urplötzlich war die Wende in Sicht
Dieser Anruf und quasi erste Auftrag zur
Anfertigung zweier PKD mit 45 mm Schnittbreite
sollte die Serienfertigung ganzer Industriezweige
verändern. Angefangen mit
der Holz- und Kunststoffbearbeitung am
Beispiel des Anwenders des Resopal-Werkes
und folgend die Automobil-, Flugzeugund
Windkrafthersteller-Industrie als nunmehr
führender Bearbeiter von Aluminium,
glasfaser- und kohlenstofffaserverstärkten
1979/80 weltweit erster hergestellter PKD-Diamantfräser
für das Profilieren von kunststoffbeschichteten
Spanplatten für den Einsatz auf
Holz-/Kunststoffbearbeitungsmaschinen Doppelendprofiler
– bis zu 350 Mal mehr Standzeit.
Materialien und Kunststoffen. Und das dafür
richtige, das überlegene Handwerkszeug
war entdeckt – die Funkenerosion!
Übrigens, die ersten ausgelieferten PKD-
Fräser waren im Drei-Schicht-Betrieb
sechs (!) Monate im Einsatz. Im direkten
Vergleich stehende Hartmetall-Werkzeuge
mussten nach jeder Schicht von einem erfahrenen
Meister ausgebaut und geschärft
werden; die Standzeit des PKD-Fräsers war
von Anfang an bereits ca. 350 Mal dem bisher
eingesetzten Hartmetall-Werkzeug
überlegen. Der PKD-Fräser konnte übrigens
auch nachgeschärft werden und war letztendlich
ca. drei bis vier Jahre im Einsatz.
Ihr Horst Lach
weitere Infos: www.lach-diamant.de
Mehr Historie und Spannendes auch in der nächsten Ausgabe der Serie 100 Jahre LACH DIAMANT.
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