stahlmarkt 2.2018 (Februar)
Aus dem Inhalt: Stahlhandel & Stahl-Service-Center, IT im Stahlmarkt / Digitalisierung, Metallbearbeitung
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IT, Digitalisierung K 29<br />
(Fotos: ArcelorMittal)<br />
Die digitale Transformation hat bei<br />
ArcelorMittal längst Einzug gehalten. Hier<br />
sieht ein Stahlarbeiter die Daten eines Coils<br />
über eine AR-Brille (Augmented Reality).<br />
Die App »Steel Advisor« unterstützt bei<br />
der Produktauswahl und hilft, die<br />
geeignete Stahlsorte zu finden.<br />
Digital Twin wird ständig mit Informationen<br />
über den Produktionsprozess gefüttert, so -<br />
dass das Coil schlussendlich für den Kunden<br />
keine Überraschung mehr ist, sondern<br />
bereits über den Zeitraum einiger Wochen<br />
beschrieben wurde.<br />
Voraussetzung ist, dass der Kunde über<br />
den Digital Twin bereitwillig mit dem Lieferanten<br />
Daten austauscht. Denn der Austausch<br />
verläuft bidirektional. Auch der Kunde<br />
kann dem Digital Twin melden, wenn<br />
sich z. B. die benötigte Menge ändert oder<br />
der erforderliche Liefertermin verschoben<br />
werden kann. »Der Digital Twin ist ein Kommunikationsobjekt<br />
über beide Seiten«,<br />
erklärt Egbert. Der Zwilling wurde im Laufe<br />
der Zeit so gestaltet, dass er den Kundenanforderungen<br />
100%ig entspricht. Andersherum<br />
gesagt: Er entspricht nicht mehr dem<br />
Zustand, wie ihn sich der Kunde anfänglich<br />
erdacht hatte. »Der Digital Twin hat sich mit<br />
den Gegebenheiten von beiden Seiten mitentwickelt«,<br />
so der ArcelorMittal-Manager.<br />
Der digitale Zwilling ist dann keine Überraschung<br />
mehr: für den Kunden nicht, weil<br />
dieser schon genau weiß, was ihm vorliegt<br />
und für den Stahlproduzenten nicht, weil<br />
ihm genau klar ist, was der Kunde braucht.<br />
Woran ArcelorMittal nun arbeitet, ist eine<br />
Plattform für den Digital Twin. »Entweder<br />
tauschen wir uns mit den Produktdatenbanken<br />
unseres Kunden so aus, dass wir beide<br />
»<br />
Der Digital Twin ist ein Kommunikationsobjekt, eine Art<br />
gemeinsame Datenbank, auf die Kunden und Lieferanten<br />
gleichzeitig zugreifen können.<br />
denselben Twin in unseren jeweiligen Datenbanken<br />
laufen haben und uns gegenseitig<br />
updaten«, so Egbert. »Oder wir lösen es<br />
über ein Cloud-Portal im Internet.« Dort liegen<br />
die Daten dann an einer bestimmten<br />
Stelle. Jede Seite fügt ihre Informationen<br />
ein. Der Twin »lebt« und entwickelt sich<br />
ständig weiter. Dabei räumt der Manager<br />
ein, dass die Datensicherheit und eine An -<br />
passung des Rechtssystems noch zu meistern<br />
seien. Inzwischen hat ArcelorMittal<br />
auch schon Testkunden, um den digitalen<br />
Zwilling weiter zu entwickeln.<br />
»Das ist Industrie 4.0<br />
im Bereich Stahlhandel«<br />
Industrie 4.0 hat sich in vielen Produktionsprozessen<br />
schon bewährt. »Herausfordernd<br />
wird es dann, wenn zwei Partner zusammen<br />
einen Weg gehen und zwar möglichst im<br />
Gleichschritt«, sagt<br />
Egbert. »Für uns ist<br />
der Digital Twin der<br />
erste Schritt, um<br />
nun auch Industrie<br />
4.0 in eine Kunden-<br />
Lieferanten-Beziehung<br />
zu übertragen.« Für die Kunden, speziell<br />
Stahl-Service-Center, dürfte dies erhebliche<br />
Vorteile haben, denn sie können ihre<br />
Vorräte deutlich reduzieren. Es sind keine<br />
Sicherheiten bei den Bestellfristen mehr<br />
nötig. Auch das Vertrauen wird erheblich<br />
steigen: Jetzt weiß jeder, wie am Ende das<br />
Ergebnis aussieht. WS<br />
/<br />
http://corporate.arcelormittal.com<br />
(sm 180205967)<br />
<strong>stahlmarkt</strong> <strong>2.2018</strong>
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