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WIRTSCHAFT
mer des Ofens gefüllt, dort vorgewärmt und
getrocknet. Nachdem die Kammer mit dem
Rücklaufmaterial befüllt wurde, wird bereits
flüssiges Metall von der Hauptkammer
in die Chargierkammer gepumpt. Der Füllstand
steigt an und das Einsatzmaterial wird
geschmolzen. Gleichzeitig werden die beim
Vorwärmen entstehenden energiehaltigen
Schwelgase (am Rücklaufmaterial anhaftende
Schmierstoffe) in die Hauptkammer geführt
und dort als Energieträger genutzt. Anschließend
wird die Aluminiumschmelze in einem
optimierten Übergabeprozess in den Gießofen
überführt und vergossen.
Der Energiebedarf für das Recycling der
Aluminiumlegierungen liegt
mit rund 600 kWh/t bei nur
etwa fünf Prozent des Energiebedarfes,
der zur Herstellung
von Hüttenaluminium notwendig
ist. Außerdem ist der
Logistikaufwand durch Transporte
beim werksinternen Recycling
vergleichsweise gering.
„Beides wirkt positiv auf den
Klimaschutz, da große Mengen
an CO 2 eingespart werden“, so
Vieweg. Durchschnittlich fünf
Lkw-Fahrten je Woche zum
Transport des Rücklaufmaterials
werden so vermieden.
Recycling ist in Deutschland
mit etwa zwei Dritteln
des erzeugten Materials eine
der wesentlichen Rohstoffquellen für die heimische
Industrie. Die Gießerei von Otto Fuchs
bezieht vier Fünftel des eingesetzten Aluminiums
aus Rücklaufmaterialien des internen
Fertigungsprozesses. Das „Inhouse“-Recycling
von Überschüssen aus der Produktion –
Grate, Pressreste oder Späne – generiert neben
den positiven Auswirkungen auf den
Klimaschutz auch erhebliche wirtschaftliche
Vorteile wie Absicherung der Vormaterialversorgung,
Erhöhung der Flexibilität oder
Senkung der Logistikkosten.
Energieschonende Metallverarbeitung
durch Wärmerückgewinnung
Das Wärmerückgewinnungssystem im Stammwerk
ist ein weiteres Beispiel für die Steigerung
der Energie- und Ressourceneffizienz.
„Mit Hilfe der Wärmerückgewinnung aus
Rauchgas konnten wir seit September 2010
über vier Millionen Kilowattstunden Energie
einsparen und den Ausstoß um 985 Tonnen
Kohlendioxid verringern“, erläuterte Harald
Dewinklo, Prokurist und Leiter Einkauf bei
Otto Fuchs.
Schmiedeprozess von Alu-Rädern
Bei dem neuen, in Zusammenarbeit mit der
ONI Wärmetrafo GmbH aus Lindlar entwickelten
Verfahren wird das bis zu 900 °C
heiße Rauchgas über einen frequenzgeregelten
Heißluftventilator aus dem bestehenden
Kamin angesaugt und über einen Wärmetauscher
geleitet. Die zurückgewonnene Wärme
wird für die Warmwasserbereitung genutzt.
Dadurch wird das Kesselhaus entlastet und
Nutzenergie unabhängig von diesem bereitgestellt.
„Die Rückgewinnung thermischer Energie
minimiert den Primärenergieverbrauch,
reduziert überflüssige CO 2 -Emissionen und
erfüllt energiewirtschaftliche und ökologische
Ziele“, betonte Dewinklo.
Die als Baukastensystem entwickelte Lösung
kann als Grundkonzept für Betriebe mit vergleichbaren
Öfen und Warmwasserbetriebsnetzen
genutzt werden. Der flexible Aufbau
mit Regelkomponenten an den einzelnen Bausteinen
ist beliebig kombinierbar.
Schmiederäder aus Aluminium
für klimaschonende Mobilität
Die Begrenzung des CO 2 -Ausstoßes von Pkw
ist für eine klimaschonende Mobilität nicht
nur ein europäisches, sondern zunehmend
auch globales Thema. Der Kraftstoffverbrauch
von Pkw ist von zahlreichen Faktoren abhängig,
vor allem aber vom Gewicht: 36 Prozent
des Kraftstoffverbrauchs ist gewichtsbedingt.
Leichtbau trägt daher entscheidend dazu bei,
einen geringeren Verbrauch bzw. eine höhere
Nutzlast bei Fahrzeugen zu erreichen und damit
auch die Abgasbelastung zu reduzieren.
„Schmiederäder aus Aluminium sind ein
beliebtes Designelement an Fahrzeugen und
leisten besonders bei großen Radabmessungen
einen signifikanten Beitrag zur Gewichtseinsparung
und damit zur Minimierung der CO 2 -
Emissionen“, beschreibt Bernd Velten, Leiter
Technischer Vertrieb und Marketing bei Otto
Fuchs das verbindende Element von Mobilität,
Design und Klimaschutz.
Der Gewichtsvorteil eines Schmiederades
liegt bei etwa 15 Prozent gegenüber einem
Gussrad (durchschnittliches Gewicht ca. 11
kg), was zu einem Gewichtsunterschied von
netto 1,65 Kilogramm führt. Das bedeutet
eine Emissionsreduzierung von circa 0,165
Gramm CO 2 je Rad und Kilometer Fahrleistung.
Die Einsparung setzt sich aus zwei
Teilen zusammen, jeweils im Vergleich zu
gegossenen Alu-Rädern: zum einen aus der
direkten Verbrauchsminderung infolge der
Gewichtseinsparung, zum anderen
aus der Einsparung an
Primärenergie zur Erzeugung
von Hüttenaluminium. Für
das auf die Herstellung geschmiedeter
Alu-Räder spezialisierte
Unternehmen Otto
Fuchs – Fertigungsvolumen
jährlich 1,6 Mio. Räder – errechnet
sich bei einer durchschnittlichen
Fahrleistung von
15.000 Jahreskilometern eine
direkte Einsparung von jährlich
4.000 Tonnen CO 2 plus
weiteren 24.000 Tonnen CO 2
dadurch, dass 2.600 Tonnen
weniger Hüttenaluminium benötigt
werden.
In den 1960er Jahren erfand
Otto Fuchs die Kombination von sogenannten
Gesenkschmieden und Fließdrücken als
wesentliche Voraussetzung für die Fertigung
einteiliger Schmiederäder. Bis heute ist diese
Technologie das technische Alleinstellungsmerkmal
von Otto Fuchs im hart umkämpften
Markt der Pkw-Räder aus Aluminium.
Die Technologie der Schmiederadherstellung
baut auf jahrzehntelangen Erfahrungen
auf. Im Zuge der politisch und öffentlich gewollten
Gewichtsreduzierung bei der PKW-
Herstellung werden ihre Möglichkeiten deutlich
höher bewertet. Ganz besonders gilt dies
für innovative Fahrzeuge mit Elektroantrieb,
denn die Reichweitenproblematik erfordert
maximale Anstrengungen bei der Gewichtseinsparung.
Außerdem erlauben Schmiederäder
die Herstellung aerodynamisch günstiger
und trotzdem leichter Räder und senken somit
im doppelten Sinne den Fahrwiderstand.
Hintergrundinformationen und Best-
Practice-Beispiele zu weiteren Anwendungen
von NE-Metallen wie Aluminium,
Kupfer, Zink finden sich auf dem Internetportal
von „Metalle pro Klima“ unter
www.metalleproklima.de.
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ALUMINIUM · 7-8/2013 17