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TECHNOLOGY
are delivered. Covered storage of the scraps,
sorted by type, and batch planning based on
guidelines enable high-grade alloys and sizes
to be produced using raw materials in a costefficient
manner. Standardised guidelines also
ensure that, out of the large number of different
furnaces, the optimum melting technology
is selected for the individual scrap type.
The multi-chamber shaft melting furnace
technology is best suited for small-sized, thinwalled
and highly contaminated scraps. The
single-chamber melting furnace has proven
successful for largesized, slightly contaminated
scraps at Amag.
Capacity increase of the EMC machine
When a second electromagnetic casting machine
(EMC II) and a multi-chamber shaft melting
furnace were installed in 2009, the rolling
slab production capacity was significantly
increased in the wrought-alloy casthouse. In
late 2012, a new single-chamber melting furnace
with combined casting function, with a
bath capacity of up to 70 tonnes, was additionally
put into operation and integrated into
the existing site in a particularly space-saving
manner. This additional capacity increase at
the same time provides more flexibility for
the alloy mix. The new casting unit also al-
© Amag
Entsprechend den Produktanforderungen
stehen unterschiedliche Stranggießverfahren
vom konventionellen Vertikalstrangguss über
LHC-Guss (Low Head Casting) bis hin zum
EMC-Guss (Elektro-Magnetic Casting) zur
Verfügung. Die kontinuierliche Steigerung der
Produktionsmenge bei Walzprodukten zieht
folglich auch eine Anpassung der Gießereikapazität
für Walzbarren nach sich. Bei der
Planung der Neuanlagen stehen dabei immer
Qualitätsanforderungen und die Erhöhung der
Flexibilität zur Erfüllung von Kundenwünschen
im Vordergrund.
Die richtige Ofentechnologie
je nach Einsatzmaterial
Ein wesentlicher Punkt beim Schmelzen von
aluminiumhaltigen Metallabfällen ist die Wahl
der richtigen Ofentechnologie für die verschiedenen
Einsatzmaterialien. Daher müssen die
Schrotte bereits bei Anlieferung genau bemustert
und klassifiziert werden. Die sortenreine
Lagerung der Schrotte unter Dach und eine
auf Richtlinien basierte Chargenplanung ermöglichen
die Produktion hochwertiger Legierungen
und Formate mit wirtschaftlichem
Einsatzmaterial. Standardisierte Richtlinien
gewährleisten, dass aus der Vielzahl an unterschiedlichen
Öfen die Wahl auf die optimale
Technologie zum Schmelzen der jeweiligen
Schrotte fällt.
Für kleinstückige, dünnwandige und stärker
verunreinigte Schrotte wird der Mehrkammer-Schachtschmelzofen
als die am besten
geeignete Technologie betrieben. Bei Einsatz
von grobstückigen, nur leicht verunreinigten
Schrotten hat sich der Einkammer-
Schmelzofen bei der Amag bewährt.
Kapazitätserhöhung der EMC-Gießanlage
Mit der Installation einer zweiten elektromagnetischen
Gießanlage (EMC II) und eines
Mehrkammer-Schachtschmelzofens im Jahr
2009 wurde in der Knetlegierungsgießerei
die Produktionskapazität für Walzbarren signifikant
erhöht. Gegen Ende 2012 wurde nun
ein neuer Einkammerschmelzofen mit kombinierter
Gießfunktion mit einem Badinhalt
von bis zu 70 Tonnen ergänzend in Betrieb
genommen und besonders platzsparend am
bestehenden Standort integriert. Mit dieser
neuerlichen Kapazitätserhöhung wurde
gleichzeitig auch die Flexibilität in Hinblick
auf den Legierungsmix gesteigert. Die neue
Gießgruppe erlaubt es auch, die neuen größeren
Barrenformate für das in Bau befindliche
Warmwalzwerk zu fertigen und ein breites
Legierungsspektrum mit einem hohen Anteil
an wiederverwerteten Schrotten abzudecken.
Der neue Ofen ist kippbar und mit Regenerativbrennern
sowie einer elektromagnetischen
Pumpe ausgestattet. Dadurch kann das
Erschmelzen und Reinigen des Schrotts sowie
das anschließende Gießen des flüssigen Metalls
in einem Aggregat erfolgen. Die Regenerativbrenner
gewährleisten eine optimale
Schmelzleistung bei geringem Energieverbrauch
und stark reduzierten CO 2 -Emissionen.
Die patentierte Brennertechnologie und
die dem Ofen angepasste Anordnung der
Brennerlanzen verhindert zudem die Bildung
von Stickoxiden. Die deutliche Senkung des
Energieverbrauchs gegenüber herkömmlichen
Brennern reduziert Kosten und CO 2 -Emissionen.
Eine zusätzliche Regelung des Gas-Luft-
Verhältnisses in Abhängigkeit vom Restsauerstoffgehalt
im Abgas macht den Energieinhalt
von geringfügigen organischen Schrottverunreinigungen
für den Prozess nutzbar. Dadurch
werden Abgase auf ein Minimum reduziert.
Selbstverständlich wurde mit dem Ofen auch
eine hoch moderne Filteranlage errichtet. Damit
liegen die Emissionswerte des Ofens bezüglich
aller relevanten Schadstoffe weit unter
den gesetzlichen Vorschriften.
Die Ofenanlage besitzt zusätzlich eine elektromagnetische
Rohrpumpe mit Zwischenbehälter,
der seitlich angebracht ist. Dies ermöglicht
neben dem Rühren auch ein effizientes
Auflegieren von Legierungsmetallen bei geringer
Oxidbildung. Ein weiterer Vorteil der
Schmelzehomogenisierung ist die Vermeidung
von Überhitzungen an der Oberfläche (Hot-
Spots) und der verbesserte Wärmeaustausch
innerhalb der Schmelze.
Amag erhält Energiemanagement-
Zertifikat ISO 50001
Seit Mai darf Amag ein besonderes Zertifikat
ausweisen: Als Vorreiter unter den metallerzeugenden
Unternehmen Österreichs erfüllt
Amag die weltweit gültige Norm ISO 50001
für den Bereich Energiemanagement. Die
Zertifizierung erfolgte durch die renommierte
Lloyd’s Register Quality Assurance.
Ziel dieser energiespezifischen Norm ist
es, Systeme und Prozesse im Unternehmen
aufzubauen, die den Energieverbrauch, die
Energiekosten, die Klimagasemissionen und
andere Umweltbelastungen reduzieren. Maßgeblich
für die erfolgreiche Zertifizierung der
Amag war die Optimierung der Energiebilanz
in allen Unternehmensteilen. Dabei wurden
neben Energieaspekten auch Umweltfaktoren
wie Wasser, Abfall, Chemikalien und Gebäude-Energiemanagement
berücksichtigt. Ý
ALUMINIUM · 7-8/2013 49