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Moderne Technik für
klassische Instrumente
In der deutschen Produktionsstätte von Steinway & Sons treffen Tradition und Moderne
INFO
querdenken
aufeinander: CNC-gesteuerte Maschinen werden zur Produktion der legendären Flügel ge-
nutzt – doch ersetzen können sie die jahrzehntelange Erfahrung des Menschen nicht.
TEXT › Wolfgang Heumer FOTOS › Frank Pusch
Ein schalldichter Raum, 30 Quadratmeter groß. Darin stehen
vier Konzertflügel. Gerd Fründ schlägt einen Akkord an, lässt
den Ton im Raum verhallen: „Nein, das ist es noch nicht.“ Fründ
lockert mit einer winzigen Dreispitznadel den Filz des Ham-
mers, der die Bass-Saite des Flügels anschlägt. Acht Stunden
am Tag und an 1.200 Instrumenten im Jahr sorgt der gelernte
Klavierbauer in Hamburg für den guten Ton: „Ein echter Stein-
way klingt brillant, klar und offen.“ Mehr als 40 Jahre Erfahrung
als Intoneur in der deutschen Produktionsstätte von Steinway &
Sons haben Fründ gelehrt, dieses Klangbild zu bestimmen:„Das
kann keine Maschine.“ Auch der Instrumentenbau aus über
12.000 Einzelteilen galt bislang als reine Handwerkskunst.
Dennoch soll der Computer jene Erfahrungen lernen, welche
die Klavierbauer von Generation zu Generation weitergegeben
haben. „Es gibt bestimmte Arbeiten, die der Computer präziser
erledigen kann als der Mensch“, sagt Olaf Gube, Ingenieur und
Leiter der Steinway-Fabrik. Er selbst hat vor dem Studium den
Beruf des Instrumentenbauers gelernt. Dort, wo elektronisch
gesteuerte Maschinen präziser arbeiten als die menschliche
Hand, sollen sie künftig auch im Flügelbau zum Einsatz kom-
men.
AUS BUCHE, MAHAGONI, AHORN, WHITEWOOD UND
VERSCHIEDENEN EDLEN NADELHÖLZERN WERDEN DIE
BEGEHRTEN STEINWAY-FLÜGEL GEFERTIGT
Es ist kaum zu ahnen, dass in dem roten Fabrikgebäude am
Rande von Hamburg Kunstwerke entstehen. Sägen kreischen,
Hobel rotieren über Holzplatten, überall hängt feiner Staub
in der Luft, es riecht nach Holz. Davon verwendet Steinway
nur das beste: Buche, Mahagoni und Ahorn für das Gehäuse
und den Stimmstock, White-
wood für den Deckel, Nadelhölzer
für den Resonanzboden. Verwendet
werden schließlich höchstens 25
Prozent eines Brettes. Die strenge
Auswahl ist eine Frage des guten
Tons: Nur Holz, dessen Fasern in
einer Richtung parallel verlaufen
und das kaum noch in sich arbeitet,
garantiert, dass keine unkontrollier-
ten Spannungen den Klang stören.
Steinways behutsame Auswahl
der Hölzer mag nicht so recht zu der
rohen Gewalt passen, mit der das
wichtigste Stück eines Flügels her-
gestellt wird. Bis zu 20 Lagen Hart-
holz, jedes Furnier knapp drei Meter
lang und nur wenige Millimeter
dick, bilden den so genannten Rim,
das Gehäuse eines Flügels. Seit fast
20 Jahren arbeitet Dennis Otto in der
Rim-Biegerei von Steinway. Zusam-
men mit drei Kollegen packt er die
maschinell verleimten Furniere,
legt sie mit schnellem Griff seitlich
an eine Form, die dem charakte-
ristischen Schwung eines Flügels
entspricht. Von der Seite drücken
gewaltige Zargen, pressen das Holz
hydraulisch mit 120 bar an die Form.
Es knirscht gewaltig: „Gebrochen
Weltweit erzielt die an
der New Yorker Börse
notierte „Steinway Musical
Instruments, Inc.“ einen
Umsatz von rund 360 Mio.
US-Dollar. Seit 1853 wurden
rund 573.000 Instrumente
auf dem Weltmarkt verkauft.
Ein Steinway-Flügel
kostet in der Standardausführung
Schwarz zwischen
46.000 und 103.000 Euro.
›30
Bei Steinway hat jedes
Instrument einen individuellen
Klangcharakter und
ist für Kenner dennoch
akustisch als ein Steinway
zu identifizieren.
der Spezialist 41