FERTIGUNGSTECHNIK - x-technik

SpannsystemeWeniger Maschinenstillstand dankMagnetspanntechnikMit bis zu 6,5 Meter langen Biegewangen für die Herstellung von Dach- und Fassadenblechen aufBlechabkantmaschinen bearbeitet die MSH - Anlagentechnik GmbH Werkstücke, die nicht nur an dieBearbeitung, sondern auch an die Aufspannung höchste Anforderungen stellen. Der Ersatz der bis Mitte 2011eingesetzten konventionellen Technik durch MAGNOS MFR Magnetspannplatten von Schunk führte zu einerReduktion der Aufspannzeiten um 85 % und zu einer substanziellen Gesamtkosteneinsparung. Die Investitionamortisierte sich innerhalb eines Jahres.Autor: Ing. Peter Kemptner / x-technikFlexibilität ist eine der hervorragendstenEigenschaften des Sondermaschinenbauersund Lohnfertigers MSH- Anlagentechnik GmbH in Kuchl beiSalzburg. Sie versetzt das vor rund 30Jahren von Simon Hirnsperger gegründeteund 2002 in das GewerbegebietBrennhoflehen in Kuchl verlegte Unternehmenin die Lage, auch ausgefalleneBauteile in exzellenter Qualität herzustellen,und das in sehr kurzer Zeit.Ein Beispiel dafür sind Biegewangen fürBlechbiegemaschinen der im Jahr 2009gegründeten Firma Variobend im ostschweizerischenAppenzell, für die MSHalle Metallteile fertigt und bei Bedarfauch die Montage übernimmt.Die in drei Baureihen und in Verarbeitungsbreitenbis 12 Meter hergestelltenVariobend-Biegemaschinen werden fürdie Herstellung von langen und schwerenBiegeteilen verwendet, in erster Liniezur Herstellung von Trapezblechenfür Dächer und Fassaden. Mit Variobend-Maschinenkönnen dabei Produktivitätund Effizienz gegenüber früherenMethoden um ein Vielfaches gesteigertwerden, da die Bleche ohne Drehen oderWenden abwechselnd von oben und untengebogen werden. Neben dieser Steigerungvon Produktivität und Arbeitssicherheiterhöht sich die realisierbareProfilvielfalt durch schräg gestellte Biegewangen.Aufspannzeiten kalkulationsrelevantDiese Werkstücke fallen vor allem durchihre Länge von bis zu 6,5 Metern auf.Ausgehend vom rohen Bandmaterialwerden sie auf allen sechs Seiten bearbeitet.Bei 15 verschiedenen Arbeitsgängenpro Seite steckt in jeder der Biegewangenabhängig von deren Länge einegesamte Bearbeitungszeit von acht biszehn Stunden. „Das ist jedoch nur diehalbe Wahrheit“, sagt MSH-FertigungsleiterStefan Winkler. „Eine Stunde Arbeitwar allein für die Aufspannvorgängeerforderlich. Mit durchschnittlich 10 %der Bearbeitungszeit ging das wesentlichin die Kalkulation ein.“Für die Bearbeitungsmaschine, eineKekeisen-CNC-FahrständerfräsmaschineTyp UFF, war daher eine aufwändigeSpanneinrichtung konstruiertworden. An dieser wurden die mit 36Hilfsbohrungen versehenen Werkstückemit ebenso vielen Spannpratzen mittelsSchrauben befestigt. Das kostetenicht nur die Arbeitszeit für das Setzender Bohrungen und das Anbringen derSpannpratzen, das war auch stets mitder Gefahr von Kratzern oder sonstigenBeschädigungen bereits fertig bearbeiteterOberflächen verbunden. Zudemergab sich die Notwendigkeit, ein unddasselbe Werkstück dreimal aufzuspannen,da die Spannmittel einer durchgängigenBearbeitung der gesamtenFläche im Weg standen. Das bedingteden Zusatzaufwand für mehrmaligesEinrichten und Positionieren. Und wases kostet, eine Maschine dieses Kaliberseine Stunde lang unproduktiv stehen zulassen, kann sich jeder selbst ausrechnen,der mit den Kostenstrukturen in derMetallbearbeitung vertraut ist.Und dass das An- und Abschrauben von3 x 36 Pratzen nicht zu den Lieblingstätigkeitenvon Maschinenführern gehört,ist ebenso leicht nachvollziehbar.Starke Alternative„Bereits seit längerer Zeit hatten wirüber alternative Möglichkeiten der Ú“Die Reduktion der Aufspannvorgänge vondrei auf zwei und der dafür benötigten Zeit voneiner Stunde auf zehn Minuten sorgte für eineRefinanzierung der Investition in die Schunk-Magnetspanntechnik innerhalb eines Jahres.Stefan Winkler, Fertigungsleiter bei der MSH GmbHwww.zerspanungstechnik.com69