1-2017

Reinigung
Bild 3: Reinigerkonzentrationsmessung mit dem Zestron Bath Analyzer
die Stärke des Unternehmens aus
Friolzheim bei Pforzheim, wo man
sich seit 1977 als Lohnbeschichter
und Anlagenhersteller sehr intensiv
mit dem klimatischen Schutz
von Elektronik auseinandersetzt.
Entsprechend breit sind die Fertigungsmöglichkeiten
bei der Vorbehandlung,
wie dem Beschichtungsprozess
an sich.
Sprüh- und Tauchanlagen
Mit speziell entwickelten Baugruppenreinigern
können die Baugruppen
entsprechend der Zielvorgaben
gereinigt werden. Zum Einsatz
kommen Sprüh- und Tauchanlagen
mit Badüberwachung und
Prozessdokumentation.
Doch auch bei der Reinigung
steckt der Teufel im Detail. So macht
es einen großen Unterschied, ob
im Vorfeld alle Prozesse konstant
abliefen und dadurch die Fremdstoffe
in Art und Menge bekannt
sind. Auch, ob die Lötung der Baugruppe
wenige Tage oder mehrere
Wochen her ist, spielt für die
Reinig barkeit eine gewichtige Rolle.
Damit das Waschen immer innerhalb
des gewünschten Prozessfensters
abläuft, wird bei KC-Produkte
mit dem Bath Analyzer Kit von
Zestron (Bild 3) die Konzentration
überwacht, und nach vorgeschriebenen
Zyklen werden Medien, Filter
und Kartuschen getauscht.
Im Detail beschrieben
Anhand des Beispiels einer hochwertigen
Automobilbaugruppe aus der
Lohnbeschichtung bei KC-Produkte
lässt sich ein typischer Prozessablauf
vollständig darstellen und begreifbar
machen. Nach dem Waren eingang
wird neben der Typ- und Mengenprüfung
auch das vom Kunden angegebene
Datum der Lötung betrachtet.
Die Baugruppen müssen innerhalb
von 15 Tagen gereinigt worden sein.
Aufgrund einer früheren Versuchsreihe
hat sich bei den verwendeten Flussmitteln
und Lötprozessen ein pH-neutraler
Reiniger, angewendet im Sprühverfahren,
als das geeignetste Reinigungsmittel
herausgestellt. Die Baugruppen
werden daher in die Beladekörbe
der Reinigungsanlage gesetzt
und anschließend nach einem festgelegten
und ebenso erprobten Reinigungsprogramm
gewaschen. Neben
der Zeit und der Temperatur in der
Reinigung sind vor allem das Spülen
und Trocknen wichtig. Nur wenn die
Bild 5: Selektive Tauchlackierung Milli-Coat bietet der Schaltung sehr
hohen Schutz
Rückstände gelöst und forttransportiert
wurden, ist die Baugruppe auch
wirklich sauber. Die Trocknung ist für
die nachfolgende Schutzlackierung
sehr wichtig.
Zuvor wird das Reinigungsergebnis
ermittelt. Hierzu nutzt man
bei KC-Produkte die Zestron-Prüftinten
für die Detektion der Harzund
der Aktivatorrückstände (vgl.
Bild 4). Mit weiteren Tinten wird
die Oberflächenspannung abgeschätzt,
um die Lackierbarkeit des
Substrates freigeben zu können.
Anschließend erfolgt im Kontaminometer
eine Vergleichsmessung
der verbliebenen, leitfähigen Salze.
Erst wenn alle Kriterien erfüllt
und dokumentiert wurden, folgt
die beidseitige Schutzlackierung.
In diesem Fall wird ein sehr präzises,
maschinelles Tauchlackierverfahren
namens Milli-Coat verwendet.
Dadurch lässt sich der lösemittelbasierte
Schutzlack in sehr engen
Grenzen partiell in Teilbereichen
auftragen. Die Bauteile sind umhüllt
und solide gegen Feuchtebelastung
und vor Vibration geschützt.
Schließlich wird bei der visuellen
Überprüfung der Beschichtung mit
Lackier- und Freizonen auch die
Schichtdicke des Lackes ermittelt
und protokolliert. Auch hierfür
gelten Vorgaben, angelehnt an die
Regularien aus IPC-A-610, innerhalb
welcher die Beschichtung liegen
muss. Durch die Überprüfungen
an verschiedenen Stellen der Prozesskette
werden Abweichungen
rasch erkannt, und es kann entsprechend
gegengesteuert werden.
Damit erhält der Kunde die Sicherheit
der Einhaltung validierter Prozesse
auch in Fremdfertigung.
Fazit
Reinigen bzw. Lackieren ist
nicht in allen Fällen erforderlich.
Bei hohen Zuverlässigkeitsanforderungen
ist dies jedoch unabdingbar.
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Bild 4: Neben Harz- und Aktivatorrückständen ist es auch ratsam, das Reinigungsergebnis auf Flussmittelrückstände zu untersuchen
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