stahlmarkt 2.2017 (Februar)

(Fotos: Trumpf)
Effizienz und Prozesssicherheit bei
der Herstellung lasergeschnittener Teile
von Annedore Bose-Munde
Hannover/Ditzingen. Wenn mit Blick auf die Effizienzerhöhung der
Anlagen die Entwicklungspotenziale ausgereizt zu sein scheinen, heißt es,
neue Wege zu gehen. Maschinenbauer Trumpf verdeutlicht mit der
Tru Laser Center 7030, dass ein völlig neues Maschinenkonzept hierfür
die Lösung sein kann.
100 Mitarbeiter an dem Projekt. Es herrschten
reger Austausch und große Transparenz
zwischen allen Fachbereichen, und gleichzeitig
konnte die Entwicklungszeit mit zwei
Jahren ab offizieller Projektfreigabe extrem
kurz gehalten werden.
Es waren die Kunden, die immer wieder
nach Lösungen für ihre Problemstellungen
in Ditzingen fragten. Zwar hat sich in den
letzten Jahren die Schneidgeschwindigkeit,
Laserleistung und Kantenqualität der Anlagen
verbessert, aber an der Autonomie und
Abarbeitung in den Unternehmen hat sich
nicht viel verändert. Je schneller die Anlagen
wurden, desto mehr gerieten Störungen
und aufwändige Folgetätigkeiten in den
Fokus. So beeinträchtigen beispielsweise
das Warten, bis die Teile und Restgitter von
der Palette absortiert sind, ein Stillstand
wegen Kollisionen mit kippenden Teilen,
Spritzer an der Teileunterseite durch Rückwirkungen
der Auflageleisten oder ein
hoher Programmieraufwand letztendlich die
Gesamtproduktivität.
Flexible Entwicklungsmethoden,
ganzheitliche Prozessbetrachtung
Als Antwort auf diese Problemstellungen
entwickelte die Trumpf GmbH + Co. KG die
Tru Laser Center 7030 – eine Lasermaschine,
die sich quasi selbst um einen durchgängig
automatisierten Produktionsprozess kümmert.
»Sie ist in der Lage, über weite Zeiträume
selbstständig und ohne Bedienereingriff
zu arbeiten. Darüber hinaus erlaubt sie
zukünftige Weiterentwicklungen, die alle
Möglichkeiten der digitalen und der physischen
Vernetzung nutzbar machen«, so das
Unternehmen.
Dr. Heinz-Jürgen Prokop, Geschäftsführer
Entwicklung und Einkauf im Bereich Trumpf
Werkzeugmaschinen, beschreibt den Entwicklungsweg:
»Wir mussten bisherige Entwicklungsmethoden
in Frage stellen und
haben eine neue Form der Zusammenarbeit
etabliert. Dazu kam ein neuer Blickwinkel:
weg vom bestehenden Maschinenkonzept,
hin zu einem unverstellten Blick auf die Produktionsaufgabe
bei unseren Kunden.« Pa -
rallel und kurzzyklisch abgestimmt arbeiteten
über mehrere Standorte hinweg und
quer durch viele Unternehmensbereiche gut
Repräsentatives Produktionsprogramm
der Kunden war die Basis
»Wir wollten hinter alle Probleme, die uns
unsere Kunden immer wieder nannten, eine
Zahl schreiben«, so Prokop. Um dies zu
erreichen, wurde der gesamte Produktionsprozess
simuliert, und die Entwickler generierten
Standardtafelbelegungen, die das
Teilespektrum der Kunden abbilden. Unterstützt
wurden sie dabei von Kunden aus
unterschiedlichen Branchen mit mehreren
hundert Einrichteplänen, die sie nach relevanten
Parametern statistisch auswerten
konnten. So stand ein repräsentatives Produktionsprogramm
für die Anlagenentwicklung
zur Verfügung.
Das neue Anlagenkonzept wurde unter
erweiterten Gesichtspunkten klar auf die
Komplexität der Aufgabe ausgerichtet: Die
Anlage bewegt gleichzeitig Blech und
Schneidkopf und ersetzt Auflageleisten
durch Bürstentische. Sie kann laut Trumpf
Kleinteile sicher ausschleusen und in Behälter
sortieren, entsorgt Reste und Schlacke,
entnimmt, sortiert und stapelt größere Teile
hauptzeitparallel. Zudem belädt sie sich auf
stahlmarkt 2.2017