f+h fördern und heben 6/2023

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PRODUKTE UND SYSTEME FAHRERLOSES TRANSPORTSYSTEM VON EK ROBOTICS BEI RITTAL TRANSPORTROBOTIK AUF HÖCHSTEM NIVEAU An seinem Standort Haiger in Mittelhessen produziert der Systemanbieter Rittal Schaltschränke nach den aktuellen Standards der Industrie 4.0. Unerlässlich sind dabei die smarten Transportrobotik-Lösungen von ek robotics, Rosengarten. Sie sorgen für eine effiziente Intralogistik mit inzwischen 21 Fahrerlosen Transportfahrzeugen vom Typ Custom Move in zwei verschiedenen Ausführungen – und das in einem überaus komplexen Gesamtsystem. Enge Wege, Ladungen mit unterschiedlichen Breiten, eine große Anzahl von Schnittstellen mit Systemen unterschiedlicher Hersteller: Die Anforderungen für ein Fahrerloses Transportsystem (FTS) im neuen Rittal Werk in Haiger sind hoch, als sich der Systemanbieter im Jahr 2017 auf die Suche nach einem Partner macht. Fündig wird Rittal bei ek robotics. Erfahrungen mit einem FTS hatte das Unternehmen bereits in seinem Werk in Vallegio sul Mincio bei Verona/Italien gesammelt, wo schon seit vielen Jahren Fahrerlose Transportfahrzeuge (FTF) in Betrieb sind. „Doch der Komplexitätsgrad, die Fahrkursgestaltung und auch die Integration des FTS in die Systemlandschaft, die wir in unserem Werk in Haiger benötigten, sind mit den Gegebenheiten am Standort in Italien nicht vergleichbar“, fasst Philipp Grahn, Projektleiter bei Rittal, die Herausforderung zusammen. „Am Ende war das Paket so überzeugend, dass wir uns für ek robotics entschieden haben.“ Zum Portfolio von ek robotics zählen neben den vielfach erprobten Robotiklösungen auch umfangreiche Dienstleistungen. Dazu gehört das Planungstool Tecnomatix Plant Simulation, das um ein eigenentwickeltes Baukastensystem ergänzt wurde. Damit lässt sich eine detaillierte 3D-Simulation eines neu geplanten Transportsystems erstellen, inklusive der optimalen Anzahl von Fahrzeugen. „Vor allem bei so komplexen Intralogistik-Projekten wie bei Rittal ist es essenziell, vorab möglichst viele Daten zu erfassen, um alle Zusammenhänge exakt abzubilden“, erklärt Ronald Kretschmer, Chief Sales Officer (CSO) bei ek robotics. Auf diese Weise lassen sich eventuelle Systemgrenzen, Engstellen, Blockungen und die dazu passenden Lösungsalternativen schon vor der eigentlichen Umsetzung ermitteln. Grahn: „Die Simulation hat uns geholfen, die zu erwartenden Hürden möglichst genau abzuschätzen. Auf dieser Basis haben wir zum Beispiel die Transportkapazität in unserer Montage von ursprünglich elf auf 13 FTF erweitert, und diese Entscheidung hat sich in der Praxis als richtig erwiesen.“ Auch in Sachen Kundensupport erweist sich ek robotics durchweg als zuverlässiger Teamplayer. Schon während der Planungsphase stand Rittal ein dauerhafter Ansprechpartner zur Verfügung, der sich intensiv um alle Belange kümmerte. Als das System hochlief, war eine Betreuung vor Ort gegeben, um potenzielle Störquellen zu beheben und die Abläufe schon während des Starts anzupassen. Die Projektpartner stehen weiterhin im engen Kontakt, zum einen im Rahmen des Servicevertrags, zum anderen über das Projektmanagement mit Blick auf die fortlaufende Optimierung des Fahrerlosen Transportsystems. So gibt es regelmäßige Termine, um die aktuellen Themen rund um das FTS zu priorisieren und zu bearbeiten. „Wir finden immer wieder Ansätze, die wir gemeinsam vorantreiben, um das System in Bezug auf die Auftragsabarbeitung noch effizienter zu gestalten“, erläutert Grahn. START IN ETAPPEN, SCHRITTWEISE ERWEITERUNG Als das FTS im Jahr 2018 den Betrieb aufnimmt, geschieht das schrittweise. Nach und nach gehen die Fahrzeuge an den Start, der Fahrkurs wird stationsweise erweitert. Dabei besteht die Herausforderung für den Betreiber vor allem darin, die jeweiligen Kommunikationspartner der Fahrzeuge – also Anlagen und Syste- 22 f+h 2023/06 www.foerdern-und-heben.de
PRODUKTE UND SYSTEME me der Fertigung, der Montage und der Logistik – parallel zur Einführung des FTS mit aufzubauen. So wird die Leistung des Transportsystems mit steigender Stabilität der Schnittstellen zur Produktion schrittweise bis zur vollen Kapazität erhöht. Das FTS geht zunächst mit 16 Transportrobotern des Typs Custom Move in Betrieb. Die FTF sind für eine maximale Last von 1,2 Tonnen ausgelegt und mit Hubtisch und Hubbalken ausgerüstet. Im Jahr 2021 ergänzt der Betreiber die Flotte um drei FTF gleicher Ausführung und ordert zudem drei Custom Move mit Rollenförderer für bis zu 5,5 Tonnen schwere Blechstapel. Ganz abgeschlossen ist die Optimierung des Systems noch immer nicht, was aber in der Natur der Sache liegt. Grahn: „Vor allem an den Schnittstellen zwischen dem FTS und den Produktionslinien zeigen sich fortlaufend Ansätze zur Verbesserung, mit denen wir den kompletten Materialfluss optimieren können. Die Tatsache, dass das FTS im ganzen Werk zu finden ist, mit anderen Systemen und auch mit den Mitarbeitern interagiert, stellt uns immer wieder vor neue Herausforderungen. Im Vergleich dazu ist eine geschlossene Fertigungslinie weniger anfällig für äußere Einflüsse.“ So wie ein FTS auf die Gegebenheiten in einer Produktion zugeschnitten wird, haben sich auch Prozesse bei Rittal an die Besonderheiten einer automatisierten Intralogistik angeglichen. Auch trivial erscheinende Vorgänge, wie das Aufladen eines Materialstapels, müssen genau definiert sein, denn es macht einen Unterschied, ob eine Ladung von Hand auf einer Palette abgelegt wird oder ob ein Transportroboter per Sensorik die exakte Kontur der Ladung überprüfen muss, um sie störungsfrei ans Ziel zu bringen. Ferner müssen die Abläufe einzelner Produktionsbereiche, die vom selben FTF bedient werden, harmonieren. Die Abhängigkeiten der Systeme untereinander sind nicht zu unterschätzen. Kommt es zum Beispiel in der Lackiererei zu Verzögerungen, wirken sich diese auf die nachfolgenden Stationen aus. „Die Abläufe und Prozesse müssen in hohem Maß standardisiert sein“, so Grahn. Denn: „Hochautomatisierte Systeme reagieren empfindlich auf Veränderungen, das ist sofort messbar. Damit verbunden ist es auch wichtig, das Qualifikationsniveau der Mitarbeiter hochzuhalten, sie am besten gleich von Beginn in die Integration des Transportsystems einzubinden und dafür zu sensibilisieren.“ Bei Bedarf fahren die Flurförderzeuge seitliche Hubbalken mit Sensoren aus, um die Schutzfelder beim Transport breiterer Lasten anzupassen und neu zu justieren Ein Stichwort in diesem Zusammenhang ist Datentransparenz: Vor allem während des Hochlaufens des FTS hat sich gezeigt, wie wichtig es ist, eine möglichst umfassende Kennzahlen- und Datenerfassung aufzubauen und fortzuschreiben. Ansonsten besteht die Gefahr, dass potenzielle Störquellen zu lange unentdeckt bleiben, weil sie mit bloßem Auge schwer oder gar nicht zu erkennen sind. Bei Rittal ist die erfasste Datenbasis inzwischen so groß und belastbar, dass sich der Status des FTS abbilden lässt. Grahn: „Die FTF sind damit ein wichtiges Element, den hohen Output unseres Werks sicherzustellen. Klar ist aber auch: Ein Projekt mit dieser Komplexität bleibt ein fortlaufender Prozess, nicht zuletzt mit Blick auf Wartung und Service.“ Mit ek robotics hat Rittal einen Partner mit hoher Expertise an seiner Seite, um diesen Prozess zu begleiten. Störungen lassen sich per Hotline lösen, die Reaktionsbereitschaft für Instandhaltungsmaßnahmen vor Ort ist hoch, die termingerechte Wartung gesichert. Im Rahmen regelmäßiger Meetings kommen auch mögliche Anpassungen und Modifikationen zur Sprache. Auf diese Weise lernen die Partner vom gemeinsamen Wissen. Fotos: Rittal, ek robotics www.ek-robotics.com Macht alles ganz einfach. cyber ® iTAS ® system 2 – das Antriebssystem für FTS. Service ist einfach Sicherheit ist einfach Konnektivität ist einfach Performance ist einfach Flach bauen ist einfach WITTENSTEIN – eins sein mit der Zukunft www.wittenstein-cyber-motor.de cyber motor
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