PDF-Ausgabe - Verantwortung Zukunft

Ausgabe 2-2012 // Aus der Forschung
Nachhaltigkeit ist deshalb in sozialer, ökologischer
und ökonomischer Hinsicht fest in
unserer Unternehmensstrategie verankert.“
Es könnte also sein, dass die Revolution im
Automobilbau am Webstuhl und im Backofen
stattfindet: Denn Carbon wird nicht im
Stahlwerk gewalzt, sondern von Textilfachleuten
aus kleinen Fasern zu dicken Fäden
versponnen und im Ofen gebacken. Einige
Fakten zu ihrem Material haben die Münchner
kürzlich bekanntgegeben:
Das Material ist also keine grundsätzlich
neue Erfindung. Es ist punktuell im Rennsport
und im Flugzeugbau bereits seit
Anfang der achtziger Jahre im Einsatz.
Doch die Massenfertigung als vollständige
Karosserie im Automobil schien bislang
als zu aufwendig und teuer. Kaum jemand
traute es dem Münchner Premiumhersteller
daher zu, diese Probleme in den Griff zu bekommen.
Aber: Gemeinsam mit SGL Carbon
ist BMW die Großfertigung angegangen
und hat erste Erfolg erzielt.
Im bayerischen Wackersdorf werden die
Fäden dann zu dickeren Strängen versponnen
und zu breiteren Gelegen verwirkt. „Im
letzten Schritt der Vorproduktion“, so ein
BMW-Sprecher, „werden die Carbonfasergelege
wie Stoffe zugeschnitten. Aus zweidimensionalen
Lagen können so dreidimensionale
Bauteile entstehen – bevor sie in
dickflüssigem Harz getränkt werden. Zuletzt
werden die fertigen Carbonteile dann noch
einmal im Ofen gebacken. BMW gelang es
nun, diesen bislang manuellen Prozess im
Werk in Landshut zu automatisieren.“ Die
Endmontage erfolgt dann im Werk in Leipzig,
wo täglich 150 i-Modelle gebaut werden
sollen, also rund 45.000 im Jahr.
BMW wird zunächst seine beiden neuen
Modelle i3 und i8 damit ausstatten. Das
Megacity-Vehikel i3 kommt mit Fahrgastzelle
aus Carbon und Elektroantrieb bereits
2013 auf den Markt. Der Sportwagen i8 folgt
ein Jahr später mit einem Hybridantrieb,
also mit Elektro- plus Verbrennungsmotor.
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Das Gewicht der Carbonfasern liegt bei nur
1,8 Gramm pro Kubikmeter, während Aluminium
2,7 Gramm und Stahl 7,8 Gramm
wiegt. Fertig in Harz getränkte Carbonteile
sind immer noch um ein Drittel leichter
als Aluminium und halb so schwer wie
Stahlteile.
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Bis zu 500.000 Fasern werden auf wenigen
Quadratzentimetern miteinander verwirkt.
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Formel-1-Rennwagen mit aus Carbonfaser
verstärktem Kunststoff überstehen selbst
Crashs mit mehr als 300 Stundenkilometern.
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60 Meter lange Flügel von modernen Windanlagen
halten Windgeschwindigkeiten
von bis zu 300 Kilometern pro Stunde aus,
wobei ihre Spitzen extrem biegsam sind.
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Produktverschnitt ist bei der Carbonfaser
niemals Abfall. Der Verschnitt wird zu 100
Prozent aufbereitet und an anderen Stellen
verwendet.
Carbonfasern entstehen durch starke Erhitzung.
BMW und SGL Group produzieren
diese seit dem Sommer 2011 in riesigen
Öfen in Moses Lake im Nordwesten der
USA. Hier werden weiße Acrylfäden in
mehreren Schritten mit Temperaturen
zwischen 250 und 1.300 Grad gebacken,
um am Ende reine, schwarze Kohlefasern
zu erhalten. Die beiden Gesellschaften
investierten hier insgesamt rund 100
Millionen US-Dollar. Weil dieser Prozess
sehr energieaufwendig ist, das Ziel der
CO 2 -Neutralität aber nicht gefährdet werden
soll, arbeitet das Werk in Moses Lake
ausschließlich mit regenerativ erzeugtem
Strom aus einem Wasserwerk am Columbia
River. BMW betonte zur Eröffnung
des Werkes im Sommer 2011, entlang der
gesamten Wertschöpfungskette würden
ökologische, soziale und wirtschaftliche
Aspekte miteinander in Einklang gebracht.
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