DER KONSTRUKTEUR ASB 2017

INTERVIEW
Wie wird Ihre Antriebslösung in
den Automatisierungsverbund
integriert? Was verlangt sie
dem Maschinenbauer ab?
Kann in den Anwendungen mit
IMC grundsätzlich auf Geber
verzichtet werden?
Können Sie uns exemplarisch
ein typisches Kundenprojekt mit
IMC beschreiben?
Was war das Resultat des neuen
Aufbaus?
Für den Maschinenbauer oder Integrator stellt sich die Aufgabe recht einfach dar. Was ja auch
exakt das Ziel von IMC ist. Er kann alle bekannten bisherigen Möglichkeiten nutzen, angefangen
von reinem Handbetrieb über klassische Steuerung mittels analoger und digitaler Signale
bis zur Bussteuerung. Der einzige Unterschied gegenüber dem bisherigen Handling, bei dem
er den VLT Automation Drive als Drehzahlregler genutzt hat: Der Anwender gibt statt eines
Sollwerts für die Drehzahl bzw. Frequenz, nun diesen Sollwert für die Position vor. Und es
sind einige zusätzliche Signale vorhanden, die für weitere Features genutzt werden.
Ganz klares Jein, wie man so schön sagt: Es kommt auf die Anwendung an. Eigentlich ist dies
auch die einzige Herausforderung, die der Einsatz mit IMC mit sich bringt: eine realistische
Abschätzung, ob ein Rückführungssystem im gegebenen Anwendungsfall gebraucht wird
oder eben nicht.
Eine Anwendung ist ein Portionierungssystem an einem Extruder. Hier wird mit Hilfe eines
Sensors das ausgestoßene Endlosmaterial auf die gewünschte Länge geschnitten. Die bisherige
Lösung dafür bestand aus einem Synchron-Servomotor mit eingebautem Resolver,
der als Rotorlageerfassung zur Feldregelung sowie auch als Lageerfassung diente. Dazu der
eigentliche Servoantriebsregler und ein Sensor zur Erfassung der Ruheposition des Messers.
Dazu natürlich noch die für alle Komponenten notwendigen Verkabelungen.
Die Lösung mittels IMC stellt sich prinzipiell sehr ähnlich dar. Bei den ersten Versuchen
nutzten wir die zur Verfügung stehenden Komponenten und haben einfach den ohnehin
vorhandenen Servomotor ohne dessen Resolver betrieben. Dabei zeigte sich sehr schnell,
dass wir mittels IMC das System 1:1 substituieren können und zwar ohne Nutzung des Gebersystems.
Aber es zeigte sich während der Versuche mit der Anlage des Kunden auch, dass
der vorhandene Motor nicht optimal geeignet war. Er verfügte zwar über das geforderte
Drehmoment, verschenkte aber einen Großteil der möglichen Drehzahl, sprich der Dynamik.
Wir wählten einen Motor eines anderen Herstellers, der der geforderten Charakteristik
mehr entsprach und konnten dadurch eine Verdopplung des Ausstoßes erreichen.
In Summe ergaben sich Einsparungen von 365 € pro Antriebsachse, bei einem Antrieb der
eine Leistung von ca. 0,75 kW besitzt. Die reinen Kosten sind ein Aspekt für die Anwendung,
viel wichtiger war dem Kunden aber, einen Standardantrieb anstelle eines kompletten Servosystems
nutzen zu können. Dazu entfällt die anfällige Geberverkabelung. Natürlich ist die
mit den Versuchen gefundene bessere Lösung seiner Antriebsaufgabe mehr als erfreulich,
ebenso wie auch die verringerte Komplexität auf allen Ebenen.
PRODUKTE UND ANWENDUNGEN
Liegt es dann nicht auf der Hand,
dass für einfachere Positionierund
Synchronisier-
Anwendungen klassische
Servokonfigurationen in
Zukunft zugunsten von solchen
integrierten Lösungen wie
Ihrem Frequenzumrichter mit
IMC immer mehr verschwinden
werden?
Ein deutliches Ja und Nein. Wir sehen die Möglichkeiten, die wir mit IMC bieten als ein weiteres
Tool im Werkzeugkasten der Engineering-Welt – sozusagen das Bindeglied zwischen
ein fachen Motorsteuerungen und Servosystemen: Sicherlich bieten wir mit IMC eine deutliche
Erweiterung dieser Möglichkeiten. In einigen Fällen wird eine Substitution mit Sicherheit
zu beobachten sein, aber der weiteste Bereich sind zunächst erst mal die vielen
Anwendungen, bei denen der Entwickler bisher den Aufwand scheute, ein Servosystem
einzusetzen.
Vielen Dank für das Gespräch!
Das Interview führte Dr. Michael Döppert
www.danfoss.de
FÜR EINFACHE POSITIONIER-
UND SYNCHRONISIERUNGS-
AUFGABEN BRAUCHT MAN
NICHT UNBEDINGT EIN
SERVOSYSTEM