Quality Engineering 02.2024

IM FOKUS » Vernetzte Fertigung
Bild: Quality Engineering
High-End-Anwender braucht dagegen alle Funktionen
– vom maschinenfernen Programmieren über die
Ermittlung von Form- und Lagetoleranzen mit Materialbedingungen,
einer vollständigen 3D-Auswertung
bis zur vollautomatischen Werkzeugkorrektur. Das ist
eine herausfordernde Aufgabe. Aber der muss sich
der Gerätehersteller stellen.
Lenz: OGP hat den Anspruch, universell einsetzbare
Messgeräte zu liefern und diese durch Programmieren
für eine spezielle Aufgabe zu optimieren. Man
hat also quasi eine eierlegende Wollmilchsau und
dann möchte ein Anwender mit seinem Gerät vielleicht
nur Einspritzdüsen messen. Dann muss man
schauen, mit welcher Sensorik und welchen Funktionen
das möglich ist.
Wenig Interesse an OPC UA: „Der Großteil unserer Kunden nutzt andere Formate wie zum
Beispiel QS-Stat“, sagt Thomas Plocher von Hommel Etamic.
Helmli: Das Anpassen des Gerätes an den Kundenwunsch
benötigt Know-how. Das macht bei Bruker
Alicona die Applikationsabteilung. Und die ist in den
vergangenen zehn Jahren gewachsen. Der Kunde
kommt mit einem bestimmten Bauteil und verlangt
nach einer entsprechenden Lösung. Das bedeutet,
dass schon in der Angebotsphase sehr viel Knowhow
auf Herstellerseite gefragt ist.
Weil bei den Anwendern das nötige Wissen nicht
mehr vorhanden ist?
Ferger: Auch wir sehen seit Jahren den immer stärker
werdenden Trend nach schlüsselfertigen Lösungen
und haben auch entsprechend Personal einge-
stellt. Viele Firmen sparen sich die Experten ein und
verlagern das Programmieren auf den Hersteller.
Lenz: Ich sehe die Tendenz, dass die Anwendungstechnik
zunimmt. Die Kunden fragen sich: „Warum
sollen wir denn die Verfahrensentwicklung machen
auf Basis dessen, was der Hersteller uns zur Verfügung
stellt?“ Sie erwarten stattdessen Lösungen, die
nicht mehr eingelernt werden müssen. Sie möchten
das erste Teil einlegen, auf den Knopf drücken und
ein Ergebnis erhalten – ohne dass ein Messtechniker
noch etwas eingeben muss.
Ferger: Kurz zum Thema Knopfdruck. Wir haben hier
mittlerweile sehr leistungsstarke Simulations-Tools
geschaffen. Für unsere CT-Geräte besteht zum Beispiel
die Möglichkeit, mithilfe von Software die
Durchstrahlung bereits am CAD-Datensatz zu simulieren.
Man teilt der Software die Materialeigenschaften
der Werkstücke mit und das System berechnet
die Absorption anhand der CAD-Datei. Damit erhält
man schon zum Fertigungsstart ein Messprogramm,
das zu 99,9 Prozent fertig ist – ohne das zu
messende Teil vorher jemals in Wirklichkeit gesehen
zu haben.
Plocher: Es hängt natürlich auch von der Technologie
und dem einzelnen Unternehmen ab. Bei einem
großen Rundtakttisch muss der Kunde nur seine Anforderung
kennen. Da übernehmen wir die Verfahrensentwicklung
und die Projektrealisierung. Bei
kleineren Geräten dagegen heißt es oft: „Erstellt ihr
bitte den Prüfablauf?“ Es gibt auch Fälle, in denen
ein kundenspezifischer Messplatz bereits seit Jahren
in Nutzung ist und schließlich weitere neue Werkstücke
zusätzlich mit diesem gemessen werden sollen.
In diesen Fällen wird häufig unsere Dienstleistung
angefragt, da die Kunden oftmals weder über
die benötigten Kapazitäten noch über die ausreichenden
Erfahrungen verfügen.
Herr Lenz, Sie haben zu Beginn von der Digitalisierung
in den Unternehmen gesprochen. Wie bekommt
man denn die Daten aus den Geräten, um
sie dafür verwenden zu können?
Lenz: Man versucht ja schon lange, Daten zu nutzen,
um Rückschlüsse auf die Fertigung zu ziehen. Doch
das hat zu einem Wildwuchs geführt. Und nun versucht
man, diesen über internationale Standards in
den Griff zu bekommen. Der VDMA ist dabei sehr
prägend. Inzwischen orientieren sich selbst China
und die USA daran. China hat sich zum Beispiel dem
Standard Umati angeschlossen, der sich ja auf Werk-
24 Quality Engineering » 02 | 2024