Glückauf - Georgsmarienhütte GmbH

3-Mio.-Euro-Anlage
arbeitet formvollendet
Alter bedeutet nicht immer
gleich Erfahrung. Bei Maschinen
zumindest bedeutet es meistens,
dass die Technologie veraltet
und für das Unternehmen unproduktiv
und kostspielig geworden
ist.
Ein Beispiel dafür ist die Formanlage
3 der Gießerei. Am 3. Dezember
1980 in Betrieb genommen,
war sie nicht nur technologisch
überholt (siehe: Luft statt Gas),
sondern auch anfällig geworden.
Vor allem:
– verdichtete sie den Formsand ungleichmäßig,
– produzierte im A-B-Betrieb (zwei
kostenerzeugende Arbeitsgänge)
und
– fiel zu oft und zu lange aus.
Auch die nachgelagerten Aggregate
schwächelten: Die Konstruktion
der Kern-Einlegelehren war
zu labil und an der Einlegestrecke
war wegen der räumlichen Enge
schlecht arbeiten.
WH wollte den Umbau in eine
Hand legen und vergab den kompletten
Auftrag an die Heinrich
Wagner Sinto GmbH, den Marktführer
in diesem Segment. Ausgeschrieben
war eine Formmaschine
mit Vielstempel-Presshaupt und
Luftimpuls, eine Kern-Einlegestrecke
und Kern-Einlegelehren.
Am Freitag, den 29. Juli, um 5
Uhr morgens, kam für die ausgediente
Gasimpuls-Formanlage das
„Aus“. Kaum hatte sie ihren letzten
Kasten geformt, wurden elektrische
und hydraulische Versorgungsleitungen
abgeklemmt. Danach holte
man die Formkastenpaare aus Maschine
und Einlegestrecke und begann
die Demontage.
Drei Tage lang hatte eine Abrissfirma
Zeit, rund 100 t Stahl zu zerlegen
und abzutransportieren. Denn
GUSS
WH · Bei einer Stärken-Schwächen-Analyse im März 2004 hatte die Walter
Hundhausen GmbH eine ihrer Schwachstellen schnell ausgemacht: die
Formanlage 3. Sie musste im August einer 3 Mio. Euro teuren neuen
Formmaschine weichen, die den Formsand besser denn je modelliert.
Wer Kupolofen-Eisen vorentschwefeln
will, kann auf sehr
unterschiedliche Verfahren zurückgreifen.
Die wollen alle nur
das eine: einen möglichst geringen
Restschwefelgehalt. Was für
Unternehmen außerdem zählt,
sind Wirtschaftlichkeit und eine
möglichst einfache Umsetzung.
Diesem Ziel ist die Dieckerhoff
Guss GmbH einen Riesenschritt
näher gekommen. Denn sie wird
eine Anlage betreiben, die alles bietet,
was sich Kupolofen-Gießereien
wünschen: erheblich sinkende Kosten,
eine reibungslosere Produktion
und hervorragende Resultate in der
Entschwefelung – bis zu 98 Prozent!
Die Wundertechnik heißt LDSF.
In Europa erstmals vorgestellt auf
der 2. Internationalen Kupolofen-
Konferenz in Trier, machte sie dermaßen
Eindruck, dass Dieckerhoff-
Produktionsleiter Uwe Neuhaus
und Metallurgie-Leiter Wolfgang
Bränder bereits im August nach
Japan flogen: Sie wollten vor Ort
prüfen, ob das LDSF-Verfahren
wirklich so gut war wie erhofft.
Es war – und konnte sogar weitere
Pluspunkte verbuchen: Prozesskosten
und Umweltverträglichkeit.
Denn verglichen mit dem Cal-
Die neue Anlage produziert im A-Betrieb und spart schon deshalb viel Geld.
am Montag, den 1. August, hieß
es „Platz frei für die neue Anlage“.
Auch die Mitarbeiter der Heinrich
Wagner Sinto GmbH hatten nur
drei Tage, um Formmaschine und
Kern-Einlegestrecke zu montieren.
Danach mussten nur noch die hydraulischen
und elektrischen Leitungen
gezogen und angeschlossen
werden. Die Steuerung hatten WH-
Durch die Bank nur Vorteile
Dieckerhoff · Neue Gusseisen-Entschwefelung bringt enorme Ersparnisse
LDSF (Lafarge De Sulforizing Flux)
Flüssigeisen
Bei dem Verfahren fällt als Rest-
Entschwefelung stoff synthetische Schlacke an –
dank geschmolzenem Calciumaluminat
(LDSF), das in geringer
Menge dem Stahlentschwefe-
Schlacke
Warmhalteofen lungsmittel CaO zugegeben wird
und dessen Schmelzpunkt senkt.
Produktionstechnisch ist es ein
Stickstoff
Durchlaufverfahren zwischen
Kupolofen und Warmhalteofen:
Über eine Rinne fließt das Flüssigeisen
in eine Tea-Pott-Pfanne. Das Entschwefelungsmittel wird mit dem
Eisenstrahl zugegeben. Durch den Boden der Pfanne wird Stickstoff gespült.
Dies erzeugt eine starke Badbewegung, wälzt die sich bildende Schlacke
ständig um und durchmischt das Eisen optimal mit dem Mittel. Das entschwefelte
Eisen läuft über einen Auslauf zur Weiterverarbeitung in den
Warmhalteofen, die verbrauchte Restschlacke fällt zwecks Entsorgung über
einen Schlackeabscheider in einen Container.
ciumcarbid-Verfahren, können die
Entschwefelungsmittelkosten um
bis zu 60 Prozent gesenkt werden.
Die anfallende Schlacke ist als
„nicht toxisch“ und „nicht gefährlich“
klassifiziert. Das senkt die
Entsorgungs- und Transportkosten
erheblich nebst dem Risiko, mit
herrschenden Umweltschutzrichtlinien
zu „kollidieren“. Und sehr
geruchsarm ist das Mittel – ob in
Gebrauch oder entsorgt – obendrein
auch noch.
Die Vorbereitungen für die Inbetriebnahme
ab Januar 2006 laufen
auf Hochtouren. Insgesamt verringert
das LDSF-Verfahren die allgemeinen
Prozesskosten um bis zu 30
Prozent – Arbeits- und Aufwandsersparnis
noch nicht mitgerechnet!
Tobias Baumhauer
glück auf · 4/2005 ......... 36
Mitarbeiter bereits im Vorfeld angepasst
und während des Umbaus
vervollständigt.
Dann war es so weit: Punkt 5 Uhr
morgens standen am 22. August
dank präziser Planung und Umsetzung
die neue Formmaschine, die
neue Kern-Einlegestrecke und der
neue Kerneinleger zur Produktion
bereit.
Die neue Anlage:
– reduziert und vergleichmäßigt
die Gussgewichte durch härteres
Formen,
– produziert im A-Betrieb (nur ein
kostenerzeugender Arbeitsgang),
– eliminiert an den Gussteilen
Treibstellen, was Kontrollen und
Nacharbeiten erspart und
– produziert 130 Kasten pro Stunde.
Luft statt Gas
Natürlich war die erste Woche
noch stark davon geprägt, die Anlage
zu optimieren und anzupassen.
Ab der zweiten konnte man schon
erkennen, wo ihr Potenzial steckt:
in maßgenaueren Abformungen
und schnelleren Taktzeiten. Mitte
September kam die „Neue“ bereits
an die Zahlen der „Alten“ heran:
128 Kasten pro Stunde bei einer
Kastengröße von 1.420 x 915 x
360/360 mm. Aber die Optimierung
geht weiter, schließlich will
man das Beste und Schnellste aus
der neuen Anlage herausholen. Die
Formmaschine ist übrigens so konzipiert,
dass mit einem speziellen
Modellplattenträger ein Verdichten
von unten möglich ist. Dabei wird
die Modellplatte etwa 30 mm in
den Formsand geschoben – was die
Beim Formen mit Gasimpuls treibt eine Explosion den Formstoff auf die
Modellplatte, wo er jäh gestoppt und dadurch verdichtet wird. Auslöser
der Beschleunigung ist ein explodierendes Gas-Luftgemisch, das in einer
Kammer mit Hilfe zweier Zündkerzen gezündet wird. Die Verdichtung
führt zu einer guten modellseitigen Formsandfestigkeit bei weicherem
Formsand-Rücken.
Das „explosive Verfahren“ ist inzwischen der Impulsverdichtung mit
Druckluft gewichen. Dort wird der Druck in einem Kessel erzeugt (2 bis
5 MPa) und durch schlagartiges Öffnen eines Ventils als Luftimpuls auf
den Formsand geführt. Kombiniert mit einer Vielstempelpresse – hier wird
das Presshaupt in mehrere kleine Stempel aufgeteilt, um die Abformung
der Modellgeometrie einen weiteren Schritt zu optimieren – bietet diese
Technologie das derzeit beste Verdichtungsverfahren.
Die Dieckerhoff Guss GmbH will
die Produktivität ihrer Schleiferei
steigern. Deshalb werden im
Januar 2006 zwei automatische
Schleifmaschinen der Firma Koyama
in Betrieb genommen. Die
fünf-achsigen Maschinen können
Gussteile bis 20 kg Gewicht schleifen.
Die Hauptspindel dreht sich
mit einer Leistung von 7,5 kW, die
Nebenspindel mit 4 kW.
Ein wesentlicher Vorteil der
Maschinen ist ihre raumsparende
Bauweise. Dadurch kann ein einziger
Bediener mehrere Maschinen
beschicken. Hinzu kommen ein
einfacher und schneller Lotwechsel,
eine einfache Bedienung und
Programmierung sowie ein wiederverwendbarer
Schleifabrieb.
Außerdem darf man nicht außer
Acht lassen: Dank dieser Maschinen
gehört das Handschleifen der
Vergangenheit an. Das bedeutet
bessere Arbeitsbedingungen, weniger
Fehlzeiten und eine schnellere
Fertigung.
Bisher hatten automatische
Systeme zum Putzschleifen von
Gussteilen immer einen gravierenden
Nachteil: Wer die verwendeten
Korund-Schleifwerkzeuge
qualitätsgerecht einsetzen woll-
Was ist eigentlich …
A-B-Betrieb? · Beim A-B-
Betrieb sind zwei Modellplatten
im Einsatz, die nacheinander
abgeformt werden, während
beim A-Betrieb nur ein einziges
Modell abzufüllen ist – was die
Logistik deutlich vereinfacht.
beste modellseitige Formverdichtung
ergibt. Das Vielstempel-Presshaupt
schließt die Verdichtung ab.
Ein entsprechender Umbau ist für
2006 vorgesehen.
Aber schon heute spricht die
Geschäftsführung allen Beteiligten
ihren Dank aus. Denn ohne deren
außergewöhnliches Engagement
wäre ein schneller und erfolgreicher
Umbau der Anlage nicht möglich
gewesen.
Schleifen lassen
Joachim Speh
Dieckerhoff · Werkzeuge mit Diamanten bestückt
te, musste einen umfangreichen
Prüf-, Mess- und Softwareaufwand
betreiben. Um dem vorzubeugen,
setzt Dieckerhoff nur mit Diamant
bestückte Schleifwerkzeuge
ein. Deren herausragende Eigenschaften
sind:
– Kein Verschleiß des Schleifwerkzeuges
in der Eingriffsebene, das
heißt Schleifprofil und Schleifdurchmesser
bleiben vernachlässigbar
unverändert.
– Höhere Laufzeiten pro Diamantbeschichtung
als bei herkömmlichen
Schleifwerkzeugen aus Korund.
– Wiederverwendbarer Schleifabrieb.
– Mögliche Wiederbestückung mit
Diamant nach Ablauf der Standzeit,
wobei nur etwa 50 Prozent
des Neuanschaffungswerts anfallen.
Wenn man diese Vorteile in Betracht
zieht, die mit den zwei automatischen
Schleifmaschinen bei
Dieckerhoff bald Realität werden,
kommt man zu dem Schluss: Die
Zukunft der Schleiferei liegt in
einer Kombination von Stanzentgradpressen
und Schleifautomaten.
Klaus Dannehl