Glückauf - Georgsmarienhütte GmbH
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ANLAGENBAU<br />
Rangierfahrzeug mit wartungsfreiem, batterie-elektrisch betriebenem Drehstromantrieb. Standort: Vereinigte Schweizer Rheinsalinen.<br />
Park & Charge<br />
Windhoff · Neuartiger batterie-elektrischer Antrieb<br />
Für das Zustellen, Positionieren<br />
und Durchtakten ihrer<br />
Waggons an der neuen Salzverladung<br />
haben sich die Vereinigten<br />
Schweizer Rheinsalinen (VSR) Verstärkung<br />
geholt: ein Rangierfahrzeug<br />
der Baureihe RW 70 AEM. Im<br />
Mai 2005 ausgeliefert hat es die<br />
Windhoff Bahn- und Anlagen-<br />
„Sehr zufrieden“<br />
technik <strong>GmbH</strong>, gebaut in nicht<br />
einmal fünf Monaten.<br />
Die Gleisanlage verläuft überwiegend<br />
bogenförmig. Der Radius<br />
beträgt 140 m. Rangiert werden<br />
Waggongruppen mit insgesamt<br />
480 t Gewicht.<br />
Die max. Zugkraft beträgt 70 kN.<br />
Das Dienstgewicht des Rangier-<br />
Wenn jemand weiß, wie gut die neue Rangiereinrichtung funktioniert<br />
oder auch nicht, dann er: VSR-Werkleiter Karl Abt.<br />
glück auf: Sind Sie mit der Windhoff-Rangiereinrichtung zufrieden?<br />
Abt: Wir bestätigen gern, dass wir mit dem Rangierfahrzeug sehr zufrieden<br />
sind. Die Montage und Inbetriebnahme wurde von Ihrem Personal<br />
fachgerecht und ohne irgendwelche Beanstandungen durchgeführt. Das<br />
Fahrzeug ist solide verarbeitet und für Wartungsarbeiten gut zugänglich<br />
ausgeführt.<br />
Gab es Probleme bei der Inbetriebnahme bzw. Abnahme des Fahrzeugs?<br />
Abt: Zugelassen und abgenommen wurde die Rangier-Einrichtung durch<br />
die Schweizer Bundesbahn, ohne dass es irgendeine Beanstandung gab.<br />
Ist der Einsatz weiterer Geräte geplant?<br />
Abt: Bei Bedarf an weiteren Geräten werden wir Sie natürlich zur Angebotsabgabe<br />
auffordern. Außerdem sind wir gerne bereit, zukünftigen<br />
Kunden Ihres Unternehmens Auskünfte über das Fahrzeug zu erteilen.<br />
Die Dampfturbinen-Gehäuse<br />
für Siemens-Mülheim sind<br />
kein Auftrag wie jeder andere. Sie<br />
verlangen den Mitarbeitern der<br />
IAG Industrie-Anlagen-Bau <strong>Georgsmarienhütte</strong><br />
<strong>GmbH</strong> alles ab.<br />
Nicht nur, weil sie im Gegensatz<br />
zu Serien-Gasturbinen genau den<br />
Gegebenheiten im Kraftwerk angepasst<br />
werden müssen. Immens<br />
ist auch die Belastung, denen die<br />
Gehäuse im späteren Betrieb ausgesetzt<br />
sind: Der Dampf rauscht<br />
mit Schallgeschwindigkeit durch<br />
die Turbine.<br />
Die Gehäuse werden jeweils<br />
zweiteilig auf Spannfeldern montiert,<br />
verspannt und verschweißt.<br />
Das wechselseitige Schweißen und<br />
ständige Vermessen der Bauteile<br />
gewährleistet, dass sich das aufgespannte<br />
Gehäuse nicht verzieht.<br />
Denn nur so kann es anschließend<br />
bei Siemens-Mülheim gut mechanisch<br />
bearbeitet werden. Um Eigenspannungen<br />
klein zu halten,<br />
Transport eines Gehäuseoberteiles zur Spannungsarmglühung<br />
fahrzeugs liegt bei 42 t. Auf einem<br />
gerade und horizontal verlegten<br />
Gleis können Waggongruppen zwischen<br />
1.200 t und 1.400 t Gewicht<br />
bewegt werden. Das Vortakten und<br />
Rangieren der Waggons erfolgt per<br />
Funk. Eingesetzt wird das Rangierfahrzeug<br />
im Zwei-Schicht-Betrieb.<br />
Besonders auffällig ist das Antriebskonzept<br />
des Fahrzeugs: ein<br />
moderner, emissionsfreier, batterie-elektrischer<br />
Antrieb, wartungsfreieDrehstromgetriebebremsmotoren<br />
in Aufsteck ausführung. Zur<br />
Drehzahlregelung ist eine Invertersteuerung<br />
der neusten Baureihe<br />
installiert.<br />
Die Batterieladetechnik ist wartungsfrei.<br />
Das Ladegerät, ein Hochfrequenzlader,<br />
ist im Fahrzeug untergebracht.<br />
Wenn das Fahrzeug<br />
parkt, wird die Batterie automatisch<br />
über einen im Fahrzeug integrierten<br />
Stromabnehmer aufgeladen.<br />
Er fährt berührungssicher in<br />
eine stationäre Schleifleitung mit<br />
Netzanschluss ein. Bei Ladeende<br />
wird der Elektrolytfüllstand der<br />
Batterie automatisch korrigiert.<br />
Der zu querende Bahnübergang<br />
ist mit Halbschranken, Andreaskreuz,<br />
Blinklicht bestückt und zusätzlich<br />
über einen automatischen<br />
Hemmschuhaufleger abgesichert.<br />
Angesteuert werden Schranke,<br />
Blinklicht und Hemmschuhaufleger<br />
vom Bediener der Rangiereinrichtung<br />
über Funk.<br />
Heribert Bielefeld<br />
glück auf · 4/2005 .......... 43<br />
Gebeizter Edelstahl<br />
IAG · Leichtsiederkolonne für Degussa gefertigt<br />
Ausgeliefert wurde sie Ende November<br />
an die Degussa AG in<br />
Marl, gefertigt hatte sie die IAG<br />
Industrie-Anlagen-Bau <strong>Georgsmarienhütte</strong><br />
<strong>GmbH</strong>: eine 67 t schwere<br />
Leitsiederkolonne. Sie ist innen<br />
mit 40 Tragringen für Einbauten<br />
auf verschiedenen Ebenen und<br />
außen mit zwölf so genannten Vakuumringen<br />
bestückt.<br />
Ein 40 m langer Kolonnenmantel<br />
besteht aus zwölf Mantelschüssen,<br />
die gewalzt und zusammengeschweißt<br />
sind. Um die Kolonne<br />
auf den verfahrenstechnischen<br />
Teil ebenen begehbar zu machen,<br />
erhielt sie fünf „Mannlöcher“.<br />
Durchmesser: 600 mm.<br />
So ist im Gas- und Flüssigkeits-<br />
Eintrittsstutzen (Durchmesser: 700<br />
mm) zu der Doppelwandigkeit ein<br />
Strömungskonditionierer installiert.<br />
Er wurde im Rohreingangsbogen<br />
montiert und zwingt Stromfäden<br />
durch eine Umlenkung zu<br />
gleich langen Wegen.<br />
Das heißt: Die Teilchen, die am<br />
Innenradius des Rohrbogens durch<br />
den Konditionierer strömen, legen<br />
den gleichen Weg zurück wie die<br />
Technische Daten<br />
Markante technische Daten<br />
zweier Dampfturbinengehäuse:<br />
DC-LOOK<br />
Material: P265GH, 16 MOo3,<br />
X3CrNiMo13-4<br />
Wandstärken: 25 bis 250 mm<br />
Gewicht: 86 t<br />
ALTBACH<br />
Material: P265GH, 16 Mo3<br />
Wandstärken: 20 bis 240 mm<br />
Gewicht: 75,6 t<br />
wird an bestimmten Bauteilen sogar<br />
mit Spannungsarmglühung gearbeitet.<br />
Siemens baut bei sich im<br />
Werk die so genannten Leitschaufeln<br />
in das Gehäuse ein. Sie haben<br />
die Funktion, den mit Schallgeschwindigkeit<br />
durchströmenden<br />
Dampf zu führen – was punktuell<br />
den Gehäusemantel extrem beansprucht.<br />
Diese Punkte werden bei<br />
Technische Daten<br />
Länge: 37.332 mm<br />
Durchmesser: 3.300 mm<br />
Wandstärke: 16 mm<br />
Transportgewicht: 67 t<br />
Werkstoff: Kolonne 1.4571;<br />
Standzarge P265GH<br />
Teilchen, die am Außenradius des<br />
Rohrbogens strömen – um das Strömungsbild<br />
am Kolonneneintritt zu<br />
vergleichwertigen. Isoliert wird der<br />
Stutzen durch ein Vakuum, das im<br />
Zwischenraum des doppelwandigen<br />
Stutzens erzeugt wird.<br />
Die Kolonne aus Edelstahl ist<br />
gebeizt und passiviert. Ein Korrosionsanstrich<br />
schützt die Standzarge<br />
aus so genanntem schwarzen<br />
Material. Vorgaben waren die Vorschriften<br />
der AD 2000, DGRL und<br />
die technischen Standards der Degussa.<br />
Die Kolonne komplettiert in<br />
Marl eine Acrylsäure- und Acrylate-<br />
Anlage.<br />
Ira Reglin<br />
Fast 40 m lange Leichtsiederkolonne, gefertigt von der IAG Industrie-Anlagen-Bau<br />
<strong>Georgsmarienhütte</strong> <strong>GmbH</strong> für das Chemiewerk in Marl<br />
Mit Schallgeschwindigkeit durchs Turbinengehäuse<br />
IAG · Werkstücke für Siemens in Mülheim an der Ruhr müssen so spannungsfrei wie möglich geschweißt werden<br />
der IAG mit speziellen verschleißfesten<br />
Schweißzusatzwerkstoffen<br />
plattiert. Um effizient zu arbeiten,<br />
werden die Dampfturbinengehäuse<br />
im Drei-Schicht-Betrieb und sieben<br />
Tage die Woche hergestellt. So umgeht<br />
man unnötige Aufwärm- und<br />
Abkühlungsphasen. Durchschnittlich<br />
arbeiten 40 Schlosser und<br />
Schweißer an dem Projekt.<br />
Geschweißt wird im UP-(Unterpulver),<br />
MAG- und E-Hand-<br />
Schweißverfahren. Das Schweißnahtgewicht<br />
beträgt etwa 5 t. Alle<br />
Schweißnähte werden einer hundertprozentigen<br />
zerstörungsfreien<br />
Prüfung per Ultraschall- und Farbeindringverfahren<br />
unterzogen.<br />
Die gut funktionierende Turbinenfertigung<br />
hat Siemens bewogen,<br />
andere aufwändige Schweißkonstruktionen<br />
bei IAG anfertigen<br />
zu lassen. Ein entsprechender Vorbereitungs-Workshop<br />
ist bereits auf<br />
den Weg gebracht.<br />
Detlef Bachmann