Tecnologie Alimentari 5 Giugno e Luglio 2018

automazione/strumentazione
ROBOT COLLABORATIVO
Introdotto per la prima volta come prototipo
nel 2016 e progettato per lavorare fianco a
fianco con gli operatori umani all’interno di
un unico spazio di lavoro condiviso, il robot
collaborativo Motoman HC10 di Yaskawa
soddisfa i requisiti della direttiva macchine
2006/42/CE.
Grazie al controller YRC1000 dotato di
scheda di circuito FSU e tecnologia Power
and Force Limit (PFL), il cobot di Yaskawa
garantisce il livello di prestazioni PLd Cat.
3 EN ISO 13849-1 e, di conseguenza, le
specifiche standard. Il certificato di esame
di tipo CE rilasciato di recente in qualità di
organismo notificato (NB) da TÜV Rhineland
attesta la sua conformità a questi requisiti
specifici.
La sicurezza dell’operatore è assicurata grazie
alla tecnologia PFL, che reagisce immediatamente
alle forze esterne arrestando il
robot in caso di contatto. Una volta fermato,
il robot può essere riattivato direttamente
dal manipolatore.
Il braccio del robot è stato progettato con
cura, prendendo in considerazione aspetti
ergonomici e collaborativi. In particolare,
non vi sono spigoli vivi o altri contorni di
interferenza e le potenziali zone di schiacciamento
sono state eliminate in modo affidabile.
Queste caratteristiche permettono
al cobot HC10 di funzionare senza ulteriori
misure di protezione, a seconda della valutazione
del rischio e del tipo di applicazione,
in conformità alle normative ISO 13849-1
PLd Cat. 3 (Funzioni di sicurezza del controllo
del robot industriale), ISO 10218-1
(5.10.5 limitazione potenza e forza) e ISO
TS 15066.
Le dimensioni ridotte, l’estrema versatilità e
la possibilità di impiegare il robot senza celle
di sicurezza rendono HC10 molto flessibile
da installare e idoneo a venire spostato in
vari luoghi di lavoro per mezzo di una piattaforma
mobile. Tutto ciò permette di ampliare
il range di applicazioni, favorendone
l’impiego anche in mercati diversi da quelli
tradizionalmente interessati ai robot.
Inoltre, la facilità di utilizzo contraddistingue
il cobot HC10: il linguaggio di programmazione
Inform, inclusa la funzione EasyTeach,
consente di gestire facilmente il braccio per
definire il percorso e i waypoint che si desidera
far seguire al robot. Questa modalità
è chiamata “Lead-through- Jogging”
o Hand Guiding. HC10 può anche essere
programmato tramite il metodo tradizionale
utilizzando il Teach Pendant che, con
un peso di soli 730 g, è il dispositivo di programmazione
più leggero della categoria ed
è in grado di mostrare le posizioni del robot
in 3D tramite un display.
SENSORE DI PRESSIONE PER APPLICAZIONI IGIENICO SANITARIE
Con la nuova generazione di sensori
di pressione per applicazioni igienico
sanitarie della famiglia PP20H, Baumer
arricchisce il suo catalogo offrendo una
soluzione economicamente competitiva
utile per affrontare anche la applicazioni più
esigenti dal punto di vista dell’igiene. Il sensore è
munito di un alloggiamento robusto in acciaio inossidabile
con protezione IP69K e di una cella di misurazione in
silicio a prova di condensa. L’ampia gamma di connessioni al
processo ed il suo range di pressione che va da -1 a 40 bar
lo rendono estremamente versatile. È disponibile con segnali
di uscita da 4 a 20 mA e con interfaccia IO-Link. Risponde ai
severi requisiti di igiene richiesti dall’industria alimentare e farmaceutica
ed è adatto alle procedure di pulizia e sterilizzazione
in loco (CIP e SIP).
Grazie all’elemento di misurazione ermeticamente sigillato, la
cella di misura è completamente insensibile alla condensa, anche
in caso di fluttuazioni estreme di temperatura in ambienti umidi.
Insieme ad un’eccellente stabilità in temperatura a lungo termine
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e all’alta precisione, il sensore garantisce anche che i processi più
critici dal punto di vista dell’igiene possano essere monitorati,
controllati e regolati in sicurezza.
Questo sensore di pressione compatto funziona
su un’ampia gamma di temperature,
da -20°C a 125°C, senza richiedere un
circuito di raffreddamento, garantendo un
ingombro ridotto nell’installazione su macchine
e impianti. Inoltre, con un solo modello
è possibile affrontare una vasta gamma di
applicazioni, dando la possibilità di risparmiare
spazi e costi di immagazzinaggio.
Tramite il bus IO-Link è possibile configurare simultanea-mente
diversi sensori. Ciò semplifica la regolazione
del punto di commutazione per diversi stadi del processo e l’avvio
o la regolazione dei lotti di produzione in tempi ridotti. I dati
diagnostici possono essere richiamati e valutati istantaneamente,
il che aumenta la disponibilità del sistema.
La struttura modulare del sensore consente la spedizione entro
48 ore dal ricevimento dell’ordine.
TECNOLOGIE ALIMENTARI N.5 2018
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