dei die ernährungsindustrie 04.2016

PUMPEN, KOMPRESSOREN, ARMATUREN, ANTRIEBE
Die Bekokat-Technologie gewährleistet eine Druckluftreinheit, die mit einem
Restölanteil von kaum mehr messbaren 0,003 mg/m 3 verdichteter Luft weit
über die Forderungen der DIN ISO 8573-1 hinausgeht.
Björn Rinke, Leiter der Elektrotechnik bei den Rheinfelsquellen, begutachtet die
Stellventile der Wasserwege. Auch diese werden mit Druckluft beaufschlagt.
und der relativen Feuchte der Druckluft arbeitet.
Mit dem Verfahren lassen sich alle nach
der Verdichterstufe vorliegenden Öle beseitigen,
unabhängig davon, ob sie in Gas-, Dampfoder
Aerosolform vorliegen. Sie werden katalytisch
vollständig in Kohlendioxid und Wasser
umgewandelt, das nach der folgenden Abkühlung
der Druckluft als Kondensat ausfällt und
aus dem System abgeleitet wird. Das Kondensat
ist absolut ölfrei und kann ohne Aufbereitung
in die Kanalisation fließen.
Als Katalysator dient ein Granulat im Gerät,
das über Heizelemente auf eine Betriebstemperatur
von etwa 150 °C aufgeheizt wird.
Katalyse in sieben Teilschritten
Insgesamt werden bei der heterogenen Katalyse
sieben Teilschritte durchlaufen. Entscheidend
ist, dass die unterschiedlich langen Kohlenwasserstoffketten
an jeder beliebigen Stelle
„geknackt“ werden. Sie werden so lange aufgebrochen,
bis nur noch Kohlendioxid und Wasser
übrig bleiben. Der Katalysator beseitigt ebenfalls
polare Verbindungen wie Olefine, Alkohole,
Glycole oder Ketone. Er muss nach gut
20 000 Betriebsstunden ausgetauscht werden.
Die gereinigte Druckluft wird abschließend in
einem Wärmetauscher auf zirka 10 bis 15 °K
unter der Eintrittstemperatur abgekühlt und
steht für die Anwendung bereit.
Wie sehr man bei den Rheinfelsquellen von
der Katalysetechnologie überzeugt ist, zeigt
die Historie: 2011 schaffte der Mineralbrunnen
zunächst nur ein Bekokat-Aggregat zur
Absicherung der damals noch zwei ölfrei verdichtenden
Kompressoren an. Mit derart überzeugenden
Ergebnissen, dass nach Totalausfall
einer der beiden ölfreien Verdichter entschieden
wurde, diesen nicht mehr zu ersetzen,
sondern mit zwei weiteren Bekokat-Aggregaten
auch das mit Schraubenverdichten
versorgte zweite Netz ölfrei zu halten.
„Sollte uns heute der ölfreie Kompressor wegbrechen,
brauchen wir einfach nur noch einen
Schieber an der Weiche beider Stränge öffnen –
und schon ist die Qualitätswelt wieder in
schönster Ordnung“, freut sich Rinke über den
komplett ölfreien Zustand seiner Druckluftnetze.
Sicherheit dafür geben ihm auch die TÜV-
Zertifizierungen des Bekokat für den konstanten
Betrieb und die Einhaltung des Restölgehalts
sowie das Sicherstellen steriler Druckluft.
Wirtschaftliche Vorteile
Durch die hohen Effizienzunterschiede in der
Verdichtung ist die Herstellung von ölfreier
Druckluft mit konventionellen, ölgeschmierten
Kompressoren und einem zusätzlichen Bekokat
deutlich effizienter, und damit preiswerter, als
mit ölfrei verdichtenden Schraubenkompressoren.
Und das bei gleichzeitig niedrigeren Investitionskosten
und gleichbleibend hoher Druckluftqualität,
unabhängig von den Ansaugbedingungen.
Selbst die Wartungskosten der Kombination
Bekokat/ölgeschmierter Kompressor fallen
niedriger aus als die eines ölfreien Verdichters.
Auch für die Nachrüstung bestehender Kompressorstationen
ist das katalytische Druckluftaufbereitungssystem
sehr gut geeignet.
Kombination mit Kältetrocknern
Bei den Rheinfelsquellen wird die Kombination
aus ölgeschmierten Verdichtern und Bekokat-Katalysatoren
durch den Einsatz von Drypoint-RA-Kältetrocknern
– ebenfalls von Beko
Technolgies – komplettiert. Sie entfernen die
nach der Totaloxidation eventuell in der Druckluft
vorhandene Restfeuchte. Die Kältetrockner
arbeiten nach dem Gegenstromprinzip.
Letzteres stellt einen optimalen Wärmeaustausch
über die gesamte Trocknungsstrecke sicher.
Die Luft strömt in einer abwärts gerichteten
Bewegung ohne ungünstige Umleitungen.
Dieser großzügig dimensionierte Counter-
Flow-Wärmetauscher, der sich u. a. aus einem
Luft-Luft- und einem Luft-Kältemittel-Wärmetauscher
zusammensetzt, kühlt die Druckluft
bis auf eine Temperatur von 3 °C ab, wobei die
Baugröße des Wärmetauschers nicht nur eine
effektive Abkühlung begünstigt, sondern auch
den Strömungswiderstand auf ein absolutes
Minimum senkt.
„Wir produzieren hier pro Monat rund 1,3 Mio.
m 3 Druckluft. Die spezielle Kombination aus
Katalyse- und Trocknertechnik gibt uns dabei
eine Verfahrenssicherheit, von der wir früher
nur träumen konnten“, resümiert Rinke.
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Suchwort: dei0416bekotechnologies
Autor
Harald Richter
Freier Journalist
dei 4 · 2016 71