My Factory 04/2024

WARTUNG UND INSTANDHALTUNG
01 Beispielsweise bei der Herstellung von Hubschrauberrotorblattklemmen
konnte der 3D-Druck seine Stärken ausspielen
02 3D-gedruckte Triebwerkabdeckungen lösten bei SAS ein
Beschaffungsproblem während der Pandemie
03 Ein weiterer Anwendungsfall: 3D-gedruckte Transportkoffer
für empfindliche Kameras bei Airbus
Leonardo, ein wichtiger Akteur in der Luft- und Raumfahrtsowie
der Verteidigungsindustrie, wurde mit der Lieferung von
Hubschraubern für die Royal Navy beauftragt. Die Hubschrauber
hatten Probleme, auf dem Flugdeck von Schiffen oder bei der
Lagerung im Schiffshangar standsicher zu bleiben, da die Rotorblätter
an ihrem Platz gehalten werden mussten und nicht herumschlingern
durften. Als die bisherigen Rotorblatthalterungen
versagten, wurde SFM Technology mit der Suche nach einer
alternativen Lösung beauftragt.
Der 3D-Großformatdruck wurde aufgrund der Größe der
Rotorblatthalterung, der schnellen Iterationen, der Individualisierung
und der breiten Palette an Materialoptionen, die AM
bietet, als beste Produktionstechnologie identifiziert. Nach bis zu
sieben Design-Iterationen, von denen jede gründlich getestet
wurde, wurden schließlich die ersten 3D-gedruckten Rotorblatthalterungen
überhaupt hergestellt.
ROBUSTER ERSATZ FÜR TRADITIONELL
GEFERTIGTE TEILE
In der Luft- und Raumfahrtindustrie sind leichte und dennoch
stabile Teile unerlässlich. Die Ausmaße einiger der MRO-Werkzeuge
werden durch die Größe der Flugzeugkomponenten
bestimmt, sodass sich ihre Handhabung schwierig gestaltet. Hier
spielt der 3D-Druck seine Vorteile aus. Aus Hochleistungspolymeren
und Verbundwerkstoffen produzierte MRO-Werkzeuge liefern
nicht nur die gleichen Ergebnisse wie die traditio nell hergestellten
Teile, sondern können auch leicht in einem Stück gedruckt
werden und wiegen weniger, was die Handhabung erheblich erleichtert.
Die 3D-gedruckten Hubschrauberblatthalterungen von
SFM übertrafen sogar die traditionell hergestellten aus Glasfaser
und Metall hinsichtlich ihrer Eigenschaften. Beide Blatthalterungen
wurden unter realen Bedingungen auf ihre Schlagfestigkeit getestet.
Die bisherigen Blatthalterungen aus Glasfaser und Metall
überlebten den Aufprall nicht, die 3D-gedruckte Halterung wies
hingegen nur minimale Schäden auf und blieb voll funktionsfähig.
STRENGE TESTS UND
ZERTIFIZIERUNGSPROZESSE
Obwohl 3D-gedruckte MRO-Ausrüstungen meist am Boden bleiben,
unterliegen sie in der Luft- und Raumfahrtindustrie dennoch
strengen Vorschriften. Sie werden strengen Tests unterzogen
und müssen höchsten Qualitäts- und Leistungsstandards
genügen. Diese Zertifizierungs- und Prüfverfahren gewährleisten
zwar die Sicherheit, aber es vergehen auch Monate und manchmal
sogar Jahre, bevor sie abgeschlossen sind.
Diese langwierigen Zertifizierungsprozesse wurden besonders
augenscheinlich, als Airbus mit logistischen Hürden beim Transport
der empfindlichen Kameras für die Luft- und Raumfahrt
konfrontiert wurde. Das Unternehmen musste seinen Bedarf an
Transportkoffern für die sensible Ausrüstung Jahre im Voraus
kalkulieren. Dies wurde u.a. dadurch verursacht, dass jeder
Transportkoffer einzeln zertifiziert werden musste, was zu Wartezeiten
von oft mehr als zwei Jahren führte. Zusammen mit
BigRep arbeitet Airbus nun daran, die Abläufe zu optimieren:
Nicht mehr jeder einzelne Koffer, sondern der gesamte Produktionsprozess
der Koffer soll zertifiziert werden. Die Gehäuse werden
in einem vollständig automatisierten Prozess als eine einzige
Einheit 3D-gedruckt. Sie werden zudem Hochtemperatur- und
Falltests unterzogen und überstanden diese bisher unbeschadet.
Nach Abschluss der Zertifizierung will Airbus die Koffer nicht
mehr nur im eigenen Unternehmen nutzen, sondern damit an
den Markt gehen.
Bilder: BigRep GmbH
www.bigrep.com
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