My Factory 04/2024

DRUCKLUFTTECHNIK
abgeschieden und gesammelt wird. So entsteht zu 98 % reines
Kohlendioxid. Dieses wird mit Wasserstoff zu Synthesegas vermischt.
Auf der Oberfläche eines speziell produzierten Katalysators
findet die Umsetzung dieses Synthesegases zu Methanol
statt. In der Methanol-to-Gasoline(MTG)-Anlage erfolgt die
Umwandlung von Methanol in synthetisches Benzin. Dazu ist
ein spezieller MTG-Katalysator im Einsatz, der in der ersten
Phase des Projektes 130 000 Liter grünen Kraftstoff produzieren
soll. Es ist vorgesehen, die Produktion nach erfolgreichem Start
auf eine Menge von 55 Mio. Liter E-Fuel zu erhöhen. Ab 2026
könnten dann sogar 550 Mio. Liter produziert werden. Hauptabnehmer
des Kraftstoffs wird zunächst ein namhafter Sportwagenhersteller
sein.
DRUCKLUFTKOMPETENZ IN ZWEI CONTAINERN
Boge lieferte für das Projekt Haru Oni zwei 40-ft-Container mit
unterschiedlicher Ausstattung. In dem einen Container installierte
der Druckluftexperte einen ölgeschmierten, frequenzgeregelten
Schraubenkompressor mit einer Leistung von 75 kW,
der Druckluft mit einer Liefermenge von 2,76 bis 12,34 m³/min
zur Verfügung stellt. Weitere Bestandteile sind eine Druckluftaufbereitung
sowie ein Stickstoffgenerator, der nach dem Pressure-
Swing-Adsorption(PSA)-Verfahren arbeitet. Gereinigte Druckluft
durchströmt dabei einen Behälter, der mit Aktivkohle gefüllt ist.
Die Sauerstoffmoleküle der Luft werden während der Durchströmung
adsorbiert. So entsteht Stickstoff mit einer Reinheit von
99,99 %. Dieser Stickstoff wird gespeichert und steht anschließend
für die Weiterverwendung zur Verfügung.
Darüber hinaus entwickelte Boge ein CO 2
-System mit vor- und
nachgeschaltetem Equipment. Im zweiten Container wurde dazu
ein Kolbenkompressor installiert, der mit einer speziell für Boge
angefertigten Blase zur CO 2
-Speicherung kombiniert wurde. „In
Zusammenarbeit mit einem ausgesuchten Hersteller haben wir
ein spezielles Konzept erstellt“, erklärt Bernd Kleffmann, Senior-
Projektleiter bei Boge. „Der erste Ansatz von uns war, einen
festen Behälter zur Speicherung des CO 2
zu verwenden, analog
zu den herkömmlichen Behältern zur Speicherung von Druckluft.
Basis des Systems ist jetzt eine Blase aus gummiertem Gewebe,
die in dem Container installiert wurde und diesen in gefülltem
Zustand zu zwei Drittel ausfüllt.“ Insgesamt lassen sich so bis zu
20 000 Liter CO 2
speichern.
Das in der vorgeschalteten Anlage direkt aus der Luft gewonnene
CO 2
wird zunächst mithilfe spezieller Komponenten temperatur-
und drucküberwacht. Dann wird das Gas in den Ballon
geleitet, der sich aufbläht. Ist ein vordefinierter Füllstand erreicht,
startet der nachgeschaltete Kolbenkompressor und verdichtet
das CO 2
auf 20 bar. Das komprimierte Gas wird nochmals
zwischengespeichert und dann aus dem Container geleitet, um
im nächsten Anlagenbereich mit dem Wasserstoff zu reagieren
und das Synthesegas zu bilden. Das gesamte System unterliegt
einer laufenden Überwachung.
FLEXIBILITÄT ALS OBERSTES GEBOT
Boge soll für das Pilotprojekt Druckluft mit der Qualitätsklasse
1-2-1 nach DIN ISO 8573-1 liefern. Die Partikelgröße der Feststoffverunreinigungen
muss also zwischen 0,1 und 0,5 µm
liegen. Der maximale Drucktaupunkt liegt bei -40 °C und der
Ölgehalt beträgt maximal 0,01 mg/m³. Darüber hinaus hat Boge
hohe projektspezifische Anforderungen zu erfüllen. Dazu gehört
eine umfangreiche Dokumentation. „Die sicherlich größte
Herausforderung bestand in der laufenden Änderung hinsichtlich
der zu liefernden Medien und des zur Verfügung gestellten
CO 2
“, so Bernd Kleffmann. „Die integrierten Anlagen sind
weitestgehend Pilotanlagen, die teilweise zum ersten Mal
betrieben werden und perfekt aufeinander abgestimmt werden
müssen. Daher kam es auch während der gesamten Projektierungsphase
immer wieder zu Änderungen, auf die wir reagieren
mussten. Flexibilität war gefragt.“
So passte Boge beispielsweise das System im zweiten Container
mehrmals an veränderte CO 2
-Liefermengen sowie unterschiedliche
Drücke an. Der Druckluftexperte ist in der Lage, die Anlage
derart umzurüsten, dass selbst bei unterschiedlichen Drücken
ein sicherer Betrieb gewährleistet ist. Auch die geforderte Stickstoffmenge
variierte über den gesamten Projektierungszeitraum.
Da zum derzeitigen Zeitpunkt weniger Stickstoff benötigt als produziert
wird, erfolgt gegebenenfalls noch eine weitere Anpassung
vor Ort. Der zunächst nicht genutzte Stickstoff könnte in einem
zusätzlichen Anlagenteil weiter verdichtet werden und stünde
dann für andere Anwendungen zur Verfügung.
FAZIT
BOGE STELLT IN DIESEM
PROJEKT SEINE KOMPETENZ
IM BEREICH CUSTOMIZED
SOLUTIONS UNTER BEWEIS
Boge stellt in diesem zukunftsorientierten Projekt einmal mehr
seine Kompetenz im Bereich Customized Solutions unter Beweis.
Höchste Ansprüche und spezielle Anforderungen konnten effizient,
zuverlässig und kostenoptimiert erfüllt werden. „Dass wir
mit der Kombination aus bewährter Boge-Technik und unserem
Ingenieurwissen einen Beitrag zur Verbesserung des Klimaschutzes
leisten, macht uns sehr stolz“, konstatiert Bernd Kleffmann.
Bilder: Boge Kompressoren
www.boge.com
AUTOR
Christian Schlueter,
Leiter Marketing, Boge Kompressoren
GmbH & Co. KG, Bielefeld
MIT GRÜNEM WASSERSTOFF
ZU E-FUEL
Haru Oni ist ein ganz besonderes
Zukunftsprojekt, das auf modernste
Technologien setzt, um grünen Wasserstoff
und dessen Folgeprodukte nachhaltig zu
produzieren. Dabei kann der Kraftstoff
direkt in bestehenden Fahrzeugen eingesetzt
werden. Das macht ihn zu einem
wertvollen Produkt bei der Erreichung
hochgesteckter Klimaziele.
www.myfactory-magazin.de MY FACTORY 2024/04 37