Quality Engineering 02.2020

:: Technik
Mit Software aus Konstruktionsdaten die Time-to-Market von Messmaschinen verkürzen
Schneller zur Sondermesslösung
Das Einbinden und die
Parametrierung einer
Vielzahl von Tastern in
den Messablauf müssen
nicht zeitaufwändig sein
Bild: 3Plusplus
Sondermessmaschinen kommen häufig dort zum Einsatz, wo eine 100-%-Kontrolle der Fertigung
notwendig ist. Um deren Time-to-Market zu reduzieren, hat 3Plusplus eine Software entwickelt,
die aus dem CAD-Modell der Maschine ein Teil der Programmierung des Messablaufs
automatisch erstellen und somit die Entwicklungszeit der Messsoftware deutlich verkürzen kann.
Der Autor
Uwe Hamatschek
Geschäftsführer
3Plusplus
www.3plusplus.com
Die Entwicklungsdauer ist bei einer Sondermessmaschine
ein kritischer Faktor, denn in
diesem Zeitraum entstehen Kosten. Bereits
kurze Zeit nach Kundenanfrage und -auftrag
sollen verwertbare Ergebnisse sichtbar sein,
um eine schnelle und reibungslose Inbetriebnahme
zu gewährleisten. Dabei spielt
auch der Faktor Individualität eine Rolle –
sie prägt die Ausgestaltung der dimensionellen
Messtechnik im Sondermaschinenbau.
Messvorrichtungen werden in der Regel
für eine bestimmte Aufgabe konstruiert
und gebaut. Sie sind Unikate, die für die
100 %-Kontrolle der Fertigung ausgelegt
sind.
Durch ihre Softwaredienstleistungen unterstützt
3Plusplus Sondermaschinenbauer,
Funktionalitäten der Maschinen durch Algorithmik
zu erweitern beziehungsweise diese
gar erst zu ermöglichen. In klassischen Situationen
kann mit der Softwareentwicklung
oft erst begonnen werden, wenn sich
die Maschine bereits in der Fertigung befindet.
Daher sind Verfahren notwendig, um
den Entwicklungsstart bereits in die Konstruktionsphase
der Maschine zu verlagern.
3Plusplus löst dimensionelle Messaufgaben
wie eine Koordinatenmessmaschine, jedoch
unter Verwendung von 1D-Sensorik.
Der Sondermaschinenbauer platziert die
1D-Sensorik so, dass sie die Zielgeometrie in
der Regel orthogonal antastet. Um die Sensordaten
verarbeiten zu können, muss der
Software die Lage des Antastpunkts (x0, y0,
z0) und die Antastrichtung (dx, dy, dz) vorliegen.
Diese sechs Parameter und die Messtasterauslenkung
bilden die Eingangsgrößen
für einen Softwarebaustein, der als Ergebnis
einen 3D-Punkt liefert. Die Weiterverarbeitung
erfolgt mit 3D-Algorithmik,
wie Geometrieausgleichsalgorithmen und
Verknüpfungsoperationen.
Projekt mit rund 100 Messtastern
Bisher wurden alle relevanten Parameter
der technischen Zeichnung entnommen
und anschließend interaktiv in den Programmablauf
übertragen. In Zusammenarbeit
mit einem Sondermaschinenbauer
wurde dieses Verfahren nun optimiert. Ausgangspunkt
war ein zu realisierendes Projekt
mit circa 100 Messtastern, das die Eingabe
von mindestens 600 Parametern erforderte.
Ziel war es, neben der Automatisierung
der Eingabe und den damit einhergehenden
Zeitvorteil, Fehler bei der Datenübernahme
aus Dokumenten in den Messablauf
zu vermeiden, die Dokumentation
des Messprinzips zu vereinfachen und eine
schnelle Softwareanpassung nach konstruktiven
Änderungen zu ermöglichen.
Die Festlegung der zu prüfenden Merkmale
und die Konzeption deren Messung
70 Quality Engineering 02.2020