MY FACTORY 3/2021

INTRALOGISTIK
EFFIZIENTE TRANSPORTTECHNIK
RING FREI!
Erkaltet das flüssige Zink auf dem Weg
von den Vorschmelzöfen zu den Druckgussmaschinen,
kann dies in der Produktion
von Zink-Druckguss schnell zu einer
unbrauchbaren Charge führen. Um dies
zu vermeiden, war bei einem Spezialisten
für Druckguss-Erzeugnisse ein neues
Transportkonzept gefragt. Mit Hilfe
des Kranbaukasten KBK von Demag
konnte die ringförmige Beschickungslinie
effizient und zugleich ergonomisch gestaltet
werden.
D
ie Karl Wagenaar GmbH & Co. KG begann im Jahr
1972 mit fünf Mitarbeitern in Heiligenhaus (Rheinland)
als Lohnschleiferei. Nach dem Erwerb der
ersten Druckgussmaschine im Jahr 1980 und dem
Umzug in das benachbarte Velbert drei Jahre später erweiterte
das Unternehmen seither Schritt für Schritt seine Produktion.
Mittlerweile fertigen rund 100 Mitarbeiter im Mehrschichtbetrieb
sieben Tage die Woche Zink-Druckguss-Teile
für alle Industriezweige, vornehmlich für die Bau- sowie
Schloss- und Beschlagindustrie. Dabei werden pro Jahr ca.
5 000 Tonnen Zink vergossen.
Die Produktionserweiterung erhöhte die Kapazität der Produktion
von drei auf vier Vorschmelzöfen. Das flüssige Zink
mit einer Temperatur von 420°C muss effizient, schnell und
sicher von den vier Öfen zu den 26 Druckgussmaschinen
transportiert werden. Bisher leistete eine Eigenkonstruktion
mit Doppel-T-Träger und Laufkatze ihren Dienst. Die Stromversorgung
erfolgte dabei per Schleppleitung. Für die Mitarbeiter
bedeutete dies, dass bei Kurvenfahrten die Stromversorgung
mühselig vor und nach der Kurve per Steckverbindung
getrennt und wieder aufgenommen werden musste. Es
bestand stets die Gefahr, dass die Temperatur des flüssigen
Zinks absinkt und die Charge damit unbrauchbar wird.
MANUELL VERFAHRBARE RINGBAHN
ALS LÖSUNG
Bei der Planung der neuen Produktionshalle war es Betriebsleiter
Christian Schwab und Gießereileiter Recep Tunc daher
wichtig, dass die Beschickung der Anlagen optimiert wird.
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