LE-4-2021

LOGISTIK express 4/2021 | S46
Janecek: „Innovationen entstehen bei uns
dann, wenn sie gebraucht werden und die
Zeit reif dafür ist . Ein Treiber können auch
die Kosten sein. Nehmen wir als Beispiel den
internen Transport: hier gibt es mehrere Kostenfaktoren,
das Personal, die Betriebsmittel
usw. Statt beim Personal zu kürzen, haben
wir das Fahrzeug weiterentwickelt. Das
Ergebnis war der PHW17.“
Der Portalhubwagen (PHW) 17 wurde in Kooperation
mit dem deutschen Fahrzeughersteller
Nordmeyer SMAG Mining & Drilling
Technologies (vormals Herbst) entwickelt.
Das Fahrzeug strotzt vor innovativen Ideen,
dank derer es den speziellen Anforderungen
zum Brammentransport am Werksgelände
der voestalpine gewachsen ist – wobei
auch der hochfeste Stahl alform 700,
der bei der Fertigung eingebracht wurde,
eine nicht unwesentliche Rolle hinsichtlich
der besonderen Robustheit spielte.
Technologie, die mittels Software-Algorithmus
anhand fix vorgegebener Parameter
selbständig ein Modell vorschlägt. Die dadurch
entstandene Konstruktion vereint minimales
Gewicht mit maximaler Festigkeit
und erlaubt so einen um bis zu 20 Prozent
leichteren Plattformwagen. Die standardisierte
Plattform ist in sieben verschiedenen
Längen zwischen 33 und 70 Fuß verfügbar,
zudem werden gemeinsam mit Kunden
branchenspezifische Aufbauten entwickelt.
Schinko: „Natürlich entsteht auch ein Kostenvorteil,
wenn man eigene Waggons
nutzen kann. Zudem ist das im Umlauf befindliche
Wagenmaterial in Europa Großteils
schon überaltet und eine knappe
Ressource. Aktuell sind im Erztransport vom
steirischen Erzberg nach Linz für die täglich
erforderlichen drei bis vier Umläufe zwei
Garnituren mit je 13 Doppelwagen im Einsatz.
Durch die höhere Zuladung können
schon jetzt jährlich rund 100 Ganzzüge eingespart
werden.“
Innovation ist ein wichtiger Erfolgsfaktor in
den beiden Unternehmen, der TransANT ist
nur ein Beispiel. Mindestens ebenso spannend
war die Einführung des PHW17. Was
kommt als Nächstes?
Im Juli 2016 startete der Probebetrieb, derzeit
sind stets zwei der Fahrzeuge im Einsatz.
Um die Instandhaltungskosten der riesigen
Maschinen zu reduzieren, setzt LogServ auf
„Condition Monitoring“. Hierbei wird in regelmäßigen
Abständen der Fahrzeugzustand
durch die Messung und Analyse bestimmter
physikalischer Größen ermittelt.
Sensoren informieren frühzeitig über Grenzbelastungen
am Fahrzeug und erlauben
neben der Überwachung der Transportprozesse
eine vorbeugende Instandhaltung,
wodurch längere Ausfälle und kostspielige
Reparaturen vermieden werden.
Schinko: „Die Digitalisierung ist ein wichtiges
Thema. Man hat durch neue Technologien
viele Möglichkeiten, allerdings ist ein Businesscase
nötig, um Mehrwert zu schaffen.
Aktuell wird bei uns ein neuer Prozess aufgesetzt,
um Schwerpunkte zu setzen – eine
Digi-Roadmap sozusagen.
Es handelt sich hierbei um kein reines IT-Projekt.
Ein Schwerpunkt ist für uns beispielsweise
autonomes Fahren, in der standortgebundenen
Werkslogistik besteht hier viel Optimierungspotential.
Glücklicherweise muss man
nicht alles selbst entwickeln, daher arbeiten
wir eng mit Universitäten, Fachhochschulen
und anderen Partnern zusammen.