Tecnologie Alimentari 6 Settembre 2017

impianti
LE TECNOLOGIE
Le tecnologie di produzione dello
yogurt sono relativamente semplici e
senza variazioni di rilievo nel tempo:
si utilizzano delle varianti di processo
a seconda della tipologia di yogurt.
Schematicamente le fasi di produzione
sono:
• yogurt cremoso (o a coagulo rotto):
standardizzazione del latte che
viene portato a una certa concentrazione
(con aumento del residuo
secco magro); miscelazione con gli
ingredienti; omogeneizzazione per
impedire la formazione di aggregati;
pastorizzazione in appositi serbatoi
(detti maturatori o fermentatori);
raffreddamento e confezionamento;
• yogurt bevibile: è prodotto con un
procedimento assai simile a quello
dello yogurt cremoso, ma con residuo
magro più basso: viene spesso evitata
la fase di standardizzazione del latte;
il raffreddamento è più spinto;
• yogurt compatto (o a coagulo intero):
a differenza di quanto avviene
per lo yogurt cremoso, il latte, dopo
pastorizzazione, viene addizionato di
fermenti e confezionato: la fermentazione
avviene direttamente nei
vasetti stoccati in opportune celle.
Per quanto concerne gli altri prodotti
(budini, creme già pronte confezionate,
mousse) le linee di produzione
utilizzano miscele d’acqua e componenti
in polvere quali il latte in polvere,
cacao, zucchero, grasso ecc. Il più
delle volte i budini vengono aromatizzati
con gusti vari (cioccolato, vaniglia
ecc.) e possono avere diverso tenore
di solidi e di consistenza. Alla
fase della miscelazione degli ingredienti,
effettuata a temperature superiori
alla temperatura ambiente
(generalmente 50-55°C), segue la
filtrazione e, quindi, il trattamento
termico di pastorizzazione o sterilizzazione:
conclude il tutto il processo
di confezionamento a temperature
variabili (per esempio per i budini generalmente
tra 25 e 40°C). Possono
essere previsti anche processi complementari:
per esempio per le mousse
Il mercato di gran
lunga più dinamico
è quello indiano:
nell’arco degli
ultimi cinque anni
i consumi di
yogurt nel paese
sono aumentati
mediamente
del 30%
processi di aerazione per aumentare
il volume (overrun) mediante aggiunta
di aria.
L’offerta di impianti e accessori per la
produzione di yogurt, budini e creme
pronte è caratterizzato dalla presenza
di un numero molto elevato di produttori,
stimabile in diverse decine di migliaia
a livello mondiale, di cui però
soltanto un 50-70, in prevalenza occidentali
e nordamericani, in grado di
competere a livello internazionale
puntando soprattutto sull’innovazione
delle tecnologie di processo. Infatti
se i processi di base per la produzione
di yogurt, budini e creme sono sostanzialmente
semplici e non subiscono
grosse variazioni nel tempo, evolvono
invece rapidamente le modalità di gestione
di tali processi. Tali evoluzioni
tecnologiche coinvolgono:
• adozione di sofisticati sistemi informatici
computerizzati che consentano
un continuo miglioramento dei
risultati, sia sotto il profilo qualitativo
che quantitativo (resa di prodotto);
• apparecchiature sempre più precise
di controllo dall’inizio della filiera
produttiva a partire dal momento
dell’accettazione del latte in stabilimento
fino alla fasi di stoccaggio del
prodotto finito;
• adozione di controllori di processo in
grado di testare, a frequenze sempre
più ravvicinate, che i vari componenti
pneumatici e meccanici (pompe,
valvole, filtri ecc.) non diano segnali
di scostamento dalle condizioni standard
di lavoro prestabilite. In caso di
anomalie segnalate, il sistema di controllo
blocca automaticamente tutte
le funzioni, con contemporanea segnalazione
immediata del guasto
all’operatore. In tal modo viene garantita
la massima efficienza produttiva
all’impianto e, al contempo, la
qualità del prodotto finito;
• gestione totalmente automatica
della fase di miscelazione degli ingredienti
per budini e creme (acqua,
componenti in polvere, cacao, vaniglia,
zucchero, grassi ecc.) tramite
uso di flussimetri magnetici per il
controllo dei fluidi e celle di carico
per gli ingredienti solidi;
• flessibilità produttiva intesa come
capacità di rapide modifiche dei parametri
di processo in funzione del
prodotto che si vuole ottenere (per
esempio variazione degli ingredienti,
additivi, agenti aromatizzanti);
• adozione di sistemi Cip (cleaning
in place) per il lavaggio chimico e
la sterilizzazione delle varie linee.
In fase di confezionamento dello
yogurt, per evitare l’aggiunta di
conservanti e garantire prolungati
tempi di commercializzazione, il
confezionamento viene realizzato
con macchine di tipo “igienico”:
con tali sistemi si effettua la sterilizzazione
delle confezioni (generalmente
in materiale plastico o vetro)
e si protegge lo yogurt dal contatto
con l’aria, che potrebbe apportare
contaminanti, quali muffe o lieviti;
• introduzione di fardellatrici sempre
più veloci per il confezionamento e
la distribuzione del prodotto;
• celle frigorifere che assicurino una
sempre maggior durata del prodotto
finito confezionato entro determinati
range di temperatura.
Tutto ciò comporta che il fornitore
dell’impianto non è più un semplice
fornitore di parti di impianto, ma il fornitore
di “engineering”, inteso come
capacità di erogare un servizio a 360
gradi, sviluppando, in completa sintonia
con le esigenze del cliente (la società
alimentare), l’intero processo di progettazione
e realizzazione al proprio
interno in fase di fornitura dell’impianto
e garantendo, al contempo, servizi
di manutenzione e assistenza postvendita
in tempo reale anche tramite
l’utilizzo di software di supervisione.
TECNOLOGIE ALIMENTARI N. 6 2017
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