Brandenburgische Technische Universität Cottbus Konstruktion und ...

Es wurde die günstigste Stelle ermittelt, an welcher die Trennung der Schaufel
erfolgen soll. Denn es wäre nicht möglich gewesen, die Schaufel als Ganzes zu
laminieren, dann erfolgreich zu entformen und erneut zu laminieren. An den
Trennstellen wurden Begrenzungen in Form von senkrecht stehenden Aluminiumschienen
angebracht, die ein problemloses Laminieren bis an diese Trennstelle
erlaubten. Nun wurde der Laminierbereich mit bis zu 7 Schichten Trennwachs versehen,
damit sich die Form auch wieder entformen lässt. Der nächste Schritt war
das Auftragen von Formenharz auf die Schaufel. Das Formenharz bildet später die
Oberfläche der neuen Schaufelform und es ist daher bei diesem Arbeitsschritt
sehr genau darauf zu achten, dass der Auftrag ohne Fehlerstellen, wie Lunker o-
der Riefen, und mit gleichmäßiger Schichtdicke erfolgt. Damit das Formenharz
auch auf der nach oben gewölbten Fläche hält und nicht nach dem Verstreichen
verläuft, musste es mit einer hohen Konsistenz angerührt werden, was den eben
genannten Punkten der Fehlerfreiheit natürlich entgegenwirkt. Als Andickungsmittel
wurde laut Herstellerempfehlung Thixotropiermittel verwendet. Dieses zu feinen
Flocken zerkleinerte Mittel, welches hauptsächlich aus amorpher Kieselsäure und
HD-Polyethylenfibrid besteht, verklumpt nicht beim Einrühren und ist farblos.
Durch seine geringe Dichte von 1,55 g/cm 3 verursacht es auch keinen großen
Gewichtszuwachs bei dem Harz und kommt somit der angestrebten Leichtbautechnik
zu gute, da es auch später beim Laminieren der eigentlichen Modellschaufel
verwendet wurde. Direkt auf das Formenharz wurde dann die erste Schicht des
Glasfasergewebes auflaminiert. Ingesamt wurden 2 Schichten sehr dünnes Glasfilamentgewebe
mit einem Gewicht von 80g/m 2 und darüber 4 Schichten stärkeres
Glasfilamentgewebe von 150 g/m 2 Gewicht laminiert, so dass eine Gesamtstärke
der GFK-Form von etwa 3 mm, inklusive dem Formenharz, erreicht werden konnte.
Den Abschluss bildete danach eine Glasfasermatte, die mit Laminierkeramik
getränkt war. Dadurch wurde zwar das Gewicht beträchtlich erhöht, aber diese 10
mm hohe Schicht aus CFK und Keramik versteifte die Form deutlich und das war
für die Laminiervorlage wichtig, damit sie später beim Entformen der endgültigen
Schaufelteile ihre Abmaße beibehält und somit mehrere identische Schaufeln hergestellt
werden können. Dieselben Laminierarbeitsschritte wurden nun auch für
die 2. Hälfte der Schaufel angewandt.
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