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Es wurde die günstigste Stelle ermittelt, an welcher die Trennung der Schaufel erfolgen soll. Denn es wäre nicht möglich gewesen, die Schaufel als Ganzes zu laminieren, dann erfolgreich zu entformen und erneut zu laminieren. An den Trennstellen wurden Begrenzungen in Form von senkrecht stehenden Aluminiumschienen angebracht, die ein problemloses Laminieren bis an diese Trennstelle erlaubten. Nun wurde der Laminierbereich mit bis zu 7 Schichten Trennwachs versehen, damit sich die Form auch wieder entformen lässt. Der nächste Schritt war das Auftragen von Formenharz auf die Schaufel. Das Formenharz bildet später die Oberfläche der neuen Schaufelform und es ist daher bei diesem Arbeitsschritt sehr genau darauf zu achten, dass der Auftrag ohne Fehlerstellen, wie Lunker o- der Riefen, und mit gleichmäßiger Schichtdicke erfolgt. Damit das Formenharz auch auf der nach oben gewölbten Fläche hält und nicht nach dem Verstreichen verläuft, musste es mit einer hohen Konsistenz angerührt werden, was den eben genannten Punkten der Fehlerfreiheit natürlich entgegenwirkt. Als Andickungsmittel wurde laut Herstellerempfehlung Thixotropiermittel verwendet. Dieses zu feinen Flocken zerkleinerte Mittel, welches hauptsächlich aus amorpher Kieselsäure und HD-Polyethylenfibrid besteht, verklumpt nicht beim Einrühren und ist farblos. Durch seine geringe Dichte von 1,55 g/cm 3 verursacht es auch keinen großen Gewichtszuwachs bei dem Harz und kommt somit der angestrebten Leichtbautechnik zu gute, da es auch später beim Laminieren der eigentlichen Modellschaufel verwendet wurde. Direkt auf das Formenharz wurde dann die erste Schicht des Glasfasergewebes auflaminiert. Ingesamt wurden 2 Schichten sehr dünnes Glasfilamentgewebe mit einem Gewicht von 80g/m 2 und darüber 4 Schichten stärkeres Glasfilamentgewebe von 150 g/m 2 Gewicht laminiert, so dass eine Gesamtstärke der GFK-Form von etwa 3 mm, inklusive dem Formenharz, erreicht werden konnte. Den Abschluss bildete danach eine Glasfasermatte, die mit Laminierkeramik getränkt war. Dadurch wurde zwar das Gewicht beträchtlich erhöht, aber diese 10 mm hohe Schicht aus CFK und Keramik versteifte die Form deutlich und das war für die Laminiervorlage wichtig, damit sie später beim Entformen der endgültigen Schaufelteile ihre Abmaße beibehält und somit mehrere identische Schaufeln hergestellt werden können. Dieselben Laminierarbeitsschritte wurden nun auch für die 2. Hälfte der Schaufel angewandt. 44
3.4.2 Schaufelteile Diese beiden GFK-Negativformen dienten nun dazu, ein Schaufelmodell, bestehend aus 2 einzelnen Hälften, zu laminieren. Die benutzte Laminiertechnik war hierbei dieselbe, wie zuvor beim Herstellen der Form beschrieben, nur mit dem Unterschied, dass die keramikgetränkten Glasfasermatten wegfielen. Um aber dennoch eine, für weitere Bearbeitung brauchbare Stärke der Schaufelteile zu erreichen, ohne sie unnötig schwer zu machen, wurde 3 mm starke Aramidwabe aufgeklebt. Dieses sehr leichte, aber senkrecht zur Wabenrichtung sehr belastbare Gewebe wurde direkt auf die letzte Schicht Kunstharz aufgelegt und mit Hilfe von Vakuum 24 Stunden lang aufgepresst. Zu diesem Zweck wurde die gesamte frisch laminierte Schaufel mit einem Rand von elastischer Dichtmasse umgeben. Darauf wurde eine luftdurchlässige Gewebeschicht aufgelegt, die die dann darüberliegende Vakuumfolie vor Beschädigungen schützt. In dieser Vakuumfolie war das Ventil zum Anschluss an eine Vakuumpumpe eingebettet. Die Abdichtung erfolgte durch die elastische Dichtmasse rund um das Modell. Nach Ende der Anpressung durch den Unterdruck wurde die laminierte Schaufel entformt. Abbildung 26 Vakuumbehandlung der laminierten Schaufelteile 45
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