Industrieanzeiger 01-02.2021

technik & wissen
Auch das Beladen und Entladen der Fräsmaschine ist automatisiert. Nach der Bearbeitung
legt der Roboter die Werkstücke für die Nachbearbeitung ab.
Turm, der bei Bedarf bis zu 18 m hoch werden kann,
nutzt den Raum der Produktionshalle nach oben aus,
um Rohmaterial und bearbeitete Endprodukte zu lagern.
Auch die Spannvorrichtungen und Werkzeuge
werden darin abgelegt. Nach der Übergabe des Rohmaterials
durch die Mitarbeiter beginnt der Arbeitsbereich
der angeschlossenen Roboterzelle.
Ein Roboter KR Quantec vom Typ KR 240 R2900
Ultra entnimmt zunächst die mit Rohteilen bestückten
Tablare aus dem Liftsystem und legt sie auf einem Vorsatztisch
ab. Anschließend positioniert der stählerne
Werker vier Rohteile in einer Vorrichtung und setzt diese
in die Fräsmaschine ein. „Die Maschine kann etwa
30 verschiedene Bauteile in Losgrößen zwischen eins
und 200 aus Aluminium und Gusseisen fertigen“, erklärt
Marcel Haltiner. „Durch die Beladung der Vorrichtung
außerhalb der Maschine vermeiden wir unnötige
Stillstandzeiten.“ Da nun der Roboter die bestückten
Vorrichtungen handhabt, sei der gesamte Prozess
natürlich viel effizienter geworden.
Während die Fräsmaschine die vier Werkstücke bearbeitet,
bestückt der Roboter die nächste Vorrichtung.
Parallel werden die Bauteile in der Maschine auf einer
Seite bearbeitet und automatisch gewendet, wenn diese
Phase abgeschlossen ist. Sind die Bauteile schließlich
von beiden Seiten fertig bearbeitet, legt sie der Roboter
auf dem Nachbearbeitungsplatz in der Zelle ab. Dort
entgratet und reinigt sie ein KR Agilus vom Typ KR 10
R900–2. Der Leitrechner der Roboterzelle übernimmt
dabei die gesamte Logistik. Die Automatisierung soll
schon bald durch einen weiteren Prozess-Schritt ergänzt
werden, bei dem alle Messparameter geprüft werden.
„Über eine Feedback-Schleife zur Fräse lassen sich dann
Toleranzabweichungen übermitteln und automatisch
korrigieren“, ist sich Marcel Haltiner sicher.
Hat ein Bauteil alle Schritte durchlaufen, sortiert der
Roboter es wieder auf seinen Platz auf dem Tablar, das
anschließend im Liftsystem geparkt wird. Die Mitarbeiter
müssen auf der anderen Seite der Automationszelle nur
noch die fertigen Produkte entnehmen. Deswegen ist die
neue Lösung für die Österreicher eine enorme Weiterentwicklung
in der Produktion. „Durch die Automatisierung
können wir jetzt mit mannlosen Schichten in der Nacht
und am Wochenende produzieren“, freut sich Hardy Ponudic,
Produktionsleiter bei Zimm. „Das erhöht natürlich
unsere Produktivität und steigert die Wettbewerbsfähigkeit.“
Was vorher mit großem Personal- und Zeitaufwand
manuell erledigt werden musste, führen nun die
Roboter in der Zelle aus. „Dadurch werten wir auch die
Arbeitsplätze auf, weil unsere Mitarbeiter nun zu Roboterbedienern
weitergebildet werden“, betont Ponudic.
Wegen des aktuellen Fachkräftemangels wird es auch
für Zimm immer schwerer, qualifizierte Mitarbeiter zu
finden. Die Automatisierung schafft hier Abhilfe, denn
Werker, die bislang hauptsächlich das Magazin der Fräse
bestückt haben, können nun intern in anderen Bereichen
eingesetzt werden, wo sie sich auf wertschöpfende
Tätigkeiten konzentrieren können. Fachkräfte von außen
sind nur bedingt notwendig. „Die Lösung läuft
weitgehend ohne menschliches Zutun und entlastet die
Mitarbeiter von eintönigen Aufgaben, die keiner wirklich
gern gemacht hat“, ergänzt Marcel Haltiner. „Das
Ein- und Ausspannen von Werkstücken gehört definitiv
dazu.“ Inzwischen wurde zusätzlich eine mobile Kommunikationslösung
installiert, mit der sich zum Beispiel
Meldungen an ein Smartphone schicken lassen. Der
alarmierte Mitarbeiter kann dann selbst entscheiden, ob
er eingreift oder nicht.
Alle Prozesse innerhalb der Zelle werden über einen
Leitrechner gesteuert, der in das interne ERP-System integriert
werden kann. Die Steuerung übernimmt unter
anderem die Auftragsverwaltung und die Koordination
Das Modell KR Agilus ist für die abschließende Nachbearbeitung der
Bauteile zuständig.
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